注塑常见缺陷的分析与解决

1、注塑常见缺陷的分析与解决注塑常见缺陷的分析与解决第1页2第一章：注塑常见缺点识别/产生原因/处理方法注塑常见缺陷的分析与解决第2页3一、注塑件常见缺点：1。缩水2。缺胶3。色差4。披锋（溢边）5。变形6。夹水线7。波纹8。料花9。混色10。烧焦11。顶高/顶白12。黑点13。粘模14。尺寸不符15。气泡16。脆裂17。喷射纹18。浮纤19。烘印（压力痕）20。气纹21。脱皮/分层22。裂纹注塑常见缺陷的分析与解决第3页4咱们在讲解不良缺点前，先掌握不良问题分析步骤不良分析步骤： 4M1E法（人、机、料、法、环）1)检验操作问题：包含注塑机、炮筒、料桶、模温机、运水等等 方法 2)检验周围环境影

2、响，如灰尘污染等 环境 3)检验材料 材料4)检验模具/设备是否正常 设备 5)检验工艺参数是否正常 人员注塑常见缺陷的分析与解决第4页51、缩水：现象:注塑件表面不平整、光滑、向内产生浅坑或陷窝。主要出现在厚壁位置、筋条、机壳、螺母嵌件后面等处。缩水注塑常见缺陷的分析与解决第5页6原因: 1.供料不足。2.喷嘴孔太大或太小。太小则轻易堵塞进料通道，太大则将使注射压力变小，充模发生困难。 3.浇口太小或流道过狭或过浅，流道效率低、阻力大，熔料过早冷却。4.浇口过大，材料失去了剪切速率，材料黏度高，一样不能使制品饱满。 5.浇口未开设在制品厚壁部位。 6.模具冷却系统设置不合理。 7.注射、保压

3、压力过小。8.注射速度过低。9.模温过低。10.射胶残量过小或没有残量。11.原料太软。注塑常见缺陷的分析与解决第6页7缩水注塑常见缺陷的分析与解决第7页82、缺胶：现象:注塑件不饱满，出现气泡、空隙、缩孔等 注塑常见缺陷的分析与解决第8页9原因:1.注塑机塑化容量小。2.料筒温度低，造成料温过低。 3.喷嘴内孔直径太大或太小。 4.塑料熔块堵塞进料通道。 5.喷嘴冷料进入模腔。 6.注塑周期过短。 7.模具浇注系统有缺点。流道太小、太薄或太长。 8.模具设计不合理。模具过分复杂，转折多;浇口数量不足或形式不妥；模腔内排气办法不力。 9.进料量调整不妥，或射胶残量过小。10.注射压力太低。11

4、.注射时间短。12.注射速度慢。13.塑料流动性差。14.模具温度未到达要求注塑常见缺陷的分析与解决第9页103、色差 现象:在标准光源下，注塑件颜色与标准色样用肉眼观看有差异，判为色差。注塑常见缺陷的分析与解决第10页11产生原因：1）原材料方面原因：包含色粉更换、塑胶材料牌号更改，定型剂更换等因数，造成产品色差。2）原材料品种不一样：如PP料与ABS料或PC料要求同一个色，但因材料品种不一样而有轻微色差，但允许有一程度范围。3）设备工艺原因：A、温度；B、压力；C熔胶时间等工艺原因影响。4）环境原因：料筒未清洁净，烘料斗有灰尘，模含有油污等。 5）色粉本身原因：有些色粉不受温，且制品很 易

5、受温度改变而改变。注塑常见缺陷的分析与解决第11页124、披锋、溢边：现象:披锋又称飞边、溢边、溢料等，大多发生在模具分合位置上，如：模具分型面、滑块滑配部位、镶件缝隙、顶杆孔隙等处。 注塑常见缺陷的分析与解决第12页13原因:1）模具分型面加工粗糙；2）型腔及抽芯个别滑动件磨损过多。3）熔体流动性好材料，如：PP料、PA料、PS料。4）注射压力过大；5）熔体温度高；6）注射压力；7）注射压力分布不均，充模速度不均；9）注射量过多，使模腔内压力过大。 注塑常见缺陷的分析与解决第13页145、翘曲变形 塑胶件形状在塑件脱模后或稍后一段时间内产生旋转和扭曲现象，如有直边朝里，或朝外变曲或平坦个别有

6、起伏，如产品脚不平等与原模具设计有差异称为变形，有局部和整体变形之分。 注塑常见缺陷的分析与解决第14页15原因：1）模具方面：主要是针对模具设计方面不合理原因造成。2）成型操作方面： A、注射压力过高，流体方向和垂直流向方向分子取向相差较大，塑胶力图恢复原有卷曲状态，所以流体流动方向上收缩大于垂直流动方向上收缩； B、熔体温度过高； C、保压压力过高：保压压力高时，塑料中内压力过高，在脱模后内应力释放使塑胶件产生翘曲变形； D、熔体流速太慢； E、回火温度过高或时间太长。3）原材料方面：PP/PA料轻易变形。 注塑常见缺陷的分析与解决第15页16处理方法 1.减小射胶压力、射胶时间，加紧射胶

7、速度，以降低制品内应力2. 模具设计时要合理设计运水系统，确保模具型腔各部位模温均匀。3.加长冷却时间。 4.确认产品是否在台面堆积过多，或包装方法不妥引发挤压变形5.设计适当夹具定型，使产品到达要求6.在产品上增加加强筋注塑常见缺陷的分析与解决第16页17冷却不均造成翘曲变形注塑常见缺陷的分析与解决第17页18型腔压力差异造成收缩变形注塑常见缺陷的分析与解决第18页19压型注塑常见缺陷的分析与解决第19页206、夹水线、熔接痕现象：在塑胶件表面线状痕迹，由塑胶在模具内汇合在一 起所形成，而熔体在其交汇处未完全熔合在一起，彼此不能熔为一体即产生熔接纹，多表现为一直线，由深向浅发展。 注塑常见缺

8、陷的分析与解决第20页21原因:1) 模具方面： A、浇口数量太多，即进胶点多，进胶口截面积过小； B、模具无冷料穴或冷料穴位置不正确； C、模具冷却系统设计不合理，熔体在模中冷却太快且不均匀。2) 原料方面： A、脱模剂用量太多，或使用不符合脱模剂； B、熔体流动性差，在成型时易产生熔接痕； C、原料中含水份较多或挥发物含量过高。3) 成型操作方面： A、熔体温度过低，低温熔体分流汇合性能较差，轻易形成熔接纹； B、熔体注射压力过低，使得注射速度过慢，熔体在型腔中温度不相同，这时熔体在分流汇合时就易产生熔接纹。注塑常见缺陷的分析与解决第21页22熔接缝注塑常见缺陷的分析与解决第22页237、

9、波纹 现象：注塑件表面有螺旋状或云雾状波形凹凸不平表征现象，或透明产品里面有波状纹，称为波纹 。注塑常见缺陷的分析与解决第23页24原因：1）原料方面：A.熔体流动性差是产生波纹主要原因，如：PMMA、PC、AS等透明料制品；B.当ABS材料是经改性为共聚型高分子材料时，如加工温度过高，树脂及润滑剂会产生挥发性气体，这些气体使塑胶件表面形成波纹。2) 模具方面：与熔接纹大同小异，但需尤其强调是冷料对波纹影响最大。3)成型操作方面：A.注射速度过小；B.熔体流速过大；C.模具温度偏低；D.保压时间短； E.射嘴温度低。 注塑常见缺陷的分析与解决第24页25波纹注塑常见缺陷的分析与解决第25页26

10、8、料花现象：注塑件表面很长、针状银白色如霜普通细纹，开口方向沿着料流方向，在塑件未 完全充满地方，流体前端较粗糙，称为料花。 注塑常见缺陷的分析与解决第26页27原因：1.喷嘴孔太小、物料在喷嘴处流涎或拉丝、机筒或喷嘴有障碍物或毛刺，高速料流经过时产生摩擦热使料分解。2.模具设计缺点：浇口位置不佳、浇口太小、流道小、冷却系统不合理，模温差异大造成熔料在模内流动不连续，堵塞空气通道。3.模具排气不良。4.模具表面粗糙度差，摩擦阻力大，造成局部过热点，使经过塑料分解。 5.原料方面： A、原料水份是产生水气银丝纹原因； B、原料受高温降解； C、脱模剂产生少许挥发性气体。6.成型操作方面： A、

11、熔体温度过高； B、熔体在高温下停留时间过长； C、熔体在模腔中保压时间过长； D、注射速度过快。注塑常见缺陷的分析与解决第27页289、混色 现象：注塑件表面色泽不是均一，有深浅和不一样色相，称为混色 注塑常见缺陷的分析与解决第28页29原因：1）原料方面：A、着色剂热稳定性差；B、着色剂分散效果不理想；C、色粉份量太大，如1包25KG料用色粉300克以上；D、加波纤产品轻易有浮纤，造成原料不均，产生混色；E、原料杂质多，使制品表面色泽不一。2）成型操作方面： A、料筒温度过高，使熔体在料筒内分解； B、塑化不良，即熔体不能完全均匀地相熔； C、熔体在料筒中停留时间过长； D、注射和保压时间

12、太长，背压大。 注塑常见缺陷的分析与解决第29页3010、烧焦 现象：在塑件表面或内部出现暗黑色条纹或黑点，称为糊斑或烧焦。 注塑常见缺陷的分析与解决第30页31原因：1.模具排气不良。2.螺杆背压过高。 3.射胶速度过快、射胶压力过大、射胶时间过长。4.料筒温度过高。注塑常见缺陷的分析与解决第31页32注塑常见缺陷的分析与解决第32页3311、顶白/顶高 现象：注塑件表面（顶针位处）有显著发白或高出原平面现象 注塑常见缺陷的分析与解决第33页34原因：原料方面：主要与原材料相关，如PP料不易顶白，易顶高；ABS料易顶白，易顶高。成型操作方面：A、注射压力太大；B、熔体温度过高，模具温度过低，

13、二者温差大；C、冷却时间短；D、保压压力太高，保压时间太长。E、模具结构复杂，产品出模困难。处理方法： A、模具顶针需磨短少许，但不可过多，不然造成制品表面缩水，普通比原件短1-2MM为佳； B、降低注射压力； C、减小熔体与模具间温差； D、延长冷却时间和降低保压压力及缩短保压时间； E、顶白产品在刚出模时极难发觉，普通在产品放冷30分钟后才显现，此时可用风枪吹泛白位，即可处理。 注塑常见缺陷的分析与解决第34页3512、黑点：现象：产品表面存在黑色、杂色污染物。注塑常见缺陷的分析与解决第35页36原因：1.模具活动部位有磨擦、掉铁粉。2.车间环境污染。3.原料、水口料中有杂质。4.烘干料斗

14、未清洁净。注塑常见缺陷的分析与解决第36页3713、粘模现象：胶件在出模时有个别粘在模具上，出不了模，造成产品局部破损。注塑常见缺陷的分析与解决第37页38注塑常见缺陷的分析与解决第38页39原因： 1、模具运水不通或冷却系统设计不合理，造成模具局部过热； 2、料筒温度过高，使熔体温度过高； 3、产品结构存在缺点。 4、原料方面，PC料、ABS料轻易粘模注塑常见缺陷的分析与解决第39页4014、尺寸不符 现象：注塑件在成型过程中，不能保持原来预定尺寸精度称为尺寸不符。注塑常见缺陷的分析与解决第40页41原因：1）原料方面：A、不一样塑料收率不一样，造成尺寸不稳定，所以模具设计分PP/ABS/P

15、PS/PS料模；B、水口料添加量及定型剂添加量。2）成型操作方面：A、注射压力过小或注射速度过低；B、充模时间和保压时间较短；C、模温过低。注塑常见缺陷的分析与解决第41页4215、气泡及暗泡 现象：注塑件内部有孔隙，气泡是制品成型后内部形成体积较小或成串孔隙缺点，暗泡是塑胶内部产生真空孔洞。 注塑常见缺陷的分析与解决第42页43原因：1）原料方面：A原料水分含量过多，烘料时间短及烘料温度低；B原材料收缩率过大，如PA66；C再生料过多。2) 成型操作方面：A注射速度过快，时间过短，气体来不及排出；B保压时间不足；C冷却不均匀或冷却时间不够； D熔体温度与模具温度过高，引发挥发分释出成形气泡。

16、 注塑常见缺陷的分析与解决第43页44注塑常见缺陷的分析与解决第44页4516 、强度不够（脆裂） 现象：注塑件强度比预期强度低，使塑胶件不能承受预定负裁 注塑常见缺陷的分析与解决第45页46原因：1）原材料本身脆是最主要原因（即材料强度低）；2）再生料过多；3）不一样型号材料相混合；4）填充剂太多；5）加波纤材料百分比大。6）料筒温度过高，熔体降解或分解；7）模具温度太低，塑件成型性能受损，强度下降；注射压力太低和熔体流动性太差；8）制件壁薄，受力不均匀。 注塑常见缺陷的分析与解决第46页4717、喷射纹：现象:当熔料进入到模腔内，在流体前端停顿发展方向,有类似弯曲状蛇形纹路。它经常发生在大

17、模腔模具内，熔流没有直接接触到模壁或没有碰到障碍。经过浇口后，有些热熔料接触到相对较冷模腔表面后快速冷却，在充模过程中不能同随即熔料紧密结合在一起。 注塑常见缺陷的分析与解决第47页48原因:1.注射速度太快。2.注射速度单级。 3.熔料温度太低。 4.浇口和模壁之间过渡不好。5.浇口太小。6.浇口位于截面厚度中心，射胶时无障碍。注塑常见缺陷的分析与解决第48页49重合式或搭接式浇口以防止喷射纹注塑常见缺陷的分析与解决第49页5018、浮纤：现象：加了玻璃纤维材料成型后，可在产品表面看到银白色短线条状物质。注塑常见缺陷的分析与解决第50页51原因：1.熔胶温度低或模具温度低。2.射胶压力不足，

18、造成玻纤在模腔内不能与塑胶很好结合，使玻纤悬浮在产品表面。注塑常见缺陷的分析与解决第51页5219、烘印(应力痕、骨影)：现象：制品有顶针、骨位、柱子、胶位厚薄突变处对应后面，会形成暗影，在对着45光线折射下尤其显著。注塑常见缺陷的分析与解决第52页53原因：1.当前普遍认为此现象与充填时剪切应力集中相关，还没有研究出形成最终原因。2.加强筋厚度不适当，也是造成应力痕主要原因，普通情况下，加强筋厚度应不超出塑件壁厚0.8倍。 对策：1.升高前模模温2.降低射胶、保压压力，使产品稍缩水3.降低炮筒温度4.使用流动性稍差原料试啤注塑常见缺陷的分析与解决第53页54烘印注塑常见缺陷的分析与解决第54

19、页5520、气纹现象：产品表面光泽度偏灰白，有一层雾状物质，对于深颜色产品更为显著。注塑常见缺陷的分析与解决第55页56原因：1、模具排气不良。2、注塑速度太快。注塑常见缺陷的分析与解决第56页57脱皮、分层：现象:制品表面有翘起片状，用手撕拉时可大块分离。原因:1.料筒、喷嘴温度低。 2.背压低。 3.对于PVC塑料，注射速度过快，或模具温度低。 4.不一样塑料混杂或混入异物。 注塑常见缺陷的分析与解决第57页58对策:1.检验材料中是否混有其它种类材料，如有应处理洁净2.检验材料是否为同一牌号、同一等级3.降低脱模剂及扩散油用量4.增大背压、提升回料速度、料筒温度 注塑常见缺陷的分析与解决第58页59裂纹(龟裂)：现象:产品因过分注射，内应力过大,或脱模不顺，在出模时或出模后引发开裂。原因:1