压力钢管的制造及安装方案

1、压力钢管的制造及安装方案一般规定技术资料压力钢管制造、安装具备以下资料：压力钢管制造、安装的图样和有关的技术文件；主要材料出厂质量说明书；压力钢管的制造、安装必须按设计图样和有关的技术文件进行，如有修改 应有设计修改通知书或经设计部门书面同意。材料压力钢管使用的钢板和焊接材料必须符合图样规定，钢板性能和外表质量 应符备现行有关标准和图样或设计文件中有关规定，并应具有出厂质量证明书， 如无出厂质量证明书或标号不清、有疑问者应予复验，复验合格，方可使用。钢板的厚度允许偏差应符合GB709-88热轧钢板和钢带的尺寸、外形及允 许偏差的规定。钢板应按ZBJ74003-88压力容器用钢板超声波探伤标准进

2、行探伤。碳 素钢应符合该标准规定的级别要求，低合金钢应符合级别要求。焊接材料必须具有出厂质量证明书，其化学成分、机械性能和扩散氢含量 等各项指标应符合GB5117-85碳钢焊条、GB5U8-85低合金钢焊条、GB5293.85 碳素钢埋弧焊用焊剂和GB1300-77焊接用钢丝的规定。.质量保证期保证钢管安装试运行后的一年内，免费修理或更换由于制造原因引起的质量 事故，并赔偿由此导致的额外费用和损失：焊接的一般规定在施焊前，根据结构的特点及其质量要求，编制焊接工艺规程，指导焊接 工作。在首次使用新焊接材料时，应作焊接工艺试验，订出焊接工艺规程，经业 主同意后，方可施焊。在焊件组装完，经检查合格，

3、方可施焊。(4)无损探伤应在焊接完成24h以后进行。(5)射线探伤按GB3323 87钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级标准评定，一类焊缝二级合格，二类焊缝三级合格；超声波探伤按GB11345.89钢焊 缝手工超声波探伤方法和探伤结果的分级标准评定，一类焊缝B1级为合格，二 类焊缝B2级为合格。(6)在焊缝局部探伤时，如发现有不允许缺陷，应在缺陷方向或在可疑部位作 补充探伤，如经补充探伤仍发现有不允许缺陷，那么应对该焊工在该条焊缝上所施 焊的焊接部位或整条焊缝进行探伤。6缺陷的处理和焊补焊缝内部或外表发现有裂纹时，应进行分析，找出原因，制定措施后，方 可焊补。焊缝内部缺陷应用碳弧气刨或砂轮将缺

4、陷清除并用砂轮修磨成便于焊接的 凹槽，焊补前要认真检查。如缺陷为裂纹，那么应用磁粉或渗透探伤，确认裂纹已 经消除，方可焊补。当焊补的焊缝需要预热、后热时，那么焊补前应按有关的规定进行预热，焊 补后按规定进行后热。返修后焊缝，应用射线探伤或者超声波探伤复查，同一局部的返修不宜超 过2次，超过2次后焊补时，应制订可靠的技术措施，并经施工单位技术负责人 批准，方可焊补，并作出记录。管壁外表凹坑深度大于板厚10%或超过2mm的焊补前应用碳弧气刨或砂轮 将凹坑刨成和修磨成便于焊接的凹槽，再行焊补。如需预热、后热，那么按技术规 范要求进行。焊补后应用砂轮将焊补处磨平，并认真检查，有无微裂纹。对高强 钢还应

5、用磁粉或渗透检查。在母材上严禁有电弧擦伤，焊接电缆接头不许裸露金属丝，如有擦伤应用 砂轮将擦伤处作打磨处理，并认真检查有无微裂纹，对高强钢在施工初期和必要 时应用磁粉或渗透检查。. 7钢管及管件安装1 一般规定1. K进出水管道安装应具备以下条件：(1)与管道有关的如管床、镇墩等土建工程经检查合格；(2)与管道连接的设备中心线已找正合格；(3)管道内部防腐或衬里等工作已经做好；(4)管子、管件等已检验合格，并具备有关的技术证件。1.2、管子的检验要求如下：(1)检验的钢管外径及壁厚尺寸偏差应符合钢管制造标准和设计要求，钢板卷 管的质量应符合有关规定；(2)铸铁管应在每批中抽10%作外观检查，其

6、内容如外表状况、涂漆质量、 尺寸偏差等；假设制造厂没有水压试验资料，应补做水压试验。(3)管道法兰面与管道中心线应互相垂直，两端法兰面平行，法兰面凸台的密 封沟正常。7. 1. 3、法兰连接的要求：(1)法兰连接性能良好；(2)法兰连接时应保持平行，其偏差不大于法兰外径的15 / 1000,且不大于 2mm；(3)螺栓孔中心偏差一般不超过孔径的5%；(4)法兰连接应使用同一规格螺栓，安装方向一致，紧固后外露长度一般不宜 大于2倍螺距。1.4、管道的坡向、坡度应符合设计要求。管道连接不得用强力对口，加 热管道，加偏垫或多层垫等方法来消除按接口端面的空隙、偏差、错口等缺陷， 安装工作间断时，应及时

7、封闭敞开的管口。1.5、地埋管道的安装，应排除沟内积水，埋好并经试压、防腐后，按隐 蔽工程进行验收，填土应分层夯实。1.6,管道阀件的安装，应满足以下要求：(1)按设计核对阀件型号，确定安装方向，调整阀门的操作机构和传动装置使其动作灵活，指示准确，并注意其压盖螺栓需有足够的调节余量;(2)与阀件连接的管道，露出碎墙面的长度，一般不小于50mll1；(3)沿水流方向的阀件安装中心线，应根据水泵或钢管的中心确定：横向中心 线与设计中心线的偏差，一般不大于15nlm。阀件的不平和垂直度，在法兰焊接后 其偏差不应大于1mm / m01.7、填料或补偿器(伸缩节)的安装要求：(1)与管道保持同心，不得歪

8、斜，不应有卡阻现象；(2)在靠近补偿器的两侧应有导向支座，以保证自由伸缩，不偏离中心；(3)补偿器的伸缩量应符合设计要求，允许偏差为5mm：(4)插管应安装在介质流入端；(5)填料应逐圈装入压紧，各圈接口应相互错开。1.8,钢管镇墩、支墩应满足设计要求，保证钢管在安装过程中不发生位 移和变形，鞍式支座的项面弧度，用样板检查，其间隙不应大于2nim。滚轮式和摇摆式支座的支墩垫板高程，其纵、横向中心偏差不应超过5mrn, 与钢管设计轴线的不平行度不应大于2 / 1000,安装后能灵活动作，无卡阻现象， 各接触面应接触良好，局部间隙不应大于0. 5mm。2. 7. 2金属管道的安装2. 7. 2.

9、1管道安装后，管口中心的允许偏差不应超过表2. 7. 2. 1规定。钢管管口中心的允许偏差 表2.7. 2. 1序号类别管道 内径 D(m)始装节管口中心 的允许偏差 (mm)与设备连接的管节及弯 管起点的管口中心允许 偏差 (mm)其它部位管 节的管口中 心允许偏差(mm)1明管65610121520252埋管65610121525302. 、管道焊缝位置应符合以下要求：(1)直管段两环缝间距不小于100mm,按照安装顺序逐条进行，并不得在混凝土浇筑后再焊接内缝；;(2)焊缝距弯管(不包括压制和热弯管)起弯点不得小于100mm；(3)卷管的纵向焊缝应置于易检修的位置；(4)在管道焊缝上不得开

10、孔，假设必须开孔，焊缝应经无损探伤检查合格；(5)有加固环的卷管，加固环的对接焊缝应与管道纵向焊缝错开，其间距不小 于100mm,加固环距管道的环向焊缝不应小于50mm。2.7.2. 3、钢管安装后，必须与镇、支墩和锚栓焊牢。并将明管内、外壁和 埋管内壁的焊疤等清理干净，局部凹坑深不应超过板厚的10%,且不大于2mll1, 否那么应予补焊。2. 8水压试验2. 8. 1基本规定(1)水压试验的试验压力值应按规范或设计技术文件规定执行。(2)钢管试压时，应缓缓升压至工作压力，保持lOmira对钢管进行检查，情 况正常，继续升至试验压力，保持5min,再降至工作压力，保持30min,并用0. 5

11、1. 0kg小锤在焊缝两侧各1520mm处轻轻敲击，整个试验过程中应无渗水和其 他异常情况。2.8. 2明管水压试验管道应作水压试验，可作整条或分段水压试验。分段长度和试验压力由设计 单位提供。试压时水温应在5以上。2. 9标志、包装、运输、保管执行国家有关标准设备在运输过程中由于包装或吊装不当造成的损失，自行负责。10交接验收压力钢管工程竣二后，应进行工程验收，制造与安装的质量应符合 设计和本规范以及国家有关规程的规定。交接验收时，工程部应提供以下资料；(1)压力钢管工程竣工图样；(2)主要材料出厂质量证明书；(3)制造、安装时最终检查和试验的测定记录；(4)参加压力钢管一、二类焊缝焊接的焊

12、工名单及代号；(5)设计修改通知单；(6)焊缝无损探伤报告；(7)重大缺陷处理记录和有关会议纪要。3钢管环氧煤沥青漆防腐1管道外表处理(1)钢管外表预处理前应将油污、焊渣等污物清除干净。(2)外表预处理应采用喷射或抛射除锈，所用的磨料应清洁干燥，喷射用的压 缩空气应经过滤，除去油水。(3)明管、埋管内壁经喷射或抛射除锈后，除锈等级应符合GB8923. 88涂 装前钢材外表锈蚀等级和除锈等级标准中规定的Sa2.表3. 1部位防腐蚀手段应到达的除锈等级明管外壁喷涂涂料Sa2埋管外壁喷涂水泥浆4. lOSal(4)明管、埋管外壁经喷射或抛射除锈后其除锈等级根据设计规定采用水泥浆 防腐蚀或涂料防腐蚀的

13、不同，到达表3. 1中所规定的除锈等级标准。(5)钢管除锈后，应用干燥的压缩空气吹净，或用吸尘器清除灰尘，涂装前如 发现钢板外表污染或返锈，应重新处理到原除锈等级。(6)当空气中相对温度超过85% ,环境气温低于5和钢板表而温度预计将低 于大气露点以上3时，不得进行除锈。3.2防锈处理(1)经除锈后的钢材外表尽快涂装，一般在4h内涂装，晴天和正常大气条件 下，最长不超过24h。(2)使用的防腐涂料涂层结构为一层底漆，两层面漆，每层厚度、逐层涂装间 隔时间、涂料调配方法利涂装考前须知，应按G3型环氧煤沥青漆防腐规定进行。(3)当空气中相对湿度超过85%、钢板外表温度低于大气露点以上3c或高于 6

14、0C以及环境温度低于10C时，均不得进行涂装。4套管式伸缩节套管式伸缩节的加工制作应满足国家或行业有关标准。套管式伸缩节的设计工作压力为0. 6Mpao套管式伸缩节的安装参照技术规范中的相关内容，同时应满足现行国家或 行业有关标准。在施焊前应将坡口及其两侧1012mm范围内的铁锈、溶渣、油垢、水迹等 清除干净。在施焊前应检查点焊焊缝质量，如有裂纹、气孔、夹渣等缺陷，均应 清除。在焊缝出现裂纹时，应进行质量分析，找出原因，订出措施，方可处理， 在焊接完毕，焊工应进行自检。一、二类焊缝自检合格后，应在焊缝附近用钢印 打上代号，并作好记录。手工电弧焊接焊条在焊接前应按厂家说明书规定进行烘焙。为减少焊

15、接变形和焊接应力，焊接时，可采取以下工艺：a.采用对称或分段等焊接方法，分段长度一般200400nlm；b.厚度较厚的焊缝应采用多层多道焊；c.根据结构的特点和坡口型式，预留反变形或选择合理的焊接顺序；焊缝组装的局部间隙超过5毫米，长度不大于该焊缝全长的1 5%,可在 坡口两侧或一侧作堆焊处理，但应符合以下要求：a.严禁在间隙内填入金属材料；b.当局部间隙堆焊至允许偏差范围内，该焊缝方可进行焊接；c.根据堆焊长度和间隙大小酌情进行探伤检查。焊背缝时，应将根部的焊瘤、焊渣和未焊透等缺陷清除干净。自动和半自动焊接焊丝外表的铁锈和油污等必须除净。焊剂在焊接前应按厂家说明书规定进行烘焙。正式焊接前应埋

16、行试焊，以选定正确的焊接规范。环缝起弧与熄弧处应与纵缝错开100mm以上。二氧化碳气体的纯度不应低于99. 5%,当瓶内气体压力低于10kg/cm2时-， 不宜继续使用。1.5、焊缝分类及质量检查本工程钢管焊缝为一类焊缝。所有焊缝均进行外观检查，质量标准符合下表的规定：焊缝外观检查质量标准序号工程允许缺陷尺寸（mm）1裂纹、夹渣不允许2咬边（ -板厚）5 10,咬边深度不大于0.5,5 10,咬边深度不大于L0, 连续咬边长度不应大于100, 两边咬边累计长度应大于焊缝全长的10%3对接焊接 加强高度 （h-加强高）5 W10, h=L02.06 10, h=2.03. 04焊缝宽度盖边每边坡

17、口23,并平缓过渡5角焊缝尺寸和加强 高度（K焊脚高）K=6-12, Zk=+L5, Ah12, Zk=+2, Ah(l. 5-1)6气孔一类焊缝，不允许有气孔一类焊缝内部质量应选用超声波或射线，按以下规定进行检查；超声波探伤的检查长度占焊缝全长：一类焊缝纵缝100%,环缝不少于50%；射线透照的检查长度占焊缝全长：一类焊缝纵缝100%,环缝不少于50%；用超声波探伤，如发现可疑波形，可又不能准确判断时，应辅以其他方法 检查，进行综合判断。不合格焊缝的补充检查和返修应符合以下规定：一类焊缝探伤检查发现有不能允许的缺陷时，应在延伸方向或可疑部位作 补充检查，如补充检查仍不合格，那么应对该焊工在该

18、条焊缝上所有焊接部位中整 条焊缝进行检查；同一部位的返修次数，一般不应超过两次，超过两次的返修应经技术负责 人批准，并作好记录。补充检查的长度：射线透照不少于250mm；超声波探伤不少于500mm。焊缝射线检查工作应按电力建设施工及验收技术规范（金属焊缝射线检验 篇）DJ60-79规定进行，一类焊缝内部质量应按以下规定评定。凡在透照底片上发现有裂纹的焊缝，应评为不合格；凡在透照底片上发现有沿焊缝坡口方向的未熔合或双面施焊的对接焊缝根 部接合处有未焊透的焊缝均应评为不合格；气孔和夹渣的合格级别为：没有气孔和夹渣;不能焊背缝且无垫板的对接焊缝，根部未焊透深度不应大于板厚的20%, 最大不超过3mm

19、,当未焊透的深度在板厚的1120%范围内，那么其总长度不得超 过全长的1/2；开坡口的角焊缝，如设计上无特殊要求，根部允许未焊透（不包括岔管分叉 处的角焊缝），未焊透的深度不应大于板厚的20%,最大不超过4mll1；超声波探伤的焊缝内部质量亦按本条规定评定。2钢管及管件制安2. 1直管、弯管和渐变管的制造钢板划线应满足以下要求：钢板划线的允许偏差应符合表2.1-1的规定；明管的纵缝位置与明管的垂直轴和水平轴所夹的圆心角范围应符合图纸规 定；表 2. 1 1序号项 目允许偏差（mm）1宽度和长度12对角线相对差23对应边相对差14矢高（曲线局部）0.5相邻管节的纵缝距离应大于板厚的3倍且不小于1

20、00mm；在同一管节上相邻纵缝间距不应小于550mm。钢板划线后应用钢印、油漆和冲眼标记分别标出钢管分段、分节、分块的 编号，水流方向，水平和垂直的中心线，灌浆孔位置，坡口角度以及切割线等符 号。高强度钢板上（指钢板标准抗拉强度的下限值在550-610Mpa范围的低合金 调质钢，以下简称高强钢），严禁用锯或凿子、钢印作标记，不得在卷板外侧外表 打冲眼。但在以下情况，轻微冲眼标记允许使用：在卷板内侧外表，用丁校核划线准确性的冲眼：卷板后的外侧外表。钢板切割应用自动、半自动切割机切割或刨边机刨边，切割面的熔渣、毛 刺和由于切割造成缺口应用砂轮磨去。切割后坡口尺寸极限偏差应符合GB985气焊、电弧焊

21、及气体保护焊焊缝坡口的基本型式与尺寸，GB986埋弧焊焊缝坡口 的基本型式与尺寸或图样的规定。钢板卷板应满足以下要求：卷板方向应和钢板的压延方向一致；卷板后，将瓦片以自由状态立于平台上，用样板检查弧度，其间隙应符合表2. 1-2的规定：表 2. 1 2当钢管内径和壁厚关系符合表5. 13.2.1 3的规定时，瓦片允许冷卷，否序号钢管内径D (m)样板弦长(m)样板与瓦片的极限间隙(nrni)1DW20. 5D (且不小丁不小丁)1.522VDW51.02.03D51.52. 5那么应热卷或冷卷后进行热处理;表 2. 1-3序号钢板牌号钢管内径(D)与壁厚(6)关系1碳素钢、16Mn、16MnR

22、D2336215MnV 15MnVR 15MnTiDN40 6注：(1)高强度调质钢应冷卷或冷压成型；高强度调质钢冷卷或冷压成型后，要求作热处理的管径与壁厚的关系和热 处理的规范应按图样的设计文件执行。卷板时，不许锤击钢板，应防止在钢板上出现任何伤痕；高强度调质钢卷板后，严禁用火焰校正弧度。钢管对圆应在平台上进行，其管口不平面度应符合表2.1-4的规定。表 2. 1 4钢管对圆后，其周长差应符合表2. 1 5的规定。序号钢管内径(m)极限间隙(mm)1DW522D53表 2. 1-5项 目板厚极限偏差(mm)实测周长与设计周长差3D/ 1000,且不大于士24相邻管节周长差 106 N1010

23、钢管纵、环缝对口错边量的极限偏差应符合表2.1-6的规定:表 2. 1 6纵缝焊接后，用样板检查纵缝处弧度，其间隙应符合表2.1 7的规定。焊缝类别板厚极限偏差(mm)纵缝任意厚度10% 8 ,且不大于2环缝 3010% 5A 60812006(10)钢管椭圆度(指同端管口相互垂直两直径之差最大值)的偏差不应大于 3D/1000,最大不应大于30mm,每端管口至少测两对直径。(11)单节钢管长度与设计值之差不应超过5mm,如经设计部门同意，认为单 节长度的偏差对钢管总长度和钢管受力状态没有影响，那么允许长度有所变化。钢管安装的环缝，如采用带垫板的v型坡口，管口插入垫板处的钢管周长、 圆度和纵缝

24、焊后弧度等的极限偏差应符合以下规定。钢管对圆后，其周长差应符合表2.1 8的规定。表 2. 1-8如钢管焊有加劲环，安装加劲环时，其同端管口实测最大和最小直径之差,工程板厚极限偏差实测周长与设计周长差3D/ 1000,且不大于士12相邻管中周长差5 1065 2108不应大于4mni,每端管口至少应测4对直径。纵缝焊后，用本节9条规定的样板检查纵缝弧度，其间隙不应大2nli11。加劲环、支承环和止水环的内圈弧度应用样板检查，其间隙应符合表2. 1-9的规定。表 2. 1-9序号工程支承环的极限偏差(mm)加劲环的极限偏差(mm)1支承环或加劲环与管壁的垂直 度AW0.01H且不大于3AWO.

25、02H且不大于52支承环或加劲环所组成的平面 与管轴线的垂直度BW2D/ 1 000且不大于6BW4D/ 1000且不大于123相邻两环的间距偏差上1()30(14)加劲环、支承环和止水环与钢管外壁的局部间隙，不应大于3mm。直管段的加劲环和支承环组装的极限偏差应符合表5. 13. 2. 1-9的规定。(16)加劲环、支承环和止水坪对接焊缝应与钢管纵缝错开100mm以上。直管段环向焊缝间距不应小于500mm。2. 2三通管(岔管)制造岔管的划线、切割、卷板的要求应遵守上节中的有关规定。岔管应在厂内进行整体组装或组焊，组装或组焊后岔管的各项尺寸应符合 表2. 1 10的规定。表 2. 1 10序

26、号工程名称尺寸和板厚5极限偏差(mm)1管长LI、L252主、支管圆度(D为主、支管内径)3D/ 1000且不大于303主、支管口实测周长与设计周长差30 / 1 000且不大于24,相邻 管节周长差W104支管中心距离S155主、支管中心高差DW2nl 25m4686主、支管管口垂直度DW5nl D237纵缝对口错边量任意厚度10% 6且不大于28环缝对口错边量6 308 26015% 5且不大于3 10% 6W62. 3法兰制作带法兰的钢管是连接水泵、阀门、伸缩节的管路附件，其设计参数(公称压 力，公称通径，外径，螺栓孔中心圆直径，螺栓数量，螺纹等)由设计确定，并与 相接水泵、阀门、伸缩节

27、的法兰相同。本工程要用平焊钢法兰。法兰密封面型式采用光滑式，水线沟数及有关要求应符合现行规范。法兰加工面自由尺寸的允许偏差按现行规定的8级精度，非加工面按9级 精度。法兰密封面及允许偏差应符合现行规范要求。法兰外表应光滑，不得有气泡、裂缝、斑点和毛刺等能降低法兰强度和法 兰连接可靠性的缺陷。法兰端面应与轴线垂直，其偏差不得超过30丝。2. 4钢管材料外表处理及防腐蚀钢管内壁外表防腐蚀处理由承包方负责在工厂进行(外壁在现场安装后进 行)钢管内壁在实施防腐蚀外表处理前应用压缩空气砂、或喷丸除锈，彻底清除铁 锈、氧化皮、焊渣、油污、灰尘、水分等，使之露出灰白色金属光泽。钢管内壁外表处理经驻现场监理工程师验收合格后方可进行涂装工序。钢管的内壁防腐蚀材料，采用G3型环氧煤沥青防腐漆。防腐等级：轻型防腐，涂层结构一层底漆、两层面漆、厚度0. 20. 3mmo金属结构外表采用涂料防腐蚀时，应符合以下要求：使用的涂料应符合图纸规定。涂装的层数、每层厚度、间隔时间、调配方 法和涂装时考前须知，均应按图纸