数控编程基础1课件

1、第1章 数控编程基础一、数控编程的步骤分析零件图确定加工工艺过程 数值计算 编写程序单 制作控制介质 程序检验与首件试切 程序检验方法有： A、空运行(机床锁住) B、图形模拟二、数控机床的坐标系1、坐标系建立的原则刀具相对静止工件而运动的原则 一律规定为零件固定，刀具运动。机床坐标的规定 标准坐标系采用右手直角笛卡儿坐标系。运动方向的规定 增大刀具与工件之间距离（即刀具远离工件方向）的方向为坐标正方向。2、数控机床的坐标轴 Z坐标：以传递切削力的主轴为Z轴，即与主轴平行的坐标被规定为Z轴。 X坐标：是水平的，平行于零件的装夹面。 Y坐标：根据X、Z坐标，按右手直角笛卡儿坐标系确定。 在车床上

2、，规定大溜板沿床身（纵向）向尾架侧移动为Z坐标正向，刀架向摇把方向移动为X坐标正向（后置刀架相反）。3、机床坐标系、机床原点（零点）、机床参考点 数控机床出厂时，制造厂家在机床上设置了一个固定的点，以这一点为坐标原点而建立的坐标系称为机床坐标系。 数控装置通电时，并不知道机床零点位置，为了正确地在机床工作时建立机床坐标系，通常设置一个机床参考点，在机床启动时，要先进行返回参考点的操作，以建立机床坐标系。5、换刀时刀补的原理 加工比较复杂的工件时，往往需要多把刀具。而加工程序是按其中某一把刀具的刀尖进行编制的，换刀后，当前刀尖相对于前一把刀的刀尖在X和Z两个方向必定会有偏移，也就是说即使大小溜板

3、不动，换刀后刀尖位置也可能变化，刀补的作用是来弥补这种变化。 绝对坐标系 刀具（或机床）运动位置的坐标值是对于固定的坐标原点给出的。相对（增量）坐标系 刀具（或机床）运动位置的坐标值是相对于前一位置（或起点）来计算的。6、编程坐标系四、走刀路线的确定 走刀路线（又称加工路线）：就是刀位点相对于工件运动的轨迹和方向。 1、应根据工件的精度和表面粗糙度的要求以及机床、刀具的刚度等具体情况综合考虑。（例：铣削加工是顺铣还是逆铣；是一次走刀还是多次走刀等。） 2、应使数值计算简单，程序段少，以减少编程工作量。 3、为充分发挥数控机床的效能，应使加工路线最短，减少空行程时间。五、刀具的选择1、数控机床对

4、刀具的要求：强度高、精度高、切削速度和进给速度高、可靠性好、使用寿命长、断屑及排屑性能好等。2、刀具材料应具备的主要性能：较高的硬度和耐磨性、较高的耐热性、足够的强度和韧性、较好的导热性和良好的工艺性。3、分类：高速钢刀具、硬质合金刀具、涂层刀具、非金属材料刀具。4、选择：除了采用合适的刀具材料外，还要使其尺寸与工件的尺寸和形状相适应。六、切削用量的选择 切削用量是表示机床的主运动和进给运动大小的重要参数，它包括背吃刀量、切削速度、进给速度。 1、背吃刀量ap的确定 背吃刀量：指在垂直于进给方向上，待加工表面与已加工表面间的距离。 （1）在刚度允许的情况下，应尽可能使ap等于工件加工余量，以减少走刀次数，提高加工效率。 （2）当零件的精度要求较高时，则考虑留出半精加工和精加工的切削余量，一般取0.10.5mm。 3、进给速度(进给量)f的确定 进给速度：指单位时间内或主轴旋转一周，刀具沿进给方向移动的距离。(单位：mm/r、mm/min) 通常根据零件加工精度和表面粗糙度要求选取。粗车时一般取0.30.8mm/r， 精车时常取0.10.3mm/r， 切断时宜取0.050.2mm/r。 1、为了提高生产率，在保证加工质量的前提下，尽量选较大的进给速度。 2、切断、精加工、深孔加工或高速钢刀具切削时，应选用较低的