冠锋电子(电气、电源)公司创新管理培训PPT

1、1冠锋电子公司创新管理培训2生产现场创新实地研习班时间:2009/6/12 培训的目的 1:为什么生产革新是非常重与必须进行的 2:如何才能进行生产革新活动培训内容1:人员的生产力提升2:设备利用率提升(改造设备成为自已公司适用的、缩短工作时间、提高生产效率、减少时间与人力的浪费等)3空间利用率（减少库存、定位、定量、定品、减少寻找与搬运的时间）4：翻工率下降（科学生产、排拉；每位员工定时定量、品质要求培训、产前品质要求培训、客户要求培训、客人的要求转换成公司品质要求的掊训、）5：生产前置期下降（生产前的EP、FEP、PP、采购物料等周期的缩短）6：在原有的生产面积下增加产量（不增加设备、人员

2、提高效率，也就是常说的有限资源创造更多价值，从面达到提高效率与降低生产成本的目的）3要求与所需员工是：只有责任而不是找借口。例如：原材料不及时生产更换产品频繁不能及时出货。原材料不及时通常都会成为各位员工不原主动承担责任的借口生产更换产品频繁（通常都没有想到可以立体作业，同时可以做不同的产品，也可以在同一生产线上安排多种产品）这样最终的目的就可以达到准时出货、达到节约时间与人力、达到降低本的目的。公司革新做到不断改善永无止境（持续改善）改革要做到如下几方面： 1：意识改革 通常人品定位就是认为觉悟才是钻石、素质为金黄牌、智力为银牌、知识为铜牌，可见一个人的意识不论在那一个方面都是非常重要的。

3、2：思考方面不论是方法还是责任方面，都要有强烈的意识，不然思考的动机与方法就会大打折扣；所为创新就要从节约时间、节约人员、缩短工作周期而又能创造出比以前高很多价值的方法。4 3：行动方面有了新的方法，、新思维在通过评估后的执行力上，就要加强力度，所以行动改革也可以说成为执行力改革，但是此行动一定是长期性的，同时长期的做马拉松式的培训并贯彻落实下去，也就是说把日常工作人才培训做一项重之重工作来抓。从而形成公司企业文化与世界观。 员工是公司的财产，也是企业的基石：激发员工的活力是一个企业的关键如何增强员工的竟争力、如何挖掘员工的潜力最终达到降低成本减少浪费的目的，如此同时也增强了公司的向心力。如何

4、创造激发员工的环境员工的技能考核，员工同时同地所做同一产品，根椐员工的表现与所在的关键性给予不同的积分考核，并与员工工资直接挂沟，如此形成竟争的环境。 生产创新的基本想法：1：改善物品的搬运方法这里所说的搬运不仅仅是说从A地搬到B地，同时也讲到了上工序到下工序的过程；也就是讲实现准时化生产，减少设置时间，让后工序更快速更损时间的领取到物品。2：动作的改善方法彻底消除浪费，通常在我们的现实工作中，员工的实际操作的方法，员工的摆放物品的方法等有没有节约到时间、有没有制定出标准作业方法与时间、有没有实现多技能化防差错系统。3：骨干人才和生产能的活性化用人尽量用到最低从而提高生产效率；缩短生产周期、控

5、制库存从而改善资金周转。5有了以上的创新方法形成持续改善、提高效率、进化员工的文化氛围；最大限度地发挥生产现场所有员工的能力，在公司每一个角落形成创造、研究、创新的文化。如此就会提高公司业绩和企业的向心力。 生产现场创新体系生产创新领域动作的改善物品流程的改善消除浪费制定标准作业方法与时间后工序领取单元生产实现多技能化防差错系统标准化作业减少设置时间骨干人才和生产能人的活性化少人化提高生产效率降低成本从而提高业绩（利益）和企业向心力改善资金周转控制库存缩短周期6 员工潜力分析图： 1；一个人能力体现出来的只有60%的价值，而在工作中正常的动力只有30%，努力点就能激发出员工30%附加动力，最关

6、键是员工的潜力40%如何挖掘是非常重要的激发员工的觉悟与思想、激发员工的品质那才谓称员工的潜力。30%是员工自然动力30%是员工的附加动力40%是员工真正的潜力一个员工能力整体分析图 7 改善基本精神的十个关键点： 1：有基本概念有觉悟与想思 2：遇到问题能自主思考、分析失败的原因。 3：不要找借口 4：好的事马上做，不好的事马上停止 5：不追求完美，但求更好，好的事项达60%就可以实施，但是要持续改善 6：有失误马上进行修正 7：团结才是力量、集广思益，群力群策 8：多问自已为什么，多找原因 9：迎难而上勇敢面对困难与错 10：持续改善于精神8 目视管理整理、整顿定位：标明场地定品：标明物品

7、定量：标明数量标明地方标明门牌货架物品目录物品目录标明最大量标明最小量最终达到一目了然91：2S。3Tei.5Gen（2S为整理、整顿；3定为定位、定品、定量；5Gen为3现加2愿） 整理整顿是革新的核心这里的整理整顿不仅仅为物料区、生产拉，同时也说到了每一个工位，在同一个工位不应放置太多的物料及其它物品，把不要的物品清理掉，让需要的物品一目了然。如：定量定品定量整理整顿定品定位原则原理现实现场现物10现场场地（各车间）现物物品现实实际情况 消除浪费增加了成本、增加了时间或者对物件没有进行保护而造成的后果为浪费，也可以说成没有把成本降到最低而为之浪费1：必须清除的三种浪费：动作的浪费其动作即不

8、能产生附加价值，又浪费了作业时间；例如拿放的动作、走路的动作、选择寻找的时间等作业本身上的浪费.库存的浪费采购过量、生产过剩、空间、资金积压等等的浪费。搬运的浪费等待的浪费、搬运物品时所需的人员浪费、时间及搬运工具的浪费。2：七种浪费制造、库存、搬运、动作、不良品、加工、等待。113：应废除的浪费：动作浪费搬运浪费停滞浪费12 发现浪费 1：动作浪费动作浪费就是其动作所花费的时间及其动作没有创造价值。是否在最佳位置上作业（作业区一搬在30CM为最好。是否出现重叠作业的现象（重新拿与重新放）作业时间是否进一步缩短（方法及工具的改善）作业本身是否能取消 2：库存的浪费库存最大的浪费就是隐藏了真正的

9、浪费是否是有积压作业人员是否闲置没事在等待工序间是否堆积半成品太多（生产过剩的浪费）13 3：搬运的浪费从A地到B地所需时间、劳动力（动作）和机器设备的浪费搬运动作是否能减少搬运距离是否能缩短物品放置是否能取消（标准做业、现场用完，不用从A地搬到B地等现象）后工序决定前工序的动作为被动工序，如何化被动为主动，前工序生产过剩造成放置到其它地方所需的时间浪费。如何做到没有生产过剩、不用放置到其它地方等。 如何做到员工的操作是标准的： 1：员工操作台面不可以放置太多的物品，如然就会造成混乱与员工操作不方便而出现效率下降；一般情况下每个工位所放置的物料不可以超出工作面的1/3，并且要摆放有序，方便操作

10、与拿到物料。 2：员工操作时手伸出的距离为30CM为易，如果一个员工操作距离在30CM之内的，那么他的一个动做所需的时间可能在0。38秒，如果超出到50CM所需的时间可能就要0。64秒。 3：生产线自动拉的控制： 一般情况下自动拉上物品与物品的距离在25CM 为最好，那样生产自动拉就不用开得太快。保持有序的下拉（也就是通所说的一件流），但是同时要求员工放物品时一定在固定地点、时间、方向。14兰色为自动拉面，灰色为员工放置物品的标识图；黄色为物品；物品在同一方向方便员工拿货，标识在同一距离，对于产品的品质也是一种保障。15 单元生产模式：是由各个生产单元自已完成的一种生产方法，比如：一个或小批量的产品由一个人或小组用小规模的设备制造、组装加工、并要负责品质、交期和成本。1容易应对生产数量的变化2：可以减少半成品积压与库存3：可以提高员工的职业道德4：可以提高生产效率5：可以缩短生产周期6：容易提高员工的品质意识7：不需大量投资设备8：改善效果立竿见影一般形式如下：分割线方式多技能化不完善零部件多需要精密度作业1：人员移动式2：含有高难度