七大浪费培训课件

1、管理(gunl)基础消除“七大(q d)浪费第一页，共三十六页。现场5S标 准 化消除浪费改 善竞争力提升品质提升合理化成本降低形象提升 动作改善(gishn)、作业流程改善(gishn)、物流改善(gishn)、设备模夹治具改善(gishn)、品质改善(gishn)、管理改善(gishn)等 七大浪费、三无(sn w)工程等 动作标准化、作业流程标准化、操作流程标准化、包装运输标准化等 整理、整顿、清扫、清洁、素养等引言第二页，共三十六页。消除(xioch)“七大浪费”内容(nirng)介绍：1.何谓浪费2.浪费的种类3.“七大浪费之详介4.消除浪费的做法本钱管理看板5.浪费的实例第三页，共

2、三十六页。浪费(lngfi)何谓浪费： 不产生任何附加(fji)价值的动作、方法、行为和方案 用不同的评判标准去判断一个动作、行为、方法或方案时，所得到的浪费程度都会不同。1.何谓浪费 现场活动包括“有附加价值的和“没有附加价值的活动，那些不产生附加价值的活动应坚决予以消除第四页，共三十六页。浪费(lngfi)的种类1.制造(zhzo)过多的浪费 2.等待的浪费 3.搬运的浪费 4.加工的浪费 5.库存的浪费 6.动作的浪费 7.制作不良的浪费七大浪费2.浪费的种类第五页，共三十六页。七大(q d)浪费1.制造(zhzo)过多的浪费无法保证可卖出的产品做了太多表现形式：物流阻塞库存、在制品增加

3、产品积压造成不良发生资金回转率低材料、零件过早获得影响方案弹性及消费系统的适应才能是浪费的源头3.“七大浪费之详介适时的消费J IT消费方式第六页，共三十六页。1.制造过多(u du)的浪费七大(q d)浪费制造过多是一种浪费的原因：只是提早用掉了费用材料费、人工费而已，并 无其它好处会把等待的浪费隐藏起来，掩盖稼动不够的问题会使制程间积压在制品，制程时间变长，现场工作 空间变大会产生搬运、堆积的浪费使先进先出的工作产生困难会造成库存空间的浪费？第七页，共三十六页。原因(yunyn)：人员过剩设备稼动过剩消费浪费大业务(yw)订单预测有误消费方案与统计错误对策：顾客为中心的弹性消费系统单件流动

4、一个流消费线看板管理的贯彻快速换线换模少人化的作业方式平衡化消费注意：消费速度快并不代表效率高设备余力并非一定是埋没本钱消费才能过剩时，应尽量先考虑减 少作业人员，但并非辞退人员，而 是更合理、更有效率地应用人员1.制造过多的浪费第八页，共三十六页。1.制造过多的浪费前提： 6月份金客订单由原先5980台降到5500台，公司的消费稼动偏低，近期(jn q)又决定6月23日6月30日停产休假，造成我公司库存品积压过多，消费才能过剩。消费的调配方案：窗框(chun kun)班每班借出5人至硬包边班， 由13人消费窗框，标时30pcs/hr前桥线抽调两人至滑道线，12hr 消费问题点：窗框线原先19

5、人标时65pcs/hr,为 什么13人标时变为30pcs/hr滑道为何不开二班消费停顿消费、换班-杜绝消费过多减少加班少人化保持消费节奏与效率，杜绝等 待浪费着眼点案例第九页，共三十六页。七大(q d)浪费2.等待(dngdi)的浪费双手均未抓到及摸到东西的时间表现形式：自动机器操作中，人员的“闲视等待作业充实度不够的等待设备故障、材料不良的等待消费安排不当的人员等待上下工程间未衍接好造成的工程间的等待材料、作业、搬运、检查之所有等待，以及宽放和监视作业第十页，共三十六页。2.等待(dngdi)的浪费原因(yunyn)：注意：对策：消费线布置不当，物流混乱设备配置、保养不当消费方案安排不当工序

6、消费才能不平衡材料未及时到位管理控制点数过多品质不良采用平衡化消费制品别配置一个流消费防误措施自动化及设备保养加强施行目视管理加强进料控制自动化不要闲置人员供需及时化作管理点数削减第十一页，共三十六页。七大(q d)浪费3.搬运(bnyn)的浪费不必要的挪动及把东西暂放在一旁表现形式：搬运间隔 很远的地方，小批量的运输主副线中的搬运出入库次数多的搬运破损、刮痕的发生不必要的搬运、工作的挪动、预置、改装以及长间隔 的搬运流程和活性度差等第十二页，共三十六页。3.搬运(bnyn)的浪费原因(yunyn)：对策：注意：消费线配置不当未平衡化消费坐姿作业设立了固定的半成品放置区消费方案安排不当U型设备

7、配置一个流消费方式站立作业防止重新堆积、重新包装工作预置的废除消费线直接化观念上不能有半成品放置区人性考虑并非坐姿才可以第十三页，共三十六页。3.搬运(bnyn)的浪费 整个冲压过程包括取产品、冲压、放置产品，其中取产品与排放产品占了50%的作业时间，并且这些(zhxi)动作并不产生价值。案例 弯曲完的产品要先放到工作桌上，再搬运到冲压工作桌上，这一过程是不是浪费呢？第十四页，共三十六页。七大(q d)浪费4.加工(ji gng)上的浪费因技术设计、加工缺乏造成加工上的浪费表现形式：在加工时超过必要以上的间隔 所造成的浪费冲床作业上重复的试模，不必要的动作成型后去毛头，加工的浪费钻孔后的倒角，

8、纹孔作业的浪费最终工序的修正动作本来不必要的工程或作业被当成必要第十五页，共三十六页。4.加工(ji gng)上的浪费原因(yunyn)：对策：注意：工程顺序检讨缺乏作业内容与工艺检讨缺乏模夹治具不良标准化不彻底材料未检讨工程设计适正化作业内容的修正治具改善及自动化标准作业的贯彻VA/VE的推进设计FMEA确实实推进理解同行的技术开展公司各部门对于改善的共同 参与及持续不断的改善第十六页，共三十六页。4.加工(ji gng)上的浪费 产品的飞边太多，假如通过修整模具(mj)可以使修边更容易，那么可节省人力案例第十七页，共三十六页。七大(q d)浪费5.库存(kcn)的浪费不良所造成的库存，半成

9、品所造成的库存，制造过多所造成的库存表现形式：不良品存在库房内待修设备才能缺乏所造成的平安库存换线时间太长造成次大批量消费的浪费采购过多的物料变库存材料、零件、组合件等物品的停滞状态，包括库存及在制品库存是万恶的根源第十八页，共三十六页。5.库存(kcn)的浪费七大(q d)浪费过多的库存会造成的浪费:产生不必要的搬运、堆积、放置、找寻、防 护处理等浪费的动作使先进先出的作业困难损失利息及管理费用物品之价值会减低，变成呆滞品占用厂房、造成多余的工作场所、仓库建立 投资的浪费造成无形的浪费第十九页，共三十六页。5.库存(kcn)的浪费七大(q d)浪费过多的库存会隐藏的问题点:没有管理的紧张感，

10、阻碍改善的活性化设备才能及人员需求的误判对场地需求的判断错误产品品质变差的可能性容易出现呆滞物料“怕出问题的心态第二十页，共三十六页。原因(yunyn)：对策(duc)：注意：5.库存的浪费视库存为当然设备配置不当或设备才能差大批量消费，重视稼动物流混乱,呆滞物品未及时处理提早消费无方案消费客户需求信息未理解清楚库存意识的改革U型设备配置平衡化消费消费流程调整顺畅看板管理的贯彻快速换线换模消费方案安排考虑库存 消化库存是万恶之源管理点数削减降低平安库存消除消费风险降低平安库存第二十一页，共三十六页。七大(q d)浪费6.动作(dngzu)的浪费额外动作的浪费表现形式：工作时的换手作业未倒角之产

11、品造成不易装配的浪费小零件组合时，握持压住的浪费动作顺序不当造成动作重复的浪费寻找的浪费不必要的动作、无附加价值的动作，及较慢的动作第二十二页，共三十六页。6.动作(dngzu)的浪费原因(yunyn)：对策：注意：作业流程配置不当无教育训练设定的作业标准不合理一个流消费方式的编成消费线U型配置标准作业之落实动作经济原那么的贯彻加强教育培训与动作训练补助动作的消除运用四大经济原那么作业标准第二十三页，共三十六页。七大(q d)浪费7.做出不良(bling)的浪费制造不良品所损失的浪费，越做损失越大表现形式：因作业不纯熟所造成的不良因不良而修整时所造成的浪费因不良造成人员及工程增多的浪费材料费增

12、加材料不良、加工不良、检查、市场不良、整修工件等第二十四页，共三十六页。7.做出不良(bling)的浪费原因(yunyn)：对策：注意：标准作业欠缺过分要求品质人员技能欠缺品质控制点设定错误认为可整修而做出不良检查方法、基准等不完备设备、模夹治具造成的不良自动化、标准作业防误装置在工程内做出品质保证 “三不政策一个流的消费方式品保制度确实立及运行定期的设备、模治具保养持续开展“5S活动能回收重做的不良能修理的不良误判的不良第二十五页，共三十六页。时间(shjin)的浪费表现形式：原因(yunyn)：对策：文件或信息放在桌上或在电脑内 等待决策或签字因安排不当造成工程进程过长做了没有价值的事情没

13、有详细的方案安排作业手续太复杂重复劳动多拖延、打搅和精力不集中不要推延进展对你不合意的工作要有详细的工作方案，并分解成许多可 操作的小任务，采取“分而治之的方法利用科技的力量来提升效率去除不必要的重复劳动，精简作业流程 此浪费在效劳行业较普遍，只要消除此浪费，可进步效率，以及顾客满意度，且不需花费任何本钱第二十六页，共三十六页。“三无(sn w)工程1.无化工程(gngchng)人 员机 器材 料方 法品 质无注视化无空气化无螺丝化无瓶颈化无不合格品化无走路化无输送带化无毛边化无库存化无失误化无寻找化无切削空气化无等待化无没有标准化无障碍化无冲压空气化无停止化目的：协助现场人员方便地确定问题内

14、容：第二十七页，共三十六页。“三无(sn w)工程无稳工程(gngchng)：2.零件、机器或消费流程的流畅性 被中断无稳 即为无规律化对策：表现形式：第二十八页，共三十六页。“三无(sn w)工程无理(wl)工程：无理 即为劳累，指作业一 员、机器以及工作的流 程，处在一种费力气的 状态下1.员工的技能训练，使其成为 一名纯熟工 力作业 业的劳动强度对策：第二十九页，共三十六页。4.消除(xioch)浪费的做法持有(ch yu)的心态:到处都存在浪费;肯定会有更好的方法如何发现浪费:5.“三现五原那么第三十页，共三十六页。 现场浪费点检表1.工序间是否有半成品堆积，数量是多少？2 .原料数量

15、是多少，可消费多少时间？3.成品有多少，平安库存量是多少，差异是多少？4.每天有多少加班？5.工序间作业员的等待时间有多少？6.是否有缺料引起停线的等待时间，共有多少？7.物料(w lio)是否有不良，有几次？8.设备故障有几次，停线时间有多少？9.工序间半成品是否存在搬运，搬运距 制作七大(q d)浪费的点检表，定期对现场进展点检，找出浪费最大的五项进展改善。4.消除浪费的做法找出浪费第三十一页，共三十六页。4.消除(xioch)浪费的做法现场管理(gunl)的5项金科玉律1.当问题异常发生时，要先去现场2.检查现物有关的物件第三十二页，共三十六页。三现五原(w yun)那么 现象、申诉内容、发生次数、5W2H处置内容 对零部件确实认结果、原因分析、如今正在消费的该零部件的品质状况 连续问五个“Why的分析 发生的途径、问题再现试验、Why Why分析 对策内容、效果预测、PPA 确认对策的实绩效果 需要落实(lush)到体制、组织或标准化的内容4.消除浪费的做法五原那么：三现：现场现物现状第三十三页，共三十六页。现场浪费(lngfi)的案例5.浪费(lngfi)的实例第三十四页，共三十六页。DW1114消费(xiofi)线布局第三十五页，共