铸造缺陷专题讲座

1、铸造缺点汇总图-1-11/33一：蜡模缺点 鼓包序号缺点原因预防方法1模料中搅入了气体配制料时应避裹入过多气体2起模太早，被压缩气泡膨胀适当延长保压时间3熔模没有及时冷却，或 冷却不充分从压型中取出熔模应及时冷却，并控制冷却时间。4制模室温度过高严格控制制模室温度11：鼓包及产生原因 和预防方法2/33一：蜡模缺点 裂纹序号缺点原因预防方法1起模时间过长，熔模收缩受阻控制熔模在压型中冷却时间2模料收缩率大或太脆改用收缩率小、韧性好模料3压型设计不正确或起模操作不妥改进压型设计，增大圆角或起模斜度，起模时用力要均匀。4压型温度过低，使熔模冷却太快提升压型工作温度5压注时模料温度偏高降低压注时模料

2、温度22：裂纹及产生原因 和预防方法3/33一：蜡模缺点 缩陷序号缺点原因预防方法1注蜡时模料或压型温度过高降低模料或压型温度2模料收缩率大改用收缩率小模料3注射压力小或保压时间不足，模料得不到充分赔偿。提升注射压力和延长保压时间，抵达充分赔偿。4注蜡口小或位置不妥增大注蜡口或改变位置，以利赔偿5起模早，冷却不充分延迟起模，熔模要及时充分冷却6熔模结构设计不合理，壁厚差悬殊改进熔模结构设计，壁厚应尽可能均匀7熔模局部太厚在厚大部分预置冷蜡块（又称蜡芯）33：缩陷及产生原因 和预防方法4/33一：蜡模缺点 变形序号缺点原因预防方法1起模过早延长保压时间或采取校正模2压型设计不良，引发变形改进压型

3、设计，增设起模装置，注意起模操作3熔模存放状态不良，引发变形熔模状态放置合理或采取存放胎具4熔模存放温度过高控制熔模存放温度5熔模存放时间过长合理安排生产，缩短熔模存放时间6模料收缩率偏大改用收缩率小模料44：变形及产生原因 和预防方法5/33一：蜡模缺点 表面粗糙序号缺点原因预防方法1蜡膏搅拌不充分或温度不均匀充分搅拌蜡膏，延长保温回性时间2模料压注温度低严格控制模料压注温度3分型剂不均匀或过多分型剂涂抹应薄而均匀4压注压力不足或中止提升压注压力5压型温度过低适当提升压型温度55：表面粗糙及产生原因 和预防方法6/33一：蜡模缺点 缺肉序号缺点原因预防方法1压型温度或模料温度过低提升压型或模

4、料温度2压注压力太小，压注速度太慢提升注射压力和速度3模料注入口位置不妥或注入口截面积太小改进注射口位置或增大注蜡孔截面积4模料注入量不够增加模料注入量5压型排气不良增加排气通道66：缺肉及产生原因 和预防方法7/33一：蜡模缺点 冷隔序号缺点原因预防方法1压型温度和模料温度低提升压型和模料温度2分型剂太多或不均匀分型剂涂抹应薄而均匀3注蜡口小或位置不妥增大注蜡口或改变模料注入位置77：冷隔及产生原因 和预防方法8/33一：蜡模缺点 流纹序号缺点原因预防方法1分型剂用量过多或涂抹不均匀分型剂用量应适当，涂抹应薄而均匀2分型剂选择不妥或变质合理选择分型剂，并确保分型剂质量3注射压力小，注射速度太

5、慢提升注射压力和注射速度4压型温度低提升压型温度88：流纹及产生原因 和预防方法9/33二：铸件表面缺点 皮下气孔序号缺点原因预防方法1炉料不洁净或使用过多回炉料清洁炉料并降低回炉料用量2熔炼过程中金属液氧化吸气，脱氧不充分严格控制熔炼工艺，加强脱氧3型壳表面与金属液产生反应选取适当耐火材料91：皮下气孔及产生原因 和预防方法10/33二：铸件表面缺点 气孔序号缺点原因预防方法1型壳焙烧温度低和保温时间不足提升型壳焙烧温度和延长保温时间2浇注系统设计不合理，型腔排气不畅增设排气孔或采取底注式浇道3金属液脱氧、除气不充分熔炼过程充分脱氧、除气102：气孔及产生原因 和预防方法11/33二：铸件表

6、面缺点 渣气孔序号缺点原因预防方法1炉料不洁净或回炉料过多清洁炉料并降低回炉料用量2熔炼过程脱氧不充分严格控制熔炼工艺，加强脱氧3钢液含气量多镇静钢液4型壳焙烧不足充分焙烧型壳113：渣气孔及产生原因和预防方法12/33二：铸件表面缺点 缩孔和缩陷序号缺点原因预防方法1铸件结构不合理，有难以补缩热节改进铸件结构，降低热节2浇冒口补缩作用欠佳合理设计浇冒口，使铸件定向凝固，增大补缩压头3浇注温度过高降低浇注温度124：缩孔和缩陷及产生原因和预防方法13/33二：铸件表面缺点缩松序号缺点原因预防方法1铸件结构不合理，难以充分补缩改进铸件结构，减小热节2浇冒口设计不合理，补缩作用欠佳合理设计浇冒口，

7、使铸件定向3浇注温度过低适当提升浇注温度和铸型温度4铸型温度低，铸件冷却速度过快135：缩松及产生原因和预防方法14/33二：铸件表面缺点 热裂序号缺点原因预防方法1铸型温度低，冷却速度过快提升铸型温度，减缓铸件冷却速度2型壳退让性差，妨碍收缩改进型壳退让性和溃散性3铸件结构不合理，壁厚相差悬殊，过分突变，应力过大改进铸件结构，减小壁厚差，平缓圆滑过渡4浇注补缩系统设计不合理，造成铸件局部过热或收缩受阻改进浇注系统设计5选择热裂倾向小合金或钢种146：热裂及产生原因和预防方法15/33二：铸件表面缺点 冷裂序号缺点原因预防方法1铸件结构不合理改进铸件结构和浇注系统设计，减小收缩应力2浇注系统设

8、计不合理防止撞击和抛甩铸件3铸件在搬运和清砂过程中受撞击矫正前退火，并改进矫正操作4铸件在矫正时操作不妥或未退火降低型壳层数，并改进退让性5降低铸件冷却速度，比如单壳可改用填砂浇注157：冷裂及产生原因和预防方法16/33二：铸件表面缺点金属刺序号缺点原因预防方法1面层涂料粉液比低或粘度低提升面层涂料粉液比和粘度2涂料与蜡模表面润湿性差增加面层涂料润湿剂加入量3蜡模表面蜡屑未洗净认真清洗蜡模和蚀刻4面层撒砂料太粗减小面层撒砂料粒度168：金属刺及产生原因和预防方法17/33二：铸件表面缺点粘砂序号缺点原因预防方法1面层涂料用耐火粉料和撒砂料杂质含量过高降低涂料中粉料和撒砂中杂质含量2制壳耐火材

9、料或粘结剂选取不妥选取适当耐火材料和粘结剂3浇注温度过高降低浇注温度4浇注系统设计不合理，造成型壳局部过热改进浇注系统设计，降低局部过热179：粘砂及产生原因和预防方法18/33二：铸件表面缺点表面麻坑序号缺点原因预防方法1浇注时，金属液和铸型温度偏高，铸件冷却速度慢降低铸型和金属液温度，加紧铸件冷却温度2铸件冷却环境气氛氧化性太强在铸型周围人为地造成还原气氛3水玻璃型壳中残留钠盐太多合理选取耐火材料和粘结剂4充分焙烧工艺5严格制壳工艺，确保硬化、风干充分1810：表面麻坑及产生原因和预防方法19/33二：铸件表面缺点夹杂物序号缺点原因预防方法1型壳面层涂料干燥，硬化不良面层涂料充分干燥、硬化

10、2涂料面层结合不牢。在制壳和焙烧过程中面层涂料脱落降低第二层涂料粘度3型壳强度低，承受不了钢液冲击而损坏提升型壳强度4型壳脱蜡后放置时间短，水分多或焙烧时升度过快而损坏延长脱蜡后壳型放置时间5操作不慎，由浇口杯掉入砂粒或其它杂物脱蜡前仔细清理浇口杯边缘；浇注前用吸尘器将型壳中杂物吸出；采取二次焙烧法，即一次焙烧后，用热水仔细清洗型壳内腔再进行二次焙烧6模组焊接质量不良，涂料渗透接缝处形成飞翅改进操作，消除蜡模焊接缝隙，或采取浸封模料浸封7模料中混入涂料粉、砂粒、皂化物等杂物认真过滤和处理回收模料1911：夹杂物及产生原因和预防方法20/33二：铸件表面缺点氧化夹杂序号缺点原因预防方法1炉料不洁

11、净，在熔炼过程中脱氧不充分清洁炉料，加强脱氧2浇注系统挡渣作用差采取底注式浇道3浇注温度低、不利于氧化物浮提升铸型温度和浇注温度4出钢前用聚渣剂除渣5采取真空熔铸或过滤净化2012：氧化夹杂及产生原因和预防方法21/33二：铸件表面缺点渣孔序号缺点原因预防方法1渣料太稀，出钢前未扒净出钢前适当调整渣料成份，增大粘度便于扒渣，并使用聚渣剂2炉嘴上杂物未清理洁净认真清理炉嘴上浮砂或杂物3浇注时，挡渣不好浇注前适当镇静钢液以利浮渣4浇注系统挡渣作用差浇注时挡渣或采取带挡渣板茶壶式浇包5改进浇道设计或采取过滤器2113：渣孔及产生原因和预防方法22/33二：铸件表面缺点鼓胀序号缺点原因预防方法1制壳用

12、耐火材料杂质含量高；粘结剂高温性能差，使型壳在高温金属液作用下产生变形使用杂质含量低耐火材料，选取适当粘结剂，提升型壳高温强度2浇注温度过高降低 浇注温度或采取填砂浇注3硅酸乙酯型壳面层硬化不透延长面层涂料氨干时间，增加氨气浓度4增设工艺孔2214：鼓胀及产生原因和预防方法23/33二：铸件表面缺点表面凹陷序号缺点原因预防方法1蜡模表面缩陷用表面无缩陷蜡模2型壳分层，型壳面层向内鼓胀严格制壳工艺，防止涂料堆积，确保硬化、风干充分3仔细清理浮砂，降低过渡层涂料粘度2315：表面凹陷及产生原因和预防方法24/33二：铸件表面缺点铸瘤序号缺点原因预防方法1涂料中气泡未被排除涂料镇静或真空出气2涂料时

13、蜡模拐角或沟槽出有气泡夹在涂料中涂料时用毛刷或气嘴仔细排除夹在蜡模拐角或沟槽处气泡2416：铸瘤及产生原因和预防方法25/33二：铸件表面缺点鼠尾序号缺点原因预防方法1型壳面层热膨胀系数而背层小，在加热过程中面层涂层开裂翘起合理选取型壳面层和背层耐火材料2涂料面层和背层结合不牢仔细清理浮砂，降低过渡层涂料粘度以增强涂层结协力2517：鼠尾及产生原因和预防方法26/33二：铸件表面缺点冷豆序号缺点原因预防方法1浇注系统设计不合理，浇注时金属液产生飞溅合理设计浇注系统，使金属液平稳进入型腔2浇注时冲击力过大，金属液在型腔内产生飞溅浇注时，适当降低浇包与铸型距离，防止产生飞溅2618：冷豆及产生原因

14、和预防方法27/33二：铸件表面缺点冷隔序号缺点原因预防方法1浇注温度或铸型温度低提升浇注温度和铸型温度2内浇道面积小合理设计内浇道3浇注速度慢提升浇注速度4浇注时断流预防断流2719：冷隔及产生原因和预防方法28/33二：铸件表面缺点浇不到序号缺点原因预防方法1浇注温度或铸型温度低提升铸型和浇注温度2浇注速度慢提升浇注速度3铸型排气不畅增设排气孔或改进型壳透气性4内浇道设计不妥，金属液流程过长改变内浇道位置或增加数量2820：浇不到及产生原因和预防方法29/33二：铸件表面缺点脱碳序号缺点原因预防方法1浇注时金属液和铸型温度偏高，铸件冷却速度慢适当降低铸型和金属液温度，加紧铸件冷却速度2铸件冷却环境气氛氧化性太强在铸型周围，人为地造成还原性气氛2921：脱碳及产生原因和预防方法30/33二：铸件表面缺点变形序号缺点原因预防方法1熔模变形采取优质模料，控制制模工作室或采取矫正胎膜2型壳变形采取高温变形小制壳材料3铸件冷却快，产生内应力过大减慢铸件冷却速度4铸