XX钢铁百万吨钢厂工程质量检测计划书

1、 XXXX钢铁100万吨钢厂工程质量检验计划中国XX集团XXXX钢铁项目经理部2012年4月目 录 TOC o 1-1 h z HYPERLINK l _Toc157229470 1、目的 PAGEREF _Toc157229470 h 2 HYPERLINK l _Toc157229471 2、工程概况 PAGEREF _Toc157229471 h 23项目质量目标体系2（1）工程质量目标2（2）质量管理目标2（2）质量检查目标2（3）质量培训目标3（4）各专业标准通用目标31土建专业32钢结构专业33设备安装专业44电气安装专业45工业管道安装专业 5（5）各专业工程质量标准细化目标61

2、土建专业62钢结构专业133设备安装专业174工业管道安装专业 315电气、仪表安装专业 406给排水采暖通风专业 47 HYPERLINK l _Toc157229473 4、工程质量检验依据的标准、规范53 HYPERLINK l _Toc157229474 5、工序检试验程序55 HYPERLINK l _Toc157229475 6、工序识别 56 HYPERLINK l _Toc157229476 7、施工质量控制点62 HYPERLINK l _Toc157229477 8、工序检试验控制63 HYPERLINK l _Toc157229478 9、主要检试验质量记录 711、目的

3、：为了保证XXXX钢铁新建100万吨钢厂工程达到合同要求的质量标准，对工程质量实施有效控制，及时进行检验和试验活动，结合项目的实际情况，特制定本文件。本计划适用于XXXX钢铁新建100万吨钢厂工程并自批准之日起实施。2、工程概况工程名称：XXXX钢铁新建100万吨钢厂工程。建设单位：XXXX钢铁设计单位：中钢集团工程设计研究院施工单位：中国XX集团工程地点：项目位于五家渠市东工业园区，东邻102团18 连部工程主要工程内容：60t转炉及其配套系统一座五机五流的连铸系统 一条年生产100万吨的棒材生产线 公辅工程及外网配套设施。3、项目质量目标体系1）单项工程一次交验合格率100%；2）重大质量

4、事故为零。1）进厂材料质量检验试验率100%，合格率100%；2）工序自检率100%；3）工序专检率100%；4）分项、检验批一次交验合格率80%；5）应检工序检测实验率100%，合格率100%；6）关键工序、特殊工序识别及控制率100%。周检率100%。1）工程类管理人员质量培训16小时；2）各工种操作人员质量意识培训4-8小时。及细化目标（1）土建专业：1）混凝土试块制作数量应满足规范批次要求的100。2）混凝土试块送检率达到100。3）工业厂房柱基础、设备基础、几何尺寸检查点合格率达到80以上。4）工业厂房柱、梁、板检查点合格率达到85%以上。5）民用建筑基础检查点合格率达到85%以上。

5、6）民用建筑主体结构检查点合格率达到90%以上。7）工业、民用建筑检查点超差最大误差不允许超过规范要求的2倍，大于2倍返工。8）工业建筑混凝土工程使用组合钢模板见XX关于使用组合钢模板的管理规定。9）民用建筑使用组合钢模板见XX关于使用组合钢模板的管理规定。10）钢筋材质送检率100%。11）钢筋接头送检率100%。12）钢筋隐蔽验收报检率100%。13）钢筋安装检测点合格率90%以上。14）模板支撑系统稳定性合格率100%。15）模板几何尺寸检查点合格率达到95%。（2）钢结构专业：1）焊接工艺评定覆盖面100%。2）焊工上岗证、合格证覆盖面100%。3）钢结构切割质量、下料尺寸检查点合格率

6、达到95%以上。4）坡口加工尺寸合格率达到95%以上。5）组对错边、组对间隙合格率达到95%以上。6）制作几何尺寸检查点合格率达到95%以上。7）钢构件制孔质量检查合格率达到95%以上。8）材料标识、产品标识覆盖面100%。9）焊接成型质量外观，焊缝高度、焊缝宽度合格率达到95%以上。10）焊接质量缺陷出现频次，不得重复出现3次及以上。11）无损检测比例、合格率达到100%。12）无损检测覆盖率100%。13）钢结构除锈、刷油质量检查点合格率达到95以上%。14）安装螺栓数量不得少于50%。15）高强螺栓检、试验率100。16）高强螺栓安装检查点合格率100%。17）吊车梁端头板刨光顶紧接触面

7、达到75%以上。18）吊车梁制动板安装检查点合格率达到100%。19）钢结构安装各部尺寸控制检查点合格率达到90%以上。检查超差点，最大误差不得超过规范允许偏差的1.2倍，大于1.2倍返工。（3）设备安装专业：1）设备安装中心线、标高检查点合格率达到100%。2）设备垫铁座浆墩质量检查点合格率达到100%。3）设备安装垫板组数及块数检查点合格率达到100%。4）设备安装垫板接触面积检查点合格率达到100%。5）设备底座地脚螺栓丝扣外露长度合格率检查点合格率达到85%。6）设备组装，各部定位尺寸检查点合格率达到100%。7）液压润滑管道酸洗、中和、钝化质量检查点合格率达到100%。8）设备上各种

8、工艺管道安装检验点合格率达到90%以上，其余实测值不应超过其允许偏差的1.1倍。9）与设备上配套的阀门及管道强度及严密性试验率检查点合格率达到100%。10）设备单体试车一次合格率100%。11）设备联动试车一次合格率100%。（4）电气安装专业：1）电缆桥架支架及吊杆安装检查点合格率达到95%。2）电缆桥架安装、封闭母线安装、电缆敷设检查点合格率达到95%以上。3）电气配管(暗配管)安装测点合格率检查点合格率达到95%以上。4）电气配管管口开喇叭口、电气配管在电缆桥架上的开孔检查点合格率达到95%以上。5）电气配管的防腐、除锈刷油检查点合格率达到95%以上。6）成套配电柜基础型钢的安装检查点

9、合格率达到95%以上。7）成套配电柜、配电箱、照明箱的安装检查点合格率达到95%以上。8）成套配电柜、配电箱、照明箱接线检查点合格率达到100%。9）成套配电柜的接地检查点合格率达到100%。10）接地装置安装检查点合格率达到100%。11）避雷装置安装检查点合格率达到100%。12）高压电缆头制作检查点合格率达到100%。13）灯具安装检查点合格率达到95%以上。14）开关、插座的安装、接线检查点合格率达到100%。15）滑触线安装检查点合格率达到100%。16）变压器安装、变压器吊芯检查、变压器油过滤检查点合格率达到100%。检查超差点，最大误差不得超过规范允许偏差的2倍，大于2倍返工。（

10、5）工业管道专业：1）焊工持证上岗覆盖面100%。2）管道焊接工艺评定覆盖面100%。3）管道坡口尺寸、坡口加工检查点合格率达到95%以上。4）管道组对间隙检查点合格率达到95%以上。5）焊接材料烘干、发放覆盖面100%。6）管道焊接成型外观质量检查点合格率达到95%以上。7）管道无损检测比例符合检验标准要求、合格率达到100%。8）管道支、吊架安装检查点合格率达到95%以上。9）管道安装各部尺寸检查点合格率达到95%以上。10）管道吹扫、冲洗检查点合格率达到100%。11）管道强度、严密性试验检查点合格率达到100%。12）管道脱脂检查点合格率达到100%。13）管道焊前预热、焊后热处理检查

11、点合格率达到100%。检查超差点，最大误差不得超过规范允许偏差的1.1倍，大于1.1倍返工。（6）炉窑砌筑专业1）耐火砖实缝厚度控制2-5类合格率95%以上，1类特类砌体合格率100%。2）工业炉砌筑平整度垂直度点合格率95%以上。3）泥浆饱满度控制90%以上。4）测量精确度控制100%。5）检查超差点，最大误差不得超过规范允许偏差的2倍，大于2倍返工。（1）土建专业1） 地下防水工程1、防水混凝土1) 防水混凝土的变形缝、施工缝、后浇带、穿墙管道埋设件的设置和构造必须满足设计要求，严禁有渗漏。2) 防水混凝土结构表面应坚实、平整，不得有露筋、蜂窝等缺陷；埋设件位置应正确。3）防水混凝土结构表

12、面的裂缝宽度不应大于0.2mm，并不得贯通。4）防水混凝土结构厚度不应小于250mm，允许偏差为+15mm、-10mm；迎水面钢筋保护层不小于50mm，允许误差10mm。2、卷材防水层 1）卷材防水层及其转角处、变形缝、穿墙管道的细部做法必须符合设计要求。 2）卷材防水层的基层应牢固，洁净、平整不得有空鼓、松动起砂和脱皮现象，基层阴阳角处应做成圆弧形，圆弧半径不小于50mm。3）卷材防水层的搭接缝宽度，短边150mm、长边100mm，允许误差-10mm，搭接缝应粘接牢固，密封严密，不得有皱折，翘边、鼓泡等缺陷。4）侧墙卷采防水层的保护层与防水层应粘接牢固，结合紧密，厚度均匀一致。3、细部构造1

13、）变形缝、施工缝、后浇带、穿墙管道、埋设件的细部构造做法必须符合设计要求。2）止水带中心线应与变形缝中心线重合，止水带应固定牢靠、平直，不得有扭曲现象。3）穿墙管止水环与主管或翼环与套管应连续满焊，并作防腐处理。4）接缝处混凝土表面应密实、洁净干燥，密封材料应嵌填严密、粘接牢固，不得有开裂、鼓泡和下塌现象。2）混凝土工程（2）模板安装工程1）模板涂刷隔离剂，不得沾污钢筋和混凝土接茬处。2）模板的接缝不应漏浆，在浇筑混凝土前木模板应浇水湿润，模板内无积水，无杂物。3）对跨度不小于4米的现浇钢筋混凝土梁、板应起拱，设计无要求时按13。4）模板安装的允许误差：轴线位置5mm，底模上表面标高5mm，截

14、面内部尺寸基础10mm、墙、柱、梁+4，-5mm；层高垂直度不大于5米（6mm）大于5米（8mm）；相邻两板表面高低差2mm；表面平整度5mm。5）预埋件、预留孔洞允许误差：预埋钢板中心线3mm，预埋管、预留孔中心线3mm，插筋中心线5mm外露长度+10,0，预埋螺栓中心线2mm外露长度+10,0，预留洞中心线位置10mm尺寸+10,0。以上允许偏差点合格率控制在85以上，且最大值不大于相应允许偏差值的1.5倍。4、模板拆除工程 1）混凝土达到一定强度值时模板方可拆除，执行拆模申请制度，由项目总工程师批准。 2）后浇带拆模应先支顶后拆模。3）模板拆除时不应对楼层形成冲击荷载，不能猛砸、硬撬以免

15、损坏混凝土表面质量，拆除的模板和支架分散堆放，及时运走。 5、钢筋加工1）钢筋加工前检查合格证、复试报告合格后方可进行钢筋加工。2）受力钢筋弯钩和弯折：HPB235级钢筋末端做1800弯钩，弯钩弧内径不小于钢筋直径的2.5倍，平直段不小于钢筋直径的3倍；1350弯钩、HRB335级、400级钢筋的弯钩内直径不小于钢筋直径的4倍，平直段符合设计要求；不大于90度的弯折时，弯弧内径不小于钢筋直径的5倍。3）箍筋末段均做弯钩，形式应符合实际要求，有抗震要求的应作135度弯钩，平直段不小于钢筋直径的10倍且不小于75mm。4）钢筋加工的允许偏差：受力钢筋顺长度方向全长的净尺寸10mm，弯起钢筋的弯折位

16、置20mm，箍筋内净尺寸5mm。以上允许偏差点合格率控制在85以上，且最大值不大于相应允许偏差值的1.5倍。6、钢筋安装工程1）抽取连接接头送检，检查钢筋的品种、级别、规格和数量。2）接头的位置易设置在受力较小处，同一纵向受力钢筋不易设置两个或两个以上的接头，接头末端距钢筋弯起点的距离不小于钢筋直径的10倍。3）机械连接（直螺纹）拧紧力矩达到相应的设计要求，外露丝扣不应超出一个完整扣；焊接接头（电渣压力焊）检查轴线偏移、弯折、.咬边、.未焊合、.焊包不匀、.气孔、.烧伤等缺陷。4）设置在同一受力构件内的钢筋接头易相互错开，同一级内纵向受力钢筋的接头面积百分率应符合设计要求；受拉区不易大于50，

17、接头不易设置在有抗震设防要求的框架梁端、柱端的箍筋加密区，直接承受动力荷载的结构构件中，不宜采用焊接接头，当采用机械连接接头时不应大于50。5）同一构件中相邻纵向受力钢筋接头易相互错开，绑扎接头中钢筋的横向净距应小于钢筋直径且不应小于25mm，同一连接区段内有搭接接头的纵向受力钢筋接头面积百分率应符合：梁、板、墙不易大于25，柱不易大于50，纵向受力钢筋绑扎搭接接头的最小搭接长度满足规范具体要求。6）钢筋安装允许偏差：绑扎钢筋长、宽10mm、网眼尺寸20mm，绑扎钢筋骨架长10mm、宽高50mm，受力钢筋间距10mm、排距5mm、保护层厚度（基础10mm、柱梁5mm、板墙壳3mm）绑扎箍筋、横

18、向钢筋间距20mm，钢筋弯起点位置20mm，预埋件中心线位置5mm水平高差+30。以上允许偏差点合格率控制在85%以上，且最大值不大于相应允许偏差值的1.5倍。 7、混凝土原材料及配合比设计1）水泥进场检验及复试必须合格，混凝土中的外加剂必须合格，矿物掺合料必须有合格证复试报告，粗、细骨料有复试报告。2）开盘鉴定：首次使用的混凝土配合比应进行开盘鉴定，工作性能应满足设计配合比的要求。3）配合比调整，混凝土搅拌前应测定砂石含水率，并根据测定结果调整材料用量，提出施工配合比。8、混凝土施工1）结构混凝土的强度等级必须符合设计要求，试块应在混凝土浇筑地点随机抽取，每拌制100盘且不超过100m3的统

19、配合比的混凝土取样不得少于一次；每工作班拌制的同一配合比的混凝土不足100盘时，取样不得少于一次；一次连续浇注超过1000m3是同一配合比混凝土每200m3取样不得少于一次；每一楼层、同一配合比的混凝土取样不得少于一次。2）混凝土原材料每盘称量的偏差：水泥掺合料2，粗细骨料3，水外加剂2。每工作班抽查不少于一次。3）混凝土初凝时间的控制：同一施工段的混凝土应连续浇注，并应在底层混凝土初凝之前将上一层混凝土浇筑完毕，当底层混凝土初凝后浇筑上一层混凝土浇筑时按施工缝处理。4）施工缝、后浇带的设置应在混凝土浇筑前按设计要求和施工方案确定。5）混凝土养护：应在浇筑完毕后12h以内对混凝土加以覆盖并保湿

20、养护，浇水养护时间不得少于7d，对掺用缓凝型外加剂或有抗渗要求的混凝土不得少于14d，5）日平均气温低于5度时不得浇水，大体积混凝土应有控温措施。混凝土强度达到1.2N/mm2前不得踩踏或安装模板及支架。9、现浇结构外观及尺寸偏差1）外观质量不得出现漏筋、蜂窝、孔洞、夹渣、酥松、裂缝等严重缺陷。2）现浇结构不应有影响结构性能和使用功能的尺寸偏差，对超过尺寸允许偏差且影响结构性能和安装、使用功能的部位应有施工单位提出技术方案，并经监理认可后方可处理。3）现浇结构允许偏差：轴线位置（基础15mm、度立基础10mm、墙柱梁8mm、剪力墙5mm）;垂直度（层高5,10mm）全高（H），H1000且不大

21、于30mm，标高（层高10mm，全高30mm）,截面尺寸+8，-5mm，电梯井（进筒长、宽对定为中心线+25mm，0；井筒全高垂直度H1000且不大于30mm）,表面平整度8mm预埋设施中心线（预埋件10mm、预埋螺栓5mm、预埋管5mm）；预留空洞中心线位置15mm。以上允许偏差点合格率控制在85以上，且最大值不大于相应允许偏差值的1.5倍。 10、混凝土设备基础1）外观质量不得出现漏筋、蜂窝、孔洞、夹渣、酥松、裂缝等严重缺陷。2）现浇结构不应有影响结构性能和使用功能的尺寸偏差，对超过尺寸允许偏差且影响结构性能和安装、使用功能的部位应有施工单位提出技术方案，并经监理认可后方可处理。3）设备基

22、础允许偏差：坐标位置20mm；不同平面的标高0，-20mm；平面外形尺寸20mm；凸台上平面外形尺寸0，-20mm；凹穴尺寸+20，0；平整度每米5mm,全长10mm；垂直度每米5mm,全高10mm；预埋地脚螺栓顶部上标高+20mm，0，中心距2mm；预埋地脚螺栓控中心线位置10mm，深度+20mm，0,孔垂直度10mm。以上允许偏差点合格率控制在85以上，且最大值不大于相应允许偏差值的1.5倍。砌筑工程1、砖砌体（混水）工程1）砖应有检验报告，砂浆配合比报告。2）水平灰缝砂浆饱满度不小于80，用百格网检查；斜槎留置，水平投影长度不小于高度的2/3；直槎拉结筋数量、直径正确，竖向间距100mm

23、；轴线位置偏移不大于10mm；垂直度每层不超过5mm；水平灰缝厚度812mm；基础顶面、楼面标高15mm；表面平整度8 mm，门窗洞口高、宽5mm，外墙上下窗口偏移20mm，水平灰缝平直度10mm。2、混凝土小型空心砌块砌体工程1）小砌块强度等级符合设计要求，砂浆强度等级符合设计要求，检查配合比，计量配置，留置试块，墙体转角处和纵横墙交接处应同时砌筑，临时间断处应砌成斜槎，斜槎水平投影长度不小于高度的2/3，水平灰缝砂浆饱满度不小于90，用百格网检查，。每批不少于3处，每处检查3块小砌快；竖向灰缝不小于80，竖缝凹槽填满砂浆，不出现瞎缝或透缝，轴线位移不大于10mm。2）水平灰缝厚度和竖向灰缝

24、宽度以812mm，取10mm为宜，基础顶面、楼面标高15mm，表面平整度，请水墙5mm，混水墙8mm，门窗洞口高、宽5mm，窗口偏移20mm，水平灰缝平直度10mm。各项目的85%点允许偏差达到要求，其余15%可超过允许值，但不得超过1.5倍允许偏差值。3）砌筑工程3、填充墙砌体工程1）砖、砌块必须有合格证，检查砌筑用砂浆配合比，计量器具，按规定留置试块。2）蒸压加气混凝土砌块和轻骨料混凝土小型空心砌块不应与其他块材混用。拉接筋或网片的位置应与块体批数相符和，拉接筋或网片应置于灰缝中，埋置长度应符合设计要求，竖向位置偏差不应超过一皮砖高度；填充墙砌筑时应错缝搭砌，蒸压加气混凝土砌块搭砌不应小于

25、砌块长度的1/3，轻骨料混凝土小型空心砌块搭砌长度不应小于90mm，竖向通缝不应大于2皮；填充墙砌体的灰缝厚度和宽度应正确，空心砖、轻骨料混凝土小型空心砌块的砌体灰缝应为812mm，蒸压加气混凝土砌块砌体的水平灰缝厚度15mm竖向灰缝宽度20mm；填充墙砌至接近梁、板底时，应留一定空隙，7天后补砌挤紧；砂浆饱满度，水平灰缝大于80%，垂直灰缝、空心砖砌体不得有透缝。各项目的85%点允许偏差达到要求，其余15%可超过允许值，但不得超过1.5倍允许偏差值。4、配筋砌体工程1）钢筋品种、规格和数量应符合设计要求，检查钢筋合格证，复试报告，构造柱、芯柱组合砌体构件、配筋砌体剪力墙构件的混凝土或砂浆强度

26、等级应符合设计要求，检查试块报告，构造柱与墙体连接处应砌成马牙槎，马牙槎应先进后退，预留的拉接筋位置应正确，不得任意弯折；配筋混凝土小型空心砌块砌体芯柱混凝土应在装配式楼盖处贯通，不得削若芯柱截面尺寸；柱中心线位置10mm，柱层间错位8mm，柱垂直度10mm。2）设置在砌体水平灰缝内的钢筋应居中放置，水平灰缝厚度应大于钢筋直径4mm以上，砌体外露面砂浆保护层厚度不应小于15mm；拉接筋两端应设弯钩，拉接筋及箍筋的位置应正确，保护层厚度符合设计要求，拉接筋位置及弯钩设置80%以上应符合要求，箍筋间距超过规定每件不得超过两处，且每处不得超过一皮砖；配筋砌块砌体剪力墙中，采用搭接接头的受力钢筋搭接长

27、度不应小于35d,且不应小于300mm。建筑地面1 基土垫层1）. 基土严禁用淤泥、腐植土、冻土、耕植土、膨胀土和含有有机物质大于8%的土作为填土；2）. 基土应均匀密实，压实系数符合设计要求，设计无要求时，不应小于0.90；3）. 基土表面的允许偏差应符合表面平整度15mm，标高0，-50mm、坡度2/1000，且不大于30mm，厚度1/10。2水泥混凝土垫层1). 水泥混凝土垫层采用的粗骨料，其最大粒径不应大于垫层厚度的2/3，汉泥量不应大于2%；砂应采用中粗砂，其含泥量不应大于3%。2）. 混凝土的强度等级应符合设计要求，且不应小C103）. 水泥混凝土垫层表面的允许偏差应符合表面平整度

28、10mm，标高10mm，坡度2/1000，且30mm、厚度10m时允许偏差为H/1000，且不应大于25.0mm。多节柱 单节柱允许偏差为H/1000，且不应大于10.0mm。柱全高允许偏差为35.0mm。5、钢吊车梁安装的允许偏差。1）梁的跨中垂直度允许偏差为h/500。2）侧向弯曲矢高允许偏差为l/1500，且不应大于10.0mm。3）垂直上拱矢高允许偏差为10.0mm。4）两端支座中心位移：a安装在钢柱上时，对牛腿中心线的偏移，允许偏差为5.0mm。 b安装在混凝土上时，对定位轴线的偏移，允许偏差为5.0mm。5）吊车梁支座加劲板中心的偏移允许偏差为t/2。6）同跨间内同一横截面吊车梁顶

29、面高差：支座处允许偏差10.0mm；其他处允许偏差为15.0mm。7）同跨间内相临两柱间吊车梁顶面高差允许偏差为l/1500，且不应大于10.0mm。8）相临两吊车梁接头部位：中心错位允许偏差为3.0mm；上承式顶面高差允许偏差为1.0mm;下承式底面高差允许偏差为1.0mm。9）同跨间任一截面的吊车梁中心跨距允许偏差为10.0mm。10）轨道中心对吊车梁腹板轴线的偏移允许偏差为t/2。6、墙架、懔条等次要构件安装的允许偏差（H为墙架立柱的高度、h为抗风桁架的高度、L为檩条或墙梁的长度）。1）墙架立柱：中心线对定位轴线的偏移允许偏差为10.0mm，垂直度允许偏差为H/1000，且不应大于10.

30、0mm，弯曲矢高允许偏差为H/1000，且不应大于15.0mm。2）抗风桁架的垂直度允许偏差为h/250,且不应大于15.0mm。3）檩条、墙架的间距允许偏差为5.0mm。4）檩条的弯曲矢高允许偏差为L/750，且不应大于12.0mm。5）墙架的弯曲矢高允许偏差为L/750，且不应大于10.0mm。7、钢平台、钢梯和防护栏杆安装的允许偏差。1）平台高度允许偏差为15.0mm。2）平台梁水平度允许偏差为l/1000,且不应大于20.0mm。3）平台支柱垂直度允许偏差为H/1000,且不应大于15.0mm。4）承重平台梁侧向弯曲允许偏差为l/1000,且不应大于10.0mm。5）承重平台梁垂直度h

31、/250,且不应大于15.0mm。6）直梯垂直度允许偏差为h/1000,且不应大于15.0mm。7） 栏杆高度允许偏差为15.0mm。8）栏杆立柱间距允许偏差为15.0mm。8、多层及高层钢结构构件中构件安装的允许偏差。1）上、下柱连接处的错口允许偏差为3.0mm。2）同一层柱的各柱顶面高度差允许偏差为5.0mm。3）同一根梁两端顶面的高差允许偏差为l/1000,且不应大于10.0mm。4）主梁与次梁表面的高差允许偏差为2.0mm。5多层及高层钢结构主体结构总高度的允许偏差。1）用相对标高控制安装允许偏差为（h+z+w）（注：h为每节柱子长度的制造允许偏差，z为每节柱子长度受荷载后的压缩值，w

32、为每节柱子接头焊缝的收缩值）。2）用设计标高控制安装允许偏差为H/1000,且不应大于30.0mm,-H/1000,且不应大于30.0mm。钢结构油漆工程1、涂装前钢材表面除锈应符合设计要求和国家现行有关标准的规定。处理后的钢材表面不应有焊渣、焊疤、灰尘、油污、水和毛刺等。2、涂料、涂装遍数、涂层厚度均应符合设计要求。当设计对涂层厚度无要求时，涂层干漆膜总厚度：室外应为150m,室内应为125m,其允许偏差为-25m.每遍涂层干漆膜厚许偏差为-5m。3、构件表面不应有误涂、漏涂，涂层不应脱皮和返锈等。涂层应均匀、无明显皱皮、流坠、针眼和气泡等。4、涂装完成后，标志、标记和编号应清晰完整。钢结构

33、焊接工程1、焊工必须经考试合格并取得合格证书。持证焊工必须在其考试合格项目及其认可范围内施焊。2、焊缝表面不得有裂纹、焊瘤等缺陷。一、二级焊缝不得有表面气孔、夹渣、弧坑裂纹、电弧擦伤等缺陷。且一级焊缝不得有咬边、未焊满、根部收缩等缺陷。3、设计要求全焊透的一、二级焊缝应采用超声波探伤进行内部缺陷的检验，探伤人员应有资格证，可检验其超声波探伤报告。碳素结构钢应在焊缝冷却到环境温度、低合金结构钢应在完成焊接24小时后，方可进行焊缝探伤。4、对首次采用的钢材应进行焊接工艺评定。5、厚度大于50mm的碳素结构钢和厚度大于36mm的低合金结构钢,施焊前应进行预热,焊后应进行后热。6、焊接工艺参数应进行监

34、控,并记录。7、焊接过程中采用的焊条、焊丝、焊剂等应有质量证明书，焊条、焊剂使用前应按产品说明书规定的烘干时间和温度进行烘干，并进行记录。8、焊接检验用的检验尺、量具和仪器，必须经计量检定部门的检验合格后方可使用。结构螺栓连接工程1、钢结构制作和安装单位应分别进行高强度螺栓连接摩擦面的抗滑移系数试验和复验，其结果应符合设计要求。2、高强度螺栓连接摩擦面应保持干燥、整洁，不应有飞边、毛刺、焊接飞溅物、焊疤、氧化铁皮、污垢等，除设计要求外摩擦面不应涂漆。3、高强螺栓必须经试验确定扭矩系数或复验预拉力，结应符合钢结构用高强螺栓规定。4、高强度大六角头螺栓连接副终拧完成1小时后、48小时内应进行终拧扭

35、矩检查。5、扭剪型高强度螺栓以拧掉尾部梅花卡为终拧结束。6、高强度螺栓连接副终拧后，螺栓丝扣外露应为23扣，其中允许有10%螺栓丝扣外露1扣或4扣。7、高强度螺栓应自由穿入螺栓孔，不得采用气割扩孔。8、高强度螺栓连接的板叠接触面应平整。设备安装专业1）设备基础验收、复检、放线 设备基础验收：设备基础的位置、几何尺寸和质量要求，应符合现行国家标准混凝土结构工程施工质量验收规范GB502042002的规定，并应有验收资料或记录。 设备基础复检：按现行国家标准混凝土结构工程施工质量验收规范GB502042002的规定允许偏差对设备基础位置和几何尺寸进行复检。设备基础尺寸和位置的工序质量目标如下：（单

36、位：）a.坐标位置（纵、横轴线）:20b.不同平面的标高: 20c.平面外形尺寸: 20d.凸台上平面外形尺寸: 20e.凹穴尺寸: 20f.平面的水平度: 每米5、全长10g.垂直度: 每米5、全长10h.预埋地脚螺栓: 标高（顶端）20;中心距（在根部和顶部测量）2i.预埋地脚螺栓孔: 中心位置10; 深度20; 孔壁铅垂度每米10j.预埋活动地脚螺栓锚板:标高20;中心位置5;带槽锚板平整度:每米5;带螺纹孔锚板平整度每米2 设备基础放线：设备的平面位置和标高对安装基准线的工序质量目标:a. 与其他设备无机械联系的: 平面位置：10; 标高：20、10；b. 与其他设备有机械联系的：平面

37、位置：2; 标高：12）设备验收设备开箱应在建设单位有关人员参加下，按下列项目进行检查，并应作出记录：a.箱号、箱数以及包装情况；b.设备的名称、型号和规格；c.装箱清单、设备技术文件、资料及专用工具；d.设备有无缺损件，表面有无损坏和锈蚀等；e.其他需要记录的情况。3）设备清洗、检查 设备零、部件的清洁度a.当采用目测法时，在室内白天或在1520日光灯下，肉眼观察表面应无任何残留污物。b.当采用擦拭法时，用清洁的白布（或黑布）擦拭清洗的检验部位，布的表面应无异物污染。c.当采用溶剂法时，用新溶液洗涤，观察或分析溶剂中应无污物、悬浮或沉淀物。d.将清洗后的金属表面用蒸馏水局部润湿，用精密试纸测

38、定残留酸碱度，应符合其设备技术要求。 设备组装a.设备组装时，一般固定结合面组装后，应用0.05mm塞尺检查，插入深度应小于20mm，移动长度应小于检验长度的1/10；重要的固定结合面紧固后，用0.04mm塞尺检查，不得插入；特别重要的固定结合面，紧固前后均不得插入。条件下工作的连接件及配合件等装配时，应在其配合表面涂上防咬合剂，防咬合剂宜符合GB50231-98附录十三的规定。c.带有内腔的设备或部件在封闭前，应仔细检查和清理，其内部不得有任何异物。d.对安装后不易拆卸、检查、修理的油箱或水箱，装配前应作渗漏检查。4）垫铁安装 设备的负荷由垫铁组承受时，垫铁组的位置和数量，应符合下列要求：a

39、.每个地脚螺栓旁边至少应有一组垫铁。b.垫铁组在能放稳和不影响灌浆的情况下，应放在靠近地脚螺栓和底座主要受力部位下方。c.相邻两垫铁组间的距离宜为5001000。d.每一垫铁组的面积，应根据设备负荷，按下式计算：（）10/ （4.2.2）式中垫铁面积（mm）；由于设备等的重量加在该垫铁组上的负荷（）；由于地脚螺栓拧紧所分布在该垫铁组上的压力（），可取螺栓的许可抗拉力；基础或地坪混凝土的单位面积抗压强度（），可取混凝土设计强度；安全系数，宜取1.53。e.设备底座有接缝处的两侧应各垫一组垫铁。 使用斜垫铁或平垫铁调平时，应符合下列规定：a.承受负荷的垫铁组，应使用成对斜垫铁，且调平后灌浆前用定位

40、焊焊牢，钩头成对斜垫铁能用灌浆层固定牢固的可不焊。b.承受重负荷或有较强连续振动的设备，宜使用平垫铁。每一垫铁组宜减少垫铁的块数，且不宜超过5块，并不宜采用薄垫铁。放置平垫铁时，厚的宜放在下面，薄的宜放在中间且不宜小于2mm，并应将各垫铁相互用定位焊焊牢，但铸铁垫铁可不焊。每一垫铁组应放置整齐平稳，接触良好。设备调平后，每组垫铁均应压紧，并应用手锤逐组轻击听音检查。对高速运转的设备，当采用0.05mm塞尺检查垫铁之间及垫铁与底座面之间的间隙时，在垫铁同一断面处以两侧塞入的长度总和不得超过垫铁长度或宽度的1/3。设备调平后，垫铁端面应露出设备底面外缘；平垫铁宜露出1030mm；斜垫铁宜露出105

41、0mm。垫铁组伸入设备底座底面的长度应超过设备地脚螺栓的中心。安装在金属结构上的设备调平后，其垫铁均应与金属结构用定位焊焊牢。 设备采用无垫铁安装施工时，应符合下列要求：a.应根据设备的重量和底座的结构确定临时垫铁、小型千斤顶或调整顶丝的位置和数量。b.当设备底座上设有安装用的调整顶丝（螺钉）时，支撑顶丝用的钢垫板放置后，其顶面水平度的允许偏差应为1/1000。c.采用无收缩混凝土灌注应随即捣实灌浆层，待灌浆层达到设计强度的75以上时，方可松掉顶丝或取出临时支撑件，并应复测设备水平度，将支撑件的空隙用砂浆填实。 设备采用减震垫铁调平，应符合下列要求：a.基础或地坪应符合设备技术要求；在设备占地

42、范围内，地坪（基础）的高低差不得超出减震垫铁调整量的3050；放置减震垫铁的部位应平整。b.减震垫铁按设备要求，可采用无地脚螺栓或胀锚地脚螺栓固定。c.设备调平时，各减震垫铁的受力应基本均匀，在其调整范围内应留有余量，调平后应将螺母锁紧。d.采用橡胶垫型减震垫铁时，设备调平后经过12周，应再进行一次调平。5）设备安装、找正 联轴器装配a.凸缘联轴器装配时，两个半联轴器端面应紧密接触，两轴心的径向位移不应大于0.03mm。b.弹性套柱销联轴器装配时，两轴心径向位移、两轴线倾斜和端面间隙的允许偏差应符合下表的规定。联轴器外形最大尺寸（mm）两轴心径向位移（mm）两轴线倾斜端面间隙（mm）71、80

43、、95、1062-4130、160、190、224、250、315、4003-54-64755-7600c.弹性柱销联轴器装配时，两轴心径向位移、两轴线倾斜和端面间隙的允许偏差应符合下表规定。联轴器外形最大直径(mm)两轴心径向位移(mm)两轴线倾斜端面间隙(mm)901602-31952002803203-53604104-64805-75406-8630d. 弹性柱销齿式联轴器装配时，两轴心径向位移、两轴线倾斜和端面间隙的允许偏差应符合下表的规定。联轴器外形最大直径（）两轴心径向位移（）两轴线倾斜端面间隙（）7811881582604-53005156-856077010860115813

44、-151440164018-20e. 条齿式联轴器装配时应符合下列要求：a) 装配时两轴心径向位移、两轴线倾斜和端面间隙的允许偏差应符合下表规定。联轴器外形最大直径（）两轴心径向位移（）两轴线倾斜端面间隙（）1701852-42202502904305-74905906807807-10b)联轴器的内、外齿的啮合应良好，并在油浴内工作，并不得有漏油现象。f. 滑块联轴器装配时，两轴心径向位移、两轴线倾斜和端面间隙的允许偏差应符合下表规定。联轴器外形最大直径（）两轴心径向位移（）两轴线倾斜端面间隙（）1902503301/10001-2g. 十字轴式万向联轴器装配时应符合下列要求：a)半圆滑块与

45、叉头的虎口面或扁头平面的接触应均匀，接触面积应大于60。b)在半圆滑块与扁头之间所测得的总间隙值，应符合产品标准和技术文件的规定，当联轴器可逆转时，间隙应取小值。 离合器、制动器装配a. 湿式多片摩擦离合器装配后，摩擦片应能灵活地沿花键轴移动；在接合位置超过规定扭力时，应有打滑现象；在脱开位置时，不应有阻滞现象。b. 干式单片摩擦离合器装配时，各弹簧弹力应均匀一致；各连接销轴部分应灵活，无卡住现象。摩擦片的连接铆钉头应低于表面0.5以上。c. 圆锥离合器的内外锥面应接触均匀，其接触面积不应小于85。d. 牙嵌式离合器回程弹簧的活动应灵活；其弹力应能使离合器脱开；嵌齿部分应无毛刺。e. 滚柱超越

46、离合器的内外环表面应光滑无毛刺，其各调整弹簧弹力应均匀一致；弹簧滑销应能在孔内自由滑动，不得有卡住现象。f. 盘式制动器装配应符合下列要求：a)制动盘的端面跳动不应大于0.5。b)同一副制动器两闸瓦工作面的平行度不应大于0.5。c)同一副制动器的支架端面与制动盘中心线平面间距离的允许偏差为0.5；制动器支架端面与制动盘中心平面的平行度不得大于0.2。d)闸瓦与制动盘的间隙应均匀，其值宜为1。e)各制动器制动缸的对称中心与主轴轴心在铅垂面内的重合度值不应大于3。g.瓦块式制动器装配时，应符合下列要求：a)制动器各销轴应在装配前清洗洁净，油孔应畅通；装配后应转动灵活，无阻滞现象。b)同一制动轮的两

47、闸瓦中心应在同一平面内，其允许偏差不得大于2。c)闸座各销轴轴线与主轴轴线的铅垂面间的水平距离的允许偏差为。d)闸座各销轴轴线与主轴轴线水平面的垂直距离的允许偏差为。e)闸瓦铆钉应低于闸皮表面2；制动梁与挡绳板不应相碰，其间隙值应小于5。f)松开闸瓦时，制动器的闸瓦间隙应均匀，且不应大于2。g)制动时，闸瓦与制动轮接触应良好、平稳；各闸瓦在长度和宽度方向与制动轮接触不得小于80。h)油压或气压制动时，达到额定压力后，在10内压力降不应大于0.196MP。h.带式制动器各连接销轴应灵活，无卡住现象；摩擦内衬与钢带铆接应牢固，不得松动。铆钉头应埋于内衬内，其铆钉头与内衬表面的距离不得小于1；制动带

48、退距值应按下表选取。制动轮直径（）制动带退距（）100200300400500600800 具有过盈的配合件装配a.装配前应测量孔和轴的配合部位尺寸及进入端倒角角度与尺寸。b.在常温下装配时应将配合面清洗洁净，并涂一薄层不含二硫化钼添加剂的润滑油；装入时用力应均匀，不得直接打击装配件。 滑动轴承装配a.轴瓦的合金层与瓦壳的结合应牢固紧密，不得有分层、脱壳现象。合金层表面和两半轴瓦的中分面应光滑、平整及无裂纹、气孔、重皮、夹渣和碰伤等缺陷。b.厚壁轴瓦装配应符合下列要求：a)上、下轴瓦瓦背与相关轴承孔应接触良好，并应按设计文件规定检验接触要求；当无规定时，其接触要求应符合GB50231-98表5

49、.6.2-1的规定。b)上、下轴瓦的接合面应接触良好。未拧紧螺钉时，应采用0.05塞尺从外侧检查接合面，其塞入深度不得大于接合面宽度的1/3。c)动压轴承的顶间隙可按与滑动速度关系曲线见GB50231-98（图5.6.2）进行调整或按GB50231-98表5.6.2-2、表5.6.2-3的规定进行调整。d)单侧间隙应为顶间隙的1/22/3。e)上、下轴瓦内孔与相关轴颈的接触应符合GB50231-98表5.6.2-4的要求。f)配制的瓦口垫片应与瓦口面的形状相同，其宽度应小于瓦口面12；其长度应小于瓦口面；垫片应平整无棱刺。瓦口两侧垫片的厚度应一致；垫片在任何情况下都不得与轴颈相接触。c. 薄壁

50、轴瓦装配应符合下列要求：a)轴瓦与轴颈的配合间隙及接触状况应由机械加工精度保证，其接触面一般不允许刮研。检查薄壁轴瓦顶间隙时，应符合设备技术文件的要求；无规定时宜符合GB50231-98表5.6.3的规定。b)瓦背与轴承座应紧密地均匀贴合，用着色法检查。轴瓦内径小于180的，其接触面积不应少于85；内径大于或等于180的，其接触面积不应少于70。c)装配后，在中分面处采用0.02的塞尺检查，不得塞入。d.静压轴承的装配应符合下列要求：a)液体静压轴承的装配，油孔、油腔应完好，油路应畅通。节油器、轴承间隙不应堵塞。轴承两端的油封槽不应与其他部位相通，并应保持与主轴的配合间隙。b)空气静压轴承装配

51、前应检查，轴承内、外套的配合尺寸及精度应符合要求，两者应有30的锥度。压入后应紧密无泄漏；外圆与轴承座孔的配合间隙应为0.0030.005。e.含油轴套装入轴承座时，洗油宜与轴套所含的润滑油相同。轴套端部应均匀受力，并不得直接敲击轴套。轴套与轴颈的间隙宜为轴颈直径的1/10002/1000。 滚动轴承装配a.装配滚动轴承前，应测量轴承的配合尺寸，按轴承的防锈方式选择适当的方法清洗洁净；轴承应无损伤，无锈蚀、转动应灵活及无异常声响.b.采用温差法装配滚动轴承时，轴承被加热温度不得高于100；被冷却温度不得低于80。c.轴承外圈与轴承座或箱体孔的配合应符合设备技术文件的规定。对于剖分式轴承座或开式

52、箱体，剖分接合面应无间隙；轴承外圈与轴承座在对称中心线的120范围内与轴承盖在对称中心线90范围内应均匀接触，并应采用0.03塞尺检查，塞入长度应小于外圈长度的1/3。轴承外圈与轴承座或开式箱体的各半圆孔间不得有夹帮现象。各半圆孔的修帮尺寸应符合GB50231-98表5.7.3的规定。d.轴承与轴肩或轴承座档肩应靠紧；圆锥滚子轴承和向心推力球轴承与轴肩的间隙不得大于0.05，与其他轴承的间隙不得大于0.1。轴承盖和垫圈必须平整，并应均匀地紧贴在轴承端面上。当设备技术文件有规定时，可按规定留出间隙。e.装配轴两端用径向间隙不可调的、且轴的轴向位移是以两端盖限定的向心轴承时，应留出间隙见GB502

53、31-98（图5.7.5）。当设备技术文件无规定时，留出间隙可取0.20.4。当温差变化较大或两轴承中心距大于500时，其留出间隙可按下式计算：0.15 （5.7.5）式中轴承外圈与端盖间的间隙（）；两轴承中心距（）；轴材料的线膨胀系数，宜取为12106（1/）；轴工作时温度与环境温度差（）。f.单列圆锥滚子轴承、向心推力球轴承、双向推力球轴承的轴向游隙应按GB50231-98表5.7.6-1调整；双列和四列圆锥滚子轴承在装配时，均应检查其轴向游隙，并应符合GB50231-98表5.7.6-2或表5.7.6-3的要求。g.向心轴承、滚针轴承、螺旋滚子轴承装配后应转动灵活。当采用润滑脂的轴承时，

54、装配后在轴承空腔内应加注6580空腔容积的清洁润滑脂，但稀油润滑的轴承，不得加注润滑脂。h.单列向心球轴承、向心推力圆锥滚子轴承、向心推力球轴承装在轴颈上和轴承座内的轴向预紧程度（轴向预过盈量），应按轴承标准或设备技术文件的规定执行。 传动皮带、链条和齿轮装配连接时，应符合下列要求：a)皮革带的两端应削成斜面见GB50231-98（图5.8.1-1（）；橡胶布带的两端应按相应的帘子布层剖割成阶梯形状（图5.8.1-1（），接头长度宜为带宽度的倍。b)胶合剂的材质与皮带的材质应具有相同的弹性。c)接头应牢固；接头处增加的厚度不应超过皮带厚度的5。d)橡胶布带胶合剂的硫化温度和硫化时间及常温胶接，

55、应符合设备技术文件及胶合剂的要求。e)采用胶带螺栓或胶合接头时，应顺着皮带运转方向搭接见GB50231-98（图5.8.1-2）。b.传动皮带需要预拉时，预拉力宜为工作拉力的1.52倍；预拉持续时间宜为24。c.每对皮带轮或链轮的装配应符合下列要求：a)两轮的轮宽中央平面应在同一平面上。其偏移见GB50231-98（图5.8.3），三角皮带轮或链轮不应超过，平皮带轮不应超过1.5。b)两轴的平行度（图5.8.3），不应超过0.5/1000。c)偏移和平行度的检查，宜以轮的边缘为基准。d.链轮与链条的装配应符合下列要求：a)装配前应清洗洁净。b)主动链轮与被动链轮齿的中心线应重合，其偏差不得大于

56、两链轮中心距的2/1000。c)链条工作边拉紧时，非工作边的弛垂度（图5.8.4）应符合设计规定。当无规定且链条与水平线夹角小于60时，可按两链轮中心距的14.5调整。e.装配轴心线平行且位置为可调结构的渐开线圆柱齿轮副，其中心距极限偏差应按设备技术文件规定进行检查调整；当无规定时，应符合GB50231-98表5.8.5-1规定。装配中心距可调整的蜗轮副，中心距的极限偏应符合表5.8.5-2的规定。传动副的啮合侧间隙，应符合设备技术文件规定；当无规定时，可按表5.8.5-3的规定，进行检验和调整。圆柱、圆锥齿轮啮合侧间隙应由设计根据工作条件、最大极限侧隙与最小极限侧隙规定。f.用压铅法检查啮合

57、间隙时，铅条直径不宜超过间隙的倍，铅条的长度不应小于个齿距；对于齿宽较大的齿轮，沿齿宽方向应均匀放置至少根铅条。g.用着色法检查传动齿轮啮合的接触斑点见GB50231-98（图5.8.7），应符合下列要求：a)应将颜色涂在小齿轮（或蜗杆）上，在轻微制动下，用小齿轮驱动大齿轮，使大齿轮转动转。b)圆柱齿轮和蜗轮的接触斑点应趋于齿侧面的中部；圆锥齿轮的接触斑点应趋于齿侧面的中部并接近小端。c)接触斑点的百分率应按下列公式计算：齿长方向百分率/100 （5.8.7.1）齿高方向百分率/100 （5.8.7.2）式中接触痕迹极点间的距离（）；超过模数值的断开距离（）；齿全长（）；圆柱齿轮和蜗轮副的接触

58、痕迹平均高度或圆锥齿轮副的齿长中部接触痕迹的高度（）；圆柱齿轮和蜗轮副齿的工作高度或圆锥齿轮副相应于处的有效齿高（）。d)可逆转的齿轮，齿的两面均应检查。e)接触斑点的百分率，应符合GB50231-98表5.8.7的规定，必要时可用透明胶带取样，贴在坐标纸上保存，备查。h.齿轮与齿轮，蜗杆与蜗轮装配后应盘动检查，转动应平稳、灵活、无异常声响。 密封件装配a.使用密封胶时，应将结合面上的油污、水分、铁锈及其他污物清除干净。b.压装填料密封件时，应将填料圈的接口切成45的剖口，相邻两圈的接口，应错开并大于90。填料圈不宜压得过紧，压盖的压力，应沿圆周均匀分布。c.油封装配时，油封唇部应无损伤，应在

59、油封唇部和轴表面涂以润滑剂；油封装配方向，应使介质工作压力把密封唇部紧压在主轴上（图5.9.3），不得装反。油封在壳体内应可靠地固定，不得有轴向移动或转动现象。“”形密封圈时，密封圈不得有扭曲和损伤，并正确选择预压量。当橡胶密封圈用于固定密封和法兰密封时，其预压量宜为橡胶圈条直径的2025；当用于动密封时，其预压量宜为橡胶圈条直径的1015。e.装配、形密封圈时，支承环、密封环和压环应组装正确，且不宜压得过紧；凹槽应对着压力高的一侧，唇边不得损伤。f.机械密封见GB50231-98（图5.9.6）的装配应符合下列规定：a)机械密封零件不应有损坏、变形；密封面不得有裂纹、擦痕等缺陷。b)装配过程

60、中应保持零件的清洁，不得有锈蚀；主轴密封装置动、静环端面及密封圈表面等，应无异物、灰尘。c)机械密封的压缩量应符合设备技术文件的规定。d)装配后用手盘动转子应转动灵活。e)动、静环与相配合的元件间，不得发生连续的相对转动，不得有泄漏。f)机械密封的冲洗及密封系统，应保持清洁无异物。g.防尘节流环密封、防尘迷宫密封见GB5023198（图5.9.7）的装配，应符合下列规定：a)防尘节流环间隙、防尘迷宫缝隙内应填满润滑脂（气封除外）。b)密封缝隙应均匀。6）基础一次灌浆 设备用地脚螺栓a埋设预留孔中的地脚螺栓应符合下列要求：a)地脚螺栓在预留孔中应垂直，无倾斜。b)地脚螺栓任一部分离孔壁的距离应大