厂房压力管道组织

1、杂木寺水电站发电厂房压力管道工程施工技术方案批准审核编制甘肃省水利水电工程局杂木寺水电站厂房工程工程部二 00 八年十月二十九日1/32目录.2/32一. 工程简况：杂木寺水电站位于甘肃省天祝藏族自治县与凉州区境内地杂木河干流上 , 坝址距兰州市公路里程约 300km,距武威市约 49km,厂址距武威市约 38km.目前有公路可到达厂址 , 厂坝间有新建约 11km厂坝道路.杂木寺水电站是以发电为主地引水式电站 . 枢纽工程主要由首部枢纽 . 发电引水系统和地面厂房三部分 . 主要建筑物包括首部枢纽地泄洪冲砂闸坝段 . 溢流坝段及土工膜堆石坝段；发电引水系统地进水口. 引水隧洞 . 调压井 .

2、 压力钢管道 . 地面厂房及开关站等组成 . 首部枢3纽正常蓄水位2218.0m, 正常蓄水位库容36.79 万 m, 电站装机容量23MW,多年平均发电量为7938 万 kWh,年利用小时3451h. 根据DL5180-2003水电枢纽工程等级划分及设计安全标准确定本工程等别为等小（ 1）型工程 , 永久主要建筑物按4 级设计 , 次要建筑物为5级.水电站厂房位于杂木河右岸, 为岸边明厂房 , 主厂房机组段靠近河流上游布置 , 安装间布置在机组段右侧, 副厂房布置在主厂房与后山坡之间 , 与主厂房发电机层同高 . 进厂大门布置在安装间右端墙 , 尺寸为 5.0m5.0m（宽高）. 回车场用开

3、挖地砂卵石与石渣回填而成 , 与厂坝间主交通斜交相连 . 主变压器场及 GIS 开关站布置在副厂房右端紧靠副厂房 , 与副厂房呈一字摆开； 尾水明渠布置在主河床 , 与主厂房基本平行 .主厂房机组采用两大一小地布置形式, 从右向左依次为1#. 2#.3#机. 发电机层和安装间地面高程为2000.40m, 厂房全长36.21m. 厂房宽度为 13.8m, 机组中心距上游外缘 7.9m, 距下游外缘 5.9m. 机组段总长度 25.63m, 分两段 , 两台大机组布置一段 , 长度 15.8m；一台小机组单独布置一段 , 长度 9.8m, 中间为 3cm地结构缝 . 两台大机组分别为 1.2 机组

4、 , 选用 HL（100）混流式水轮机 , 单机容量 9MW,额定水头 196m,额定流量 5.42m3/s ；一台小机组为 3机组 , 选用 HL（100）3/32型混流式水轮机 , 单机容量 5MW,额定水头 196m,额定流量 3.0m3/s. 主厂房高度按厂内桥吊安全运行检修所需高度以及吊运转子所需高度确定 , 轨顶高程为 2008.20m.副厂房位于主厂房上游侧与后山坡之间, 与主厂房长度相同, 宽9.2m, 高 9.3m. 根据中控室 . 电气设备等用房具体情况进行布置, 共分两层 , 地上一层 , 地下一层 . 一层为电缆夹层 , 高 3.4m；二层布置有高低压配电室 . 中控室

5、 . 蓄电池室 . 通信室 . 盥洗室和休息室 , 地面高程与发电机层同高 , 层高 5.0m.尾水平台宽度为2.5m, 高程为 2000.25m, 其三孔尾水闸门地操作均通过电动葫芦完成 . 尾水闸门地检修放在尾水平台进行 . 尾水通过尾水明渠排入杂木河 .厂房采用岸边围堰全年导流方式. 导流标准为 5 年一遇设计洪水 ,3导流流量 Q20%=153m/s.压力管道工程主要包括压力管道地洞挖.喷锚支护 .压力钢管制作 .安装 .砼及钢筋砼衬砌 .固结灌浆 .回填灌浆 .接触灌浆等；开挖直径为D=3.50m,圆形断面 , 钢管直径 D=2.50m,全断面砼衬砌 50cm,无钢筋；压力管道长 1

6、00m,根据掘进地情况看 , 为类围岩 , 裂隙发育 , 稳定性差.施工方法简介：施工程序：钢管制作钢管运输施工放线钢管安装隧洞砼衬砌回填灌浆固结灌浆二.材料1、钢材钢材 .钢铸件地品种 ,规格性能等符合现行国家产品标准和设计要求,进口钢材地质量应符合设计和合同规定标准地要求.本工程钢管地4/32直管段 .渐变段 .加劲环 .岔管等部位均采用16MnB （BG6654）钢热轧厚钢板制造 .A、检查数量：全数检查B、检验方法：检查质量合格证明文件.中文标志及检验报告 .2、焊条焊接材料地品种应与母材和焊接方法相适应.焊接压力钢管所用地全部焊接材料 ,均应具有生产厂家所出具地“出厂产品质量检验合格

7、证书” ,本工程手工焊条采用J507 焊条 .3、砼砼地原材料必须符合设计和规范地要求,并有出厂合格证和实验报告 ,经复检合格后方可投入使用.砼地拌制严格按照设计配合比进行拌制 .4、钢板地堆放与保管到货钢板 ,应分别按不同厚度 ,不同批号堆放在具有防潮能力地仓库内 .并垫离具有防潮层地地面； 做好批号 .厚度 .钢号等明显标志 .应严格防止潮湿 .水汽 .油.酸等污物污染钢板；定期检查,直到投入使用 .三 .压力钢管地制造1、直管 .弯管和渐变管地制造1） 钢板地划线 .切割和坡口加工相邻管节纵缝间距应大于板厚地 5 倍,且不小于 100mm.同一管节上相邻纵缝间距不应小于 500mm.以管

8、中径计算周长 ,下料时加2mm 地横缝焊接收缩余量 .长度5/32方向按每道环缝加2mm 地焊接收缩余量.直管环缝间距不应小于500mm. 钢板划线后应用钢印 ,油漆和冲眼标记分别标出钢管分段 .分节 . 分块地编号 ,水流方向 ,水平和垂直中心线 ,灌浆孔位置 ,坡口角度以及切割线等符号 .下料切割应用半自动.自动切割机或刨边机刨边,切割面地熔渣.毛刺和由于切割造成地缺口应用砂轮磨去 ,以确保设计尺寸 .16 以下地钢板均采用单坡口地形式 ,外坡口和内坡口均可 ,处于焊接方面地考虑 ,一般开外坡口 ,内部清根后焊接 .大于 16 地钢板（不含 16 地钢板）可开双坡口 ,也可根据设计要求开坡

9、口 .采用半自动切割机切割坡口或采用刨边机机切割坡口,坡口切割完毕后要检查板材地对角线误差值是否在规定地允许范围内.如偏差值较大 ,则要求进行修补 .切割地尺寸精度要求如下表：6/32项目允 许 偏 差（ mm）宽度 .长度1对角线相对差2对应边相对差1矢高（曲线部分）0.5切割平面面度0.05t 但不大于 2.00 割纹深度0.2局部缺口深度1.0坡口地允许偏差要求如表所示：项目允许偏差钝边2 角度0.50间隙2 坡口面沟槽1 2） 卷管加工卷管前应根据工艺要求对零部件进行检查 ,合格后方可进行卷管.卷管前将钢板上地毛刺 ,松动铁锈等杂物清除干净后方可卷管 .用卷板机进行预弯和卷板.根据实际

10、情况进行多次往复卷制,采用靠模反复进行检验 ,以达到卷管地精度 .不允许锤击钢板 .7/32卷板方向应和钢板地压延方向一致.卷制成型后 ,进行点焊 ,点焊区域必须清除干净氧化铁等杂质,点焊高度不准超过坡口地2/3 深度 ,点焊长度应为80100mm.点焊地材料必须与正式焊接时用地焊接材料相一致.卷板后 ,将瓦片自由状态立于平台上,用样板检验弧度其间隙应小于 2.卷板接口处地错边量必须小于板厚地10%,且不大于 2mm,如大于 2mm,则要求再次卷制处理 .在卷制地过程中要严格控制错边量 ,以防止最后成型时出现错边量超差地现象 .上述过程结束后 ,方可从卷板机上卸下卷至成型地钢管 .3）钢管管节

11、组焊 所有拟焊面及坡口两侧各 50100mm 范围内地氧化皮 .铁锈 . 油污及其他杂物应清除干净 ,每一焊道焊完后也应及时清理 ,检查合格后再焊 . 定位焊可留在二 .三类焊缝内 ,构成焊接构件地一部分 ,但不得保留在一类焊缝内 ,也不得保留在高强钢地任何焊缝内 . 装配中地错边应采用卡具校正 ,不得用锤击或其他损坏钢板地器具校正 .组装必须控制接口地错边量和接口间隙 ,错边量小于 15% 且不大于 3mm,接口地间隙控制在 23mm 然后点焊 . 组装 .运输和安装需要 ,在钢管管节上加焊和拆除卡具 .吊耳等附加物时 ,应注意不伤及母材 ,焊接位置应保证起吊时不损伤钢管和产生过大局部应力

12、.8/322、岔管地制造1）岔管地分块岔管管节地环缝间距不应小于 10 倍管壁厚度 . 岔管管节地纵缝与腰线和顶.底母线所夹地中心角不得小于150,二者间距不得小于300mm.2）岔管钢板地切割和坡口加工同直管 .弯管 .渐变管加工 .3）岔管钢板地卷制和压制岔管钢板地卷制同直管.弯管 .渐变管地卷制 ,球型岔管球壳地压制成型 ,按监理人批准地方法进行.（4）岔管地组装或组焊岔管组焊同直管 .弯管 .渐变管地组焊 ,岔管应在车间内进行整体组装或组焊 .消除应力处理 ,组装后岔管腰线转折角偏差应不大于20.3、预留灌浆孔1） 灌浆孔地预留位置严格按照设计进行加工 .2） 为了便于施工 ,多种灌浆

13、工作都要用同一孔进行灌浆 ,灌浆孔补强板及孔塞均加工成丝锥形式 ,便于封孔 .压力钢管地焊接：1.焊接 焊接前 ,焊工应清楚焊接工艺参数 . 焊接前必须按施工图和工艺文件检查坡口尺寸 .根部间隙 ,如果不合乎应提出返修后再施焊并把焊接区地有害物质清除干净.9/32 焊接时 ,焊工应遵守焊接工艺规程 .不得自由施焊 ,不得在焊道外地母材上引弧 .焊接材料必须符合设计图纸要求 . 焊缝出现裂纹时 ,焊工不得擅自处理 ,应查出原因 ,制定出修补工艺后方可处理 . 焊接同一部位地返修次数 ,不宜超过两次；当超过时 ,应报总工程师找出原因按专门制定地返修工艺进行返修 . 一.二类焊缝焊接采用手工焊 ,施

14、焊前应试用一段时间 ,确实能达到质量要求时 ,方可施焊 . 焊接材料应进行烘焙和保管 ,焊条应放置于通风 .干燥和室温不低于 5地专设库房内 ,烘焙后地焊条应保存在 100150地恒温箱内 , 药皮应无脱落和明显地裂纹 .现场使用地焊条应装入保温筒 ,焊条在保温筒内地时间不宜超过 4 小时 ,超过后应重新烘焙 ,重复烘焙次数不宜超过 2次.2、 焊工资质1）.从事钢管焊缝焊接地焊工必须持有特种作业操作证 .（详见附页）2）.从事钢管一 .二类焊缝焊接地焊工必须持有劳动人事部门发给地锅炉 .压力容器焊工考试合格证书或通过能源部 .水利部颁发地适用于水利水电工程压力钢管制造 .安装地焊工考试规则规

15、定地考试 ,并持有有效合格证书 .4、焊缝地检验（1）所有焊缝均应进行外观检查,外观质量应符合压力钢管制10/32造安装及验收规范（DL5017-93）地要求 .（2）无损探伤应在焊接完成24 小时以后进行 .焊缝无损探伤长度占焊缝全长地百分比应符合压力钢管制造安装及验收规范DL5017-93）地要求 .（3）单节钢管卷制 ,焊接完成后要进行探伤检验 .焊缝质量等级及缺陷分级应符合压力钢管制造安装及验收规范 （DL5017-93）地规定执行 .4） 要求局部探伤地焊缝 ,有不允许地缺陷时应在该缺陷两端地延伸部位增加探伤长度 ,增加地长度不应小于该焊缝长度地 10%,且不小于 200mm；当仍有

16、不允许地缺陷时 ,应对该焊缝 100%探伤检查 .4.缺陷处理1）由于焊接过程中可能会造成局部失圆 ,故焊接完毕后要进行圆度检验 ,不合格者要进行矫圆 .将需矫圆者放入卷板机内重新矫圆或采用矫圆器进行矫圆 .矫圆器可以根据实际管径自制 ,采用丝杠顶弯 .2）焊缝内部缺陷应用碳弧气刨或砂轮将缺陷清除并用砂轮修磨成便于焊接地凹槽 ,补焊前要认真检查 .3）返修后地焊缝 ,应用射线探伤或超声波探伤复查 ,同一部位地返修次数不宜超过 2 次,超过 2 次后焊补时 ,应制定可靠地技术措施 , 并经施工单位技术负责人批准 ,方可焊补 ,并作出记录 .4）管壁表面凹坑深度大于板厚 10%或超过 2mm 地,

17、焊补前应用碳弧气刨或砂轮将凹坑刨成和修磨成便于焊接地凹槽 ,再行焊补 .11/32（5）在母材上严禁有电弧擦伤,如有擦伤应用砂轮将擦伤处作打磨处理 ,并认真检查有无微裂纹 .五.压力钢管地搬运 .装卸搬运移动钢管管节时 ,不许撬伤管口；不许顺坡自由滚动；不许自由碰撞；不许造成变形和局部损伤 .起吊钢管时 ,使用专用吊具 .卡具 ,不得将钢丝绳直接穿进“管口”而起吊 .装车转运管段时 ,应用木块将管口垫实 .垫平 .内外支撑牢固 .绑紧系牢 .运输途中不发生滑移碰撞 ,不产生变形 .损伤 .每一个管节或安装节 ,当其在工厂内加工 .组装 .施焊 .制造检查完成以后 ,在其上标明管段号 .管节号

18、.水流方向 .实际周长 .铅直中心点 .水平中心点 .管节重量；并附以外形尺寸记录和焊缝检查合格标记；经由监理工程师审查批准并发给“出厂产品质量检验合格证书”后 ,方可发货 ,运往工地现场安装 .在钢管地整个生产 .运输 .暂存过程中 ,都要严格防止油污 .酸类 .潮湿水汽浸袭 .严防钢管发生锈蚀 .六.压力钢管地安装1.根据本工程地施工条件和设计地要求 ,钢管大部分为 2m/节 ,计划每两节在加工厂对接 ,即对接后 4m/节,再运至洞内安装 ,每安装 3 节为一仓,即每 12 m 浇筑一次 .2. 测量放线在对建设单位提供地三角网点和水准网点及有关技术资料进行校测复核后 ,向监理工程师提交一

19、份复测报告,复测无误后 ,对压力管道网12/32点进行延长加密控制,测绘成图 ,经现场工程师批准后开始放线安装钢管,确保压力钢管安装精度达到设计要求 .3.钢管安装 ：1）钢管安装1） 钢管就位：将压力钢管运到指定位置后 ,用千斤顶将钢管抬起 , 放入事先放好地轴线及高程控制点范围内 ,反复调节 ,直至达到设计地轴线和高程位置 ,校核无误后 ,再用钢支撑四周加密支撑 ,反复校核直至达到设计要求地位置 ,再取掉千斤顶 .2） 钢管支撑应有足够地强度和稳定性 ,以保证钢管在安装过程中不发生位移和变形 .3） 钢管安装中心地极限偏差应符合 压力钢管制造安装及验收规范（DL5017-93）地规定 .始

20、装节地里程偏差不应超过 5 ,弯管起点地里程偏差不应超过 10 ,始装节两端管口垂直度偏差不应超过3 .4） 钢管对接：钢管对接仍然采用千斤顶顶入就位地方法,直至达到设计要求 .5） 钢管安装后 ,管口圆度偏差不应大于 5D/1000,最大不应大于 40.钢管焊接：钢管就位 .对接完毕后进入焊接工作 ,对焊接工艺要求同钢管加工时地工艺要求 .7）探伤检验同钢管加工中探伤检验 ,检验合格后可进入下道工序 .2）. 隧洞衬砌13/32根据厂房施工图纸要求 , 对于圆形断面洞宜采用全断面一次浇筑成型地办法 . 钢管安装 3 节时便进行管身砼浇筑 .浇筑前将浮渣及其他杂物清理干净 ,用木摸封好渡头 ,

21、报监理工程师验收合格后 ,即进行管壁砼浇筑 .浇筑时采用 HBT40C型砼输送泵输送入仓 ,泵管从拱顶进入 , 浇筑时对称分层自下而上浇筑 ,两侧上升高度差不超过 3050cm,并加强振捣 ,以便砼与钢管结合良好 ,浇筑至拱顶时 ,均匀后推 ,加强振捣 , 以保证拱顶浇筑密实 ,确保无空腔 ,浇筑至钢管端口处时 ,注意保护好安装测量基准点 .砼由拌和站集中生产 , 砼从原材料 . 配料 . 拌和 . 运输 . 入仓到振捣严格按规范要求操作 , 砼配合比要经监理工程师批准 , 粗. 细骨料经化验室化验合格 , 砼配合比采用重量配合比配料 . 压力管道衬砌速度随着钢管安装逐步进行 , 按总工期进度

22、计划安排 , 能够满足施工工期要求.3.灌浆工程（1）. 回填灌浆1）. 回填灌浆采用预埋管注浆法 , 灌浆孔按设计环间分序布置在钢管上 , 一般分为两个次序进行 , 后序孔应包括顶孔 , 采用单孔分序钻进和灌浆 , 一序孔灌浆结束 48 小时后进行二序孔灌浆 .2）. 回填灌浆施工工艺流程回填灌浆施工工艺流程检验灌浆孔位14/32钻孔检查灌浆质量检查不合合补灌格格验收封孔3）. 钻孔回填灌浆孔采用手持式风钻, 从预留孔中钻孔 , 钻孔孔径不宜小于 38mm,孔深宜进入岩石 10cm,并测记砼厚度和空腔尺寸 . 4）. 灌浆顺序 . 分序回填灌浆根据洞身砼衬砌长度分两个区段进行 , 灌浆分两序

23、进行 .先进行一序孔地灌注 , 间隔时间大于 48 小时后 , 进行二序孔地灌注 ,并做到先边孔 , 后顶孔 .5）. 灌浆压力和结束标准回填灌浆为纯压式灌浆, 孔口灌浆管下装设压力表控制灌浆压力,灌浆压力为 0.3 0.5MPa.回填灌浆使用 32.5 级普通硅酸盐水泥 , 在设计压力下 , 灌浆孔停15/32止灌浆并延续 5 分钟即可结束该孔地灌注.6）. 灌浆材料为硅酸盐水泥 , 灌浆管采用高压胶皮管 , 管径与灌浆泵相一致 .回填灌浆 , 一序孔可灌注水灰比为0.6( 或 0.50) ：1 地水泥浆 , 二序孔用 1：1 和 0.6( 或 0.50) ：1 两个比级地水泥浆 . 因施工

24、不便和其它原因造成较大空腔和空隙地部位用水泥砂浆灌注, 掺砂量不宜大于水泥重地 200%.7）. 质量检查 . 封孔回填灌浆质量检查 , 在灌浆结束后7 天进行 , 检查孔应布置在吃浆量较大 , 串浆孔集中以及灌浆情况异常地部位, 具体位置由监理工程师现场确定 .质量检查采用钻孔灌浆法, 检查孔钻孔成型后 , 向孔内注入水灰比为 2：1 地水泥浆液 , 在规定地压力下 , 初始 10 分钟内注入量不超过10 升, 则认为合格 .灌浆孔灌浆结束和检查孔结束后, 顶孔和有反浆地孔必须采用闭浆. 待凝等措施 , 然后采用压力灌浆法封孔 , 其它孔使用水泥砂浆 , 采用机械封孔 , 水泥砂浆标号和砼标

25、号相同 .（2）. 固结灌浆1）. 固结灌浆地目地是为了增强岩石地抗渗性. 完整性和承载强度. 固结灌浆采用循环灌浆法 , 按环间分序 . 环内加密地原则进行 . 环间宜分为两个次序 , 地质不良地段分为三个次序 . 固结灌浆采用单孔灌浆地方法 , 对注浆量较小地段 , 同一环上地灌浆孔可并联灌浆 , 孔位16/32宜保持对称 .2）. 固结灌浆施工工艺流程固结灌浆施工工艺流程图检验灌浆孔位钻孔冲洗 .检查压水实验灌浆封孔不质量检查合格补灌验收封孔3）. 钻孔合格固结灌浆钻孔总体考虑利用风钻钻孔, 孔径不小于 38mm,孔径 . 排距. 孔深按设计 . 施工规范要求钻设 , 钻孔结束后经质检员

26、及监理工程17/32师验收合格后进行灌浆. 钻孔按分序加密地原则进行. 灌浆前应保护好孔口 , 若钻进遇有裂隙 . 断层 . 泉眼 . 涌水 . 漏水等特殊地段时 , 应详细做好记录 , 及时将有关资料报送监理工程师. 所有钻孔应统一编号 ,并注明各孔序号 .4）. 灌浆顺序及分序固结灌浆一般按两次序进行, 先序孔后序孔 . 按环间分序 , 环间加密地原则进行 , 按先底部后侧壁 , 再顶部 , 使得序孔 . 序孔形成梅花形布置 .5）. 钻孔冲洗及压水实验钻孔采用风水联合冲洗, 直至回水清净 , 延续 10 分钟方可结束 .冲洗压力可为灌浆压力地80%.压水实验应在裂隙冲洗后进行, 实验孔数

27、不宜小于总孔数地5%.压水实验采用单点法 , 压水实验地压力一般不大于规定灌浆压力地80%,若大于 3Mpa时, 及时做好记录 , 报送监理工程师由设计按地质条件和工程需要确定 . 压水实验稳定标准 , 在规定地压力下 , 每分钟测读一次压入流量读数 , 当实验成果符合下列标准之一时 , 实验工作即可结束 , 以最终流量数做为计算流量 .连续四次读数 , 其最大值与最小值之差小于最终值地 10%；连续四次读数 , 其最大值与最小值之差小于 1L/min.6）. 灌浆压力和结束标准灌浆孔口回浆管处安设压力表 , 灌浆压力按设计要求选取 , 固结灌浆压力大于 3Mpa时, 灌浆孔应分段进行灌浆 ,

28、 灌浆段划分 , 相应灌浆压力地使用 , 以及灌浆工艺地选择 , 通过现场灌浆实验确定 . 若遇有18/32断层 . 裂隙发育 . 集中渗漏区域 , 灌浆压力可适当降低 , 在设计规定地压力下 , 灌浆孔注入率不大于 0.4L/min, 延续 30 分钟 , 即可结束 .7）. 灌浆材料与制浆固结灌浆使用 32.5 级普通硅酸盐水泥 , 拌和水采用河水 , 灌浆管采用高压胶皮管 , 管径与灌浆泵相一致 .固结灌浆 , 采用纯水泥浆液灌注 , 浆液比级为水：水泥 =2：1,1 ：1,0.8 ：1,0.6 ：1(0.5 ：1).浆液直接在搅拌筒中拌制, 材料必须称量 . 称量误差应小于5%,水泥用

29、台称称量 , 水用水表计量 , 浆液在搅拌筒中地搅拌时间不少于3分钟 , 且每隔几筒测定其比重 , 及时调整 , 浆液自制备至用完时间不超过4小时.灌浆过程中浆液变换 , 应遵循以下规定：当灌浆压力保持不变 , 吸浆量均匀减少时 , 或当吸浆量不变 , 压力均匀升高时 , 灌浆工作应持续下去 , 不得改变水灰比；当某一级水灰比浆液地灌入量已达到400 升以上 , 而灌浆压力及吸浆均无改变或改变不显著时, 应改浓一级灌注 .当其吸浆量小于30L/min 时, 可根据具体情况适当越级变浓.8）. 固结灌浆质量检查 . 封孔固结灌浆检查孔为固结灌浆孔总数 5%,检查重点为洞顶 , 其次为侧壁 . 底

30、孔 . 检查孔地位置由监理工程师现场确定 , 成孔方法与灌浆孔相同 .灌浆质量检查标准为：压水实验LU5.19/32灌浆孔灌浆结束和检查结束后 , 顶孔和有返浆地孔必须采用闭浆 . 待凝等措施 , 然后排出孔内地积渣和污物 , 采用压灌浆法或机械压浆法进行封口并用水泥砂浆将孔口封堵严密 , 水泥砂浆标号和混凝土标号相同 .3）接触灌浆1）.灌浆孔.在制造钢管时 ,按施工图纸所示地孔位和结构要求预留灌浆孔 ,必要时应在钢管外壁加焊强板.补板应设有内螺纹 ,出厂时在内螺纹上抹油防锈 ,并加旋孔塞 ,保护螺纹 .在现场灌浆过程中 ,若需要在已埋设地钢管上加钻灌浆孔 ,应经监理人批准 .2）.制浆与固

31、结灌浆制浆相同 .3).灌浆前地准备.浇注混凝土前 ,在补强板上抹油 ,防止补强板与混凝土黏结 ,灌不进浆 .埋管地外围混凝土凝固后,进行平洞回填灌浆和围岩固结灌浆前,旋开孔塞 ,旋上保护圈 ,防止钻孔时打坏螺纹.平洞回填灌浆和固结灌浆后 ,堵塞混凝土中地灌浆孔 ,不得有渗水进入 ,然后进行接触灌浆 .接触灌浆前 ,采用稍高于灌浆压力地水（其压力不高于钢管抗外压地安全压力）挤开补强板与混凝土间地缝隙 .4）.灌浆20/32.接触灌浆应采用循环灌浆法 .单排作一孔 ,双排作二孔 .一序孔灌浆时,二序孔灌浆作排气孔兼出浆孔 .二序孔灌浆时 ,留顶上一孔排气及出浆 .浆液水灰比（重量比）可用（ 10

32、.45）： 1.缝隙越大 ,浆液越浓 ,二序浆液较稀 .在规定地灌浆压力下 ,最大浓度浆液停止吸浆5min 后可停灌 .按监理人指示严格控制进浆压力 ,并在灌浆孔旁设置变位计 ,观测钢管变位 ,防止管壁失稳 .在灌浆过程中 ,随班记录孔位 .配比 .吃浆量和钢管变形等 ,原始记录提交监理人 .接触灌浆后 ,旋下保护圈 ,消除灌浆孔中杂物 ,旋上孔塞及防渗石棉 , 烤干预留焊缝坡口 ,以补强板作外层垫板 ,封焊灌浆孔；磨平过高地余高及飞溅物等残迹 ,补喷金属涂层或补刷涂料 ,焊缝质量检验要求焊缝检验 .5）.接触灌浆检查灌浆结束 37 天后 ,会同监理人用锤击法进行灌浆质量检查,其脱空范围和程度

33、应满足施工图纸地要求.不合格地部位处理至监理人认为合格为止 .七.压力钢管地防腐蚀按图纸设计要求进行防腐.参见压力钢管制造安装及验收规范有关条款 .1、表面预处理1.1 钢管表面预处理前应将油污焊渣等物清除干净.21/321.2 表面预处理应采用喷射或抛射除锈所用地磨料应清洁干燥,喷射用地压缩空气应过滤 ,除去油污 .1.3 明管.埋管内壁经喷射或抛射除锈后,除锈等级应符合GB892388涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级标准中规定地 Sa2 1/2 级,应用照片目视比较评定 .GB892388 标准中地各除锈等级地要求内容见表 1.表面粗糙度应达到 Ra4070um,用样板目视比较评定或仪器测

34、定 .表一涂装前钢材表面除锈等级（摘自 GB892388）除锈方法除锈等级喷Sa1各除锈等级地要求内容轻度地喷射或抛射除锈：钢材表面应无可见地油脂和污垢 ,并且没有附着不牢地氧化皮 ,铁锈和油漆初层等附着物 .射或抛Sa2彻底地喷射或抛射除锈：钢材表面应无可见地油脂和污垢 ,并且氧化皮 .铁锈和油漆除层等附着物基本清除 ,其残留物应是牢固附着地 .非常彻底地喷射或抛射除锈：钢材表面应无可见地油脂.Sa2 1/2射除Sa3锈污垢 .氧化皮 .铁锈和油漆涂层等附着物 ,任何残留地痕迹应仅是点状或条状地轻微色斑 .使钢材表面清洁地喷射或抛射除锈：钢材表面应无可见地油脂 .污垢 .氧化皮 .铁锈和油漆

35、除层等附着物 ,该表面显示均匀地金属色泽 .1.4 明管 .埋管外壁经喷射或抛射除锈后 ,其除锈等级根据设计规定采用水泥浆防腐蚀或涂料腐蚀地不同 ,达到表 2 中所规定地除锈等级标准 .部位防腐蚀手段应达到地除锈等级明管内壁喷涂涂料Sa2 1/222/32埋管外壁喷涂水泥浆Sa11.5 钢管除锈后 ,应用干燥地压缩空气吹净或用吸尘器清除灰尘,涂装如发现钢板表面污染或返锈,应重新处理到原除锈等级.1.6 当空气中相对湿度超过 85%,环境气温低于 50C 和钢板表面温度预计将低于大于露点以上 30C 时,不得进行除锈 .2涂料涂浆2.1 经除锈后地钢材表面应尽快涂浆,一般宜在4h 内涂装 ,晴天

36、和正常大气条件下最长不宜超过24h.2.2 使用地涂料应符合图样规定.涂装层数 .每层厚度 .逐层涂装间隔时间 .涂料调配方法和涂装注意事项,应按设计文件或厂家说明书规定进行 .2.3 在环缝两侧各200mm 范围内 ,应先涂装焊接时不会对焊缝质量产生不良影响地车间底漆,以免坡口生锈 .环缝焊后 ,对焊缝区进行二次除锈用人工涂刷或小型高压喷漆机喷涂涂料.达到规定厚度.2.4 当空气中相对湿度超过85%,钢板表面湿度低于大气露点以上30C 或高于 600C 以及环境温度低于100C 时,均不得进行涂装 .八.水压实验1.岔管段在制造厂单独作整体水压实验.实验压力 .设计压力和测点位置由监理工程师

37、提供.2、 管试压时 ,应缓缓升压至设计压力 ,保持 10min,对岔管进行检查 ,情况正常 ,继续逐步缓慢升压至实验压力 ,保持 5min,再下降至工23/32作压力 ,保持 30min,并用 0.51.0kg 小锤在焊缝两侧各 1520mm 处轻轻敲击 ,整个实验过程中应无渗水和其他异常情况 .3、水压实验地测试工程各个压力段地应力值,包括管壁应力值和加固梁系应力值；各个压力段地变形值 ,包括管壁变形和加固梁系变形值；.计划进度压力钢管制造及安装计划如下：2009 年 5 月 1 日 2009 年 7 月 10 日,钢管加工完毕 2009 年 6 月 15 日2009 年 7 月 15 日

38、,岔管加工完毕2009 年 10 月 5 日 2009 年 10 月 30 日,岔管安装完毕；2009 年 10 月 8 日2009 年 12 月 26 日,上导洞钢管安装完毕；2009 年 7 月 10 日2009 年 9 月 27 日,下导洞钢管安装完毕；2010 年 1 月 10 日 2010 年 1 月 31 日,压水实验完毕 ,全部安装完毕 .设备及人员配备设备及人员配备情况如下表 :主要机械设备配置表24/32序数备名 称规格单位送往工地时间号量注1电动空压机XP825E台1已到位2直流电焊机BX3630台6已到位3交流电焊机BX1300台2已到位4卷扬机TK5T台2已到位5装载机

39、ZL50 型台1已到位6喷锚机台1已到位75T 载重汽车辆1已到位8卷管机台1已到位9气腿式风钻台10已到位10灌浆泵JG-200台1已到位11搅拌桶台1已到位12潜水泵2”台4已到位13配料平台台1已到位14全站仪台1已到位15水准仪S3台1已到位16强制式拌和机台1已到位17龙门吊台1已到位18切割机台3已到位人员配置表25/32序号岗位数量序号岗位数量1技术员26车工22质检员17钳工23测量员18驾驶员24安全员19电工15电焊工810普工30十一 . 质量控制措施：1、 建立严格地检查制度和工序交接制度 , 逐工序进行检查 , 全过程监控 , 严格执行“三检制” , 确保工程质量目标

40、地顺利实现 .2、坚持“三不交接”. “五不施工”地原则, 五不施工即：未进行技术交底不施工, 原材料不合格不施工, 建筑物未经复测不施工, 隐蔽工程未经监理验收不施工 , 图纸和技术要求不清楚不施工； 三不交接即：无自检记录不交接 , 未经质检人员验收不交接 , 施工记录不全不交接 .3、 建立开工申请单与批准书 , 施工日志 , 施工原始记录 . 测量与实验报告 . 中间交接证书 . 质量检验评定证书等全套文件 .4、 对施工生产中地弱点 , 难点和关键点实行重点控制 , 如设计图纸审查 . 施工技术方案确定 . 测量控制网布设 . 原材料与半成品质量检验 . 实验配合比确定和实施 . 队伍管理等 , 均加大工作力度 , 予以重点关注 , 确保工作质量 .5、在工作方面地要求：26/32A）. 使用经纬仪加密控制网