质量管理理论与实务（第三版）第06章产品质量检验

1、第六章产品质量检验学习目标(1)掌握产品质量检验的分类;(2)掌握产品质量检验计划的内容;(3)掌握产品检验计划的编制;(4)了解产品质量检验的基本概念、基本任务和主要功能。第一节产品质量检验的一般知识一、产品质量检验的概念产品,是指过程的结果。本章所涉及的“产品”,指企业采购、加工、储存、搬运等“产品实现”诸过程的结果,既指原材料,也包括在制品、中间产品和最终产品等产品。所以,本章要讨论的“产品质量检验”,即是指对这些产品的质量检验,以下简称“质量检验”。1.定义质量检验:对产品的一个或多个质量特性进行观察、测量、试验,并将结果和规定的质量要求进行比较,以确定每项质量特性合格情况的技术性检查

2、活动。2.质量检验的基本要点(1)一种产品为了能满足顾客要求或预期的使用要求,以及政府法律、法规的强制性规定,都要对其技术性能、安全性能、互换性能及对环境和人身安全、健康影响的程度等多方面的要求做出规定,这些规定组成产品相应的质量特性。(2)产品的质量特性要求一般都转化为具体的技术要求,在产品技术标准(国家标准、行业标准、企业标准)和其他相关的产品设计图样、作业文件或检验规程中明确规定,成为质量检验的技术依据和检验后比较检验结果的基础。(3)产品质量特性是在产品实现过程中形成的,是由产品的原材料、构成产品的各个组成部分(如零部件)的质量决定的,并与产品实现过程的专业技术、人员水平、设备能力甚至

3、环境条件密切相关。(4)质量检验是要对产品的个或多个质量特性,通过物理的、化学的和其他科学技术手段与方法进行观察、试验、测量,取得证实产品质量的客观证据。因此,质量检验需要有适用的检测手段,包括各种计量检测器具、仪器仪表、试验设备等,并且对其实施有效控制,保持所需的准确度和精密度。(5)质量检验的结果,要依据产品技术标准和相关的产品图样、过程(工艺)文件或检验规程的规定进行对比,确定每项质量特性是否合格,从而对单件产品或成批产品质量进行判定。二、产品质量检验的基本功能1.鉴别功能根据技术标准、产品图样、作业(工艺)规程或订货合同的规定,采用相应的检测方法观察、试验、测量产品的质量特性,判定产品

4、质量是否符合规定的要求,这是质量检验的鉴别功能。鉴别是“把关”的前提,通过鉴别才能判断产品质量是否合格。不进行鉴别就不能确定产品的质量状况,也就难以实现质量“把关”。鉴别主要由专职检验人员完成。2.“把关”功能质量“把关”是质量检验最重要、最基本的功能。产品实现的过程往往是一个复杂过程,影响质量的各种因素(人、机、料、法、环)都会在这过程中发生变化和波动,各过程不可能始终处于等同的技术状态,质量波动是客观存在的。因此,必须通过严格的质量检验,剔除不合格品并予以“隔离”,实现不合格的原材料不投产,不合格的产品组成部分及中间产品不转序、不放行,不合格的成品不交付(销售、使用),严把质量关,实现“把

5、关”功能。3.预防功能现代质量检验不单纯是事后“把关”,还同时起到预防的作用,主要反映在以下几个方面: 通过产品检验,可以取得一批数据或一组数据,计算过程能力的大小,并制作控制图,反映过程的状态是否受控。如发现过程能力不足,或通过控制图表明出现了异常因素,需及时调整或采取有效的技术、组织措施,提高过程能力或消除异常因素,保持过程的稳定状态,以预防不合格品的产生。 通过过程作业的首检与巡检起到预防作用。当一个班次或一批产品开始作业(加工)时,一般应进行首件检验,只有当首件检验合格并得到认可后,才能正式投产。此外,当设备进行了调整又开始作业(加工)时,一般也应进行首件检验,达到预防成批地出现不合格

6、品的目的。而正式投产后,为了及时发现作业过程是否发生了变化,还应定时或不定时到作业现场进行巡回抽查,一旦发现问题,可以及时采取措施予以纠正。 广义的预防作用。前过程的把关,对后过程就是预防,特别是应用现代数理统计方法对检验数据进行分析,就能找到或发现质量变异的特征和规律。利用这些特征和规律就能改善质量状况,预防不稳定生产状态的出现。4.报告功能通过把检验获取的数据和信息,经汇总、整理、分析后写成报告,使相关的管理部门及时掌握产品实现过程中的质量状况,评价和分析质量控制的有效性,为质量控制、质量改进、质量考核以及管理层进行质量决策提供重要信息和依据。三、产品质量检验的步骤质量检验步骤的示意图如图

7、61所示。图61质量检验流程1.准备工作检验的准备工作包括熟悉规定要求,选择检验方法,制定检验规范。有时需要将质量特性转化为可直接测量的物理量;有时则要采取间接测量方法,经换算后才能得到检验需要的量值;有时则需要有标准实物样品(样板)作为比较测量的依据。要确定检验方法,选择精密度、准确度适合检验要求的计量器具和测试、试验及理化分析用的仪器设备。确定测量、试验的条件,确定检验实物的数量,对批量产品还需要确定批的抽样方案。将确定的检验方法和方案用技术文件形式做出书面规定,制定规范化的检验规程(细则)、检验指导书,或绘成图表形式的检验流程卡、工序检验卡等。在检验的准备阶段,必要时要对检验人员进行相关

8、知识和技能的培训和考核,确认其能否适应检验工作的需要。2.检验按已确定的检验方法和方案,对产品质量特性进行定量或定性的观察、测量、试验等检验,得到需要的量值和结果。检验前后,检验人员要确认检验仪器设备和被检物品试样的状态正常,保证测量和试验数据的正确、有效。3.记录对测量的条件、测量得到的量值和观察得到的技术状态用规范化的格式和要求予以记载或描述,并作为客观的质量证据保存下来。质量检验记录是证实产品质量的证据,因此数据要客观、真实,字迹要清晰、整齐,不能随意涂改,需要更改的要按规定程序和要求办理。质量检验记录不仅要记录检验数据,还要记录检验日期、班次,由检验人员签名,便于质量追溯,明确质量责任

9、。4.判定由专职人员将检验的结果与规定要求进行对照比较,判定每一项质量特性是否符合规定要求,产品是否合格。5.处理有关检验人员应对检验的记录和判定的结果进行签字确认。对产品(单件或批)是否可以“接收”、“放行”要做出处理。(1)对合格品准予放行,并及时转入下一作业过程(工序)或准予入库、交付(销售、使用)。对不合格品,按其程度分情况做出返修、返工让步接收或报废处理。(2)对批量产品,根据产品批质量情况和检验判定结果分别做出接收、拒收、复检处理。(3)对出现的大批量不合格品,一般不得擅自处理,应及时上报有关部门研究处理。四、产品质量检验的几种形式1.查验原始质量凭证原始质量凭证的查验,是质量验证

10、的一种形式。对大量外购物资不可能、也不必要对实物质量特性进行全部实物检验。在供货方质量稳定、有充分信誉的条件下,质量检验往往采取与产品验证密切结合的方式,具体方式是查验原始质量凭证,如质量证明书、合格证、检验(试验)报告等,以认定其质量状况。一般要做到能证实供方原始凭证完整齐全,凭证质量特性数据齐全并符合技术性能和有关标准要求,签字盖章手续合法齐备,以及实物数量相符。证实无误后,履行规定程序的签字手续,并将凭证分送有关职能管理部门(如生产管理部门、财务部门、物资供应部门等)。为了尽可能降低自身的质量风险,采购物资中对产品最终性能、对产品形成过程有决定性影响的物料的质量特性,还必须进行实物质量检

11、验。2.实物检验由本单位专职检验人员或委托外部检验单位,按规定的程序和要求进行观察、试验、测量后,出具检验记录,作为提供产品合格的证据。3.派员进厂(驻厂)验收采购方派人到(常驻)供货方对其产品、产品组成部分(如订购产品,外购产品及外协、委外加工件等)进行现场查验和接收,对产品形成的作业过程(工艺)和质量控制实行监督和成品质量的认定,证实供方质量受控,其提供的有关检验报告(记录)证实检验结果符合规定要求,放行和交付的原始凭证完整、齐全,产品合格,给予认可接受。第二节产品质量检验的分类一、按检验的阶段分类质量检验按产品形成过程的相应阶段可分为进货检验、过程检验和成品的最终检验三种类型。1.进货检

12、验进货检验亦称为进货验收,是产品的生产者对采购的原材料、产品组成部分等物资入库前进行质量特性的符合性检查,证实其是否符合采购规定的质量要求的活动。进货检验是采购产品的一种验证手段,进货检验的主要对象是原材料及其他对产品形成和最终产品质量有重大影响的采购物品和物资。其目的在于防止不合格品投入使用,流入作业过程(工序),影响产品质量。进货检验的具体步骤:(1)查验供货方提供的质量凭证。核查物品名称、规格、型号、供货数量、交付日期、产品合格证或其他质量合格证明,核对主要技术、质量指标及确认供货方检验的印章和标记。(2)对于有包装和标签的采购产品,要查看实物状态,核对实物数量,确认是否文实相符。(3)

13、按检验规程(细则)要求进行实物及样品的外观检查,确认有无诸如锈蚀、发霉、变色、划痕、碰伤、擦伤、变形、裂纹、气泡、缺损、夹杂、污染等质量问题。(4)按照检验规程(细则)规定进行检验、试验,对测量结果进行数据处理,并对照规定判定是否合格。(5)记录检验、试验数据和结果,签名确认保存。(6)对不合格品采取隔离措施,并按规定做出处理决定。(7)进货检验一般由采购方质量检验及相当机构负责执行。属受控范围内的采购物资、物品未经进货检验或验证的,不准办理入库手续,不许投放作业过程(工序)。(8)采购物资、物品因生产急需来不及检验、验证而需要放行的,应对该产品做出明确标识,做好记录,经规定的授权人员签字,并

14、在检验证实不符合质量要求时能及时追回和更换的情况下,才允许放行,投入作业过程(工序)。对采购物资、物品的这种特殊处理方式称为“紧急放行”。2.过程检验过程检验是指对产品形成过程中某一或多个过程(工序)所完成的中间产品、成品,通过观察、试验、测量等方法,确定其是否符合规定的质量要求。过程检验对象是本过程(工序)完成的产品,是为了判断产品的质量是否合格并证实过程是否受控。未经检验和验证其符合性的在制品不能转入下一过程(俗称“转序”),以避免给下一过程作业(工艺)造成困难或有不合格品(如零部件)装配交付,影响成品质量。过程检验中根据过程的各阶段又有首件检验、巡回检验和过程完成检验之分。过程检验中应重

15、视首件检验,尤其以工装、模具为决定因素(如冲压件)的过程,首件检验更为重要。首件检验可有效地防止出现成批不合格品造成的严重质量问题和经济损失;确认过程形成的质量是否符合规定要求;确认作业过程是否受控,有关作业(工艺)参数、作业环境条件、设备状态、作业方法、作业(操作)人员是否需要调整等。一般要求在首件检验通过后,才能进行正式批量生产。3.成品的最终检验成品的最终检验是对产品形成过程最终作业(工艺)完成的成品是否符合规定质量要求所进行的检验,并为产品是否符合规定的质量特性要求提供证据。成品只有经最终检验,确认检测数据准确、完整,其检验有关的原始记录、证实产品合格的凭证及其他文件齐全并按规定程序签

16、字认可后才能放行,以防止不合格的产品流入市场和用户手中。因此,成品最终检验是产品质量控制的重点,是产品质量检验的最后一道“关口”,也是产品放行交付(销售、使用)的重要依据。根据产品结构和性能不同,最终检验和试验的内容、方法也不相同。成品检验和/或试验(试验是检验的一种形式)应严格依据有关的产品技术标准规定的性能、技术要求和试验规则进行。成品检验和/或试验包括外观质量检验、精度检验、性能和功能的检验和/或试验、安全和环保性能检验等。根据不同的试验方法和条件,有力学试验(验证产品设计参数的正确性、符合性),空载、负荷、超负荷试验,高低温试验,冲击试验,湿热试验,霉菌试验,盐雾试验,密封性试验,震动

17、试验等环境条件试验和安全性试验。对成品进行全面完整的性能试验和相应的环境条件试验,通常称为“型式试验”。通过型式试验可以评价产品的技术性能是否达到设计要求,并对产品的可靠性、安全性、可维修性进行分析和评价。对技术成熟、过程稳定的批量产品,可以不进行全项检验和/或试验,而只作一般的出厂、交付抽检。成品最终检验和/或试验,一般根据产品生产规模和批量大小、重要性和质量水平以及产品结构的复杂程度的不同,来具体确定是对整机和部件全数(逐台、逐件)、全项检验和试验,还是进行抽样检验,并由其决定样本大小。大批量自动化生产的产品一般进行抽样检验。成品最终检验由质量检验部门的专职人员负责。经最终检验后,根据检验

18、记录的结果和检验依据的有关技术标准、技术文件,按规定程序对成品是否合格、能否放行和交付做出判定,并履行签字确认手续。同时,还要对检测的记录,技术文件的正确性、完整性、有效性进行确认后,对检验合格的成品签发合格证件(或质量证明书)。必要时,还要填写有关技术数据,随产品同时发往用户。包装检验是成品最终检验中一项不可忽视的重要内容,为保护产品从交付到接收、使用期间,不因储存、运输等过程而发生损坏、变质等质量变异,对于有包装要求的产品在包装完成后,应检查包装质量是否符合规定要求。二、按检验的场所分类1.固定场所检验固定场所检验是在产品形成过程的作业场所、场地、工地设立的固定检验站(点)进行的检验活动。

19、检验站可以设立在作业班组、工段的机群、设备较为集中之处和工地,以便于检验;也可设置在产品流水线、自动线作业过程(工序)之间或其生产终端作业班组、工段、工地。完成的中间产品、成品集中送到检验站按规定进行检验。固定检验站适用于检验仪器设备不便移动或使用较频繁的情况。固定检验站相对工作环境较好,也有利于检验工具或仪器设备的使用和管理。2.巡回检验巡回检验也叫流动检验,是在作业过程中,检验人员到产品形成的作业场地、作业(操作)人员和机群处进行的流动性检验。这种检验的工作范围有局限性,一般适用于检验工具比较简便、精度要求不是很高的检验,适用于产品重量大、不适宜搬运的产品。巡回检验的优点是:(1)容易及时

20、发现过程(工序)出现的质量问题,使作业(操作)人员及时调整过程参数和纠正不合格的地方,从而可预防成批废品的出现。(2)可以节省中间产品(零件)搬运和取送的工作,防止磕碰、划伤、缺陷的产生。(3)节省作业者在检验站排队等候检验的时间。三、按检验产品的数量分类1.全数检验全数检验又称为百分之百检验,简称“全检”,是在产品形成全过程中,对全部单一成品、中间产品的质量特性进行的逐个(台)检验。检验后,根据检验结果对单一(个、台)产品做出合格与否的判定。 全数检验方法是原始的检验方法,源于工业化初期,可以有效地区分合格品和不合格品,防止不合格品转入下一过程(工序)或交付使用,是小规模作坊式生产中习惯采用

21、的检验方法。但在现代工业化生产中,对生产批量不很大、质量特性很重要的作业过程也常常采用全数检验方法,例如,利用自动测量装置进行主动测量和监控,对某些质量特性进行全数检验,以保证最终产品的质量。全数检验的优点是:能提供产品完整的检验数据和较为充分、可靠的质量信息。全数检验的缺点是:检验的工作量相对较大,检验的周期长;需要配置的资源数量较多(人力、物力、财力),检验涉及的费用也较高,会增加质量成本。全数检验的适用范围:小批量、多品种、重要或价格昂贵的产品;手工作业比重大、质量不够稳定的作业过程(工序);过程能力不足的作业过程;抽样方案判为不合格批,需重新检验筛选的产品。2.抽样检验抽样检验简称“抽

22、检”,是按照规定的抽样方案,随机地从一批或一个过程中抽取少量个体(构成一个样本)进行的检验。其目的在于判定一批产品或一个过程是否符合要求。抽样检验的主要优点:节约检验工作量和检验费用,缩短检验周期,减少检验人员,特别是属于破坏性检验时,只能采用抽样检验的方式。抽样检验的缺点是有一定的风险,要得到百分之百的可靠性是不可能的。即使应用统计抽样的方法,大大地提高了科学性和可靠性,但只要是抽样检验,还是会有错判的概率。抽样检验适用于:某些不可能实现全数检验的检测项目(如破坏性检验、采用化学反应的试验);生产批量大、自动化程度高、产品质量稳定的作业过程;散装或流程性材料的单位产品检验时间过长的情况;检验

23、费用高昂的产品、少量不合格不会造成重大经济损失的产品(一般用途的标准连接件,如螺钉、螺母、垫圈、销子等)等范围。四、按检验的执行人员分类1.自检产品形成过程中,作业(操作)者本人对本作业(操作)过程完成的产品质量进行的自我检查称为自检。通过自检,作业(操作)者可以有效地判断本过程产品质量特性与规定要求的符合程度;可以区分合格品与不合格品;了解本过程是否受控,是否需要进行作业过程调整;对能返工的不合格品自行实施返工直至合格。自检一般只能作感官检查和对部分质量特性的测量,有一定的局限性。2.互检在产品形成过程中,生产工人相互之间对作业过程完成的产品质量进行的复核性检查称为互检。其形式很多,如班组长

24、或班组质量员对本组工人的抽检、下道工序对上道工序的检验、同工序的下个班与上个班之间的互检等。互检可以及时发现不符合作业(工艺)规程的质量问题,并及时纠正和采取纠正措施,可以有效地防止自检中发生的错、漏检造成的损失。3.专检产品实现过程中,专职检验人员对产品形成所需要的物料及产品形成的各过程(工序)完成产品质量特性进行的检验称为专检。专检人员由生产组织专门设置的检验机构统一管理。专职检验人员熟悉产品的技术要求和质量特性、产品实现过程的作业(操作)规程、检验理论,掌握了相应的检验技能,检验结果准确、可靠性和检验的效率相对更高,检验的可信度、权威性也更高。自检、互检是全员参与质量管理的一种好形式,也

25、是搞好质量检验的基础,没有这个基础,专检工作就搞不好。自检、互检、专检这“三检”中以专检为主,自检、互检为辅。专检一般是针对采购物料、成品的检验,专检主要针对产品形成过程中质量特性要求较高,检测技术复杂、操作难度较大,检测设备复杂、贵重的检验情况。自检、互检一般是在过程检验中实施。1.破坏性检验破坏性检验是指将被检样品破坏(如在样品本体上取样)后才能进行的检验;或者在检验过程中,被检样品必然会损坏和消耗。破坏性检验包括零件的强度试验、电子元器件的寿命试验、电器产品的周期湿热试验、纺织品或材料的强度试验等。进行破坏性检验后,无法对该样品进行重复检验,而且一般都丧失了原有的使用价值。2.非破坏性检

26、验非破坏性检验是指检验后被检样品不会受到损坏,或者稍有损耗,但对产品质量不发生实质性影响,不影响产品的使用。非破坏性检验可实现对同一样品的重复检验。产品大量的性能检验、过程检验都是非破坏性检验。五、按对产品的损害程度分类六、按检验的技术手段分类1.理化检验理化检验即物理检验和化学检验的简称,是利用物理的、化学的技术手段,采用理化检验用计量器具、仪器仪表和测试设备或化学物质和试验方法,对产品进行检验而获取检验结果的检验方法。理化检验通常都可以得到定量的数值。1)物理检验物理检验是利用物理学原理和各种检测仪器设备对产品的物理量及其在力、电、声、光、热等作用下所表现的物理性能和机械性能的检验。在一定

27、意义上,可理解为仪器测量检验。物理检验根据检验原理和检验手段的不同,可分为6类:(1)度量衡检验。利用几何量具和衡器测量产品的质量特性(如几何量、质量、流量、黏度、容积、密度等)。(2)光学检验。利用光学仪器通过检测产品的光学性能得到其物理、化学性能及成分、缺陷等的状态。(3)热学检验。利用热学仪器测定产品在一定温度变化情况下的热学性能和参数(如玻璃、塑料、石油化工、食品、冶金产品的熔点、凝固点、沸点、闪点、燃点、导热性、耐热性、耐寒性等)。(4)电性能检验。利用电工、电子仪器和适当测量方法测定产品的电学性能(如电流、电压、电阻、电功率、电容、电感、频率、功率因数、介电常数等)。(5)机械性能

28、试验。利用物理力学专用仪器设备对产品受到各种外力作用时的机械性能进行测量(如拉伸、压缩、冲击、震动、疲劳、硬度等)。(6)其他专门物理性能试验,如无损检测、声学检测等。2)化学检验化学检验是利用化学试剂和试验仪器及一定的测试方法,对产品的化学组分及其含量所进行的测定。有定性分析和定量分析两种类型。化学检验根据分析方法的不同,可分为:(1)化学分析。以化学反应为基础进行的测试。(2)仪器分析。借助特殊用途仪器,通过检验试样(固体、液体)的光学性能(如吸光度、谱线强度)、电学、电化学性能(如电流、电位、电导)等物理或物理化学性质得到所测物质的组分含量。2.感官检验感官检验是依靠检验人员的感觉器官进

29、行产品质量评价或判断的检查。其一般是通过人的自身器官或借助简便工具,以检查产品的色、味、形、声响、手感、视觉等方面来定性地判断其质量特性,主要用于许多产品的某些只能依靠感官检验的质量特性。例如,啤酒的透明度、色泽、泡沫、滋味和香气,家用电器的标志、涂装、变形、破裂,纺织品的色泽、条干、花型、风格、外观疵点,产品的包装好坏,机器设备操纵灵活性及使用、维护的方便性等。感官检验的优点是:方法简便易行,不需要特殊的仪器、设备和化学试剂,判断迅速、成本低廉,因此,在产品检验中广泛采用。感官检验的缺点是:感官检验属于主观评价的方法,检验结果易受检验者感觉器官的敏锐程度、审美观念、实践经验、判断能力、生理、

30、心理(情绪)等因素影响,因而要求检验人员有较高的素质、较丰富的经验、较强的判断能力,否则容易出现不确切的判断或错判、误判。感官检验可分为“分析型感官检验”和“嗜好型感官检验”两类。1)分析型感官检验分析型感官检验是对产品质量特性不受人的感觉、嗜好影响,只根据产品的物理、化学状态而区分的检验,例如产品的形状、声响、颜色等。对这类质量特性中的某些特性,可以用适当的仪器来检验。但利用人的感官进行检验,在某种程度上具有快速、经济等优点,有时甚至还具有相当高的精度。分析型感官检验的准确性与检验人员实践经验积累的程度有密切关系,往往需要由训练有素的、具有较高敏感性和反应一致性的人员来承担。2)嗜好型感官检

31、验嗜好型感官检验是以人为测定器,调查、研究质量特性对人的感觉、嗜好状态的影响程度的检验。这一类特性受人的感觉、嗜好所影响,例如食品的味道、衣服的款式、乐器演奏的音乐等。这种检验只能而且必须要用人的感官进行。例如,化妆品的香型、家具的色泽、产品的造型等,不同人的感觉、嗜好可能不同。尽管人们也在设法采用仪器进行测定,但效果不好。这种检验的主要问题是如何能客观地评价不同人的感觉状态及嗜好的分布倾向。感官检验结果的表示方法:(1)数值表示法:以感觉器官作为工具进行计数、计量并给出检验结果,如肉眼目测进行外观检查,给出不合格点的具体数量及粗略的量值、尺寸等。(2)语言表示法:是最一般的感官质量定性表示方

32、法,用感官质量特性的用语(如酸、甜、苦、辣、咸)和表示程度的质量评价用语(如优、良、中、差)组合使用表示质量。(3)图片比较法:将实物质量特性图片和标准图片比较,做出质量评价,如金属的显微组织图片。(4)检验样品(件)比较法:将实物产品质量特性和标准样品(件)、极限样品及程度样品进行比较判定,如油漆样板、表面粗糙度样板、电焊样板、喷砂样板、板材样品等。3.生物检验生物检验有微生物检验和动物毒性试验两种类型。1)微生物检验微生物检验有以下两种类型:(1)用一定技术方法检查产品是否带有有害微生物(群),是否符合国家卫生安全法规、标准限制要求的检验。开展微生物检验是保证产品质量、保护人类身体健康的重

33、要手段。例如,对食品(包括肉、蛋、乳及其制品,水产品、清凉饮料、罐头、糖果、糕点、果脯、调味品、蔬菜、瓜果、冷食菜、豆制品、酒类等)、饮用水、药品和一些与人体健康直接有关的重要产品(如消毒卫生巾、消毒医疗器械、化妆品、食品添加剂、食品包装容器、包装材料等),国家均规定了卫生标准,并用一定技术方法检查这些产品是否带有有害微生物,以严格控制细菌污染,防止各种有害的病原微生物污染、侵入人体。(2)利用已知的微生物(群)对产品的性质进行检验,根据所得的结果,对照有关国家标准,判断产品是否具有某种(些)质量特性。例如消毒剂的消毒效果试验,生物降解性能试验等。2)动物毒性试验动物毒性试验是采用代谢方式与人

34、类近似的哺乳动物,将一定剂量的待测物质,采用某种方式进入动物机体后,观察实验动物所引起的毒性效应的试验方法。动物试验多采用幼小动物,如小白鼠、家兔、鸽子等。第三节产品质量检验计划质量检验计划是在新开发的产品(包括全新、模仿、改进等新产品)投入生产时就应制定出来,作为指导各检验站和检验人员工作依据的一种计划。在企业,质量检验往往由很多分散在车间或部门的检验员分头进行。一般地,检验员不可能对每种产品的适用性,以及对所检验产品的质量特性与整机质量的关联具有足够的了解,因而一些检验员往往不清楚应如何进行检验,不清楚哪些是质量控制重点。尤其是对那些大型、复杂的机械和系统装置,在检验时易出现主次不分的情况

35、,把次要质量特性当成主要的,把主要的又当成次要的,其结果不仅影响产品质量,也影响了生产的经济效果。为了使每个检验员都明确检验要点和检验方法,企业必须先由有经验的技术人员制订一份检验计划发给检验员,以对其工作进行指导,使检验工作做到标准明确,内容具体。因此,质量检验计划是企业的重要计划之一,是生产技术准备工作的一项重要内容。一、产品质量检验计划的内容质量检验计划内容一般有:(1)设计检验流程图。(2)设置检验站,做出人员配备、培训、资格认证等事项的安排。(3)制定质量缺陷严重性分级表。(4)进行技术标准补充说明。(5)编制增添、完善检测手段计划。(6)编制检验指导书。应该注意的是,对于不同的企业

36、,其规模、产品、管理和技术状况等条件不同,制订的质量检验计划的具体内容也有所不同。二、产品质量检验计划的编制编制质量检验计划前,一般需首先熟悉和掌握计划产品的技术标准、设计图纸,以及有关设计、工艺技术文件,对照其相互间的规定和要求,以便在编制质量检验计划时作统筹安排。其次,弄清每项需检测的质量特性的确切含义和要求,发现图纸、工艺和有关技术标准中规定不一致的、不明确的或不具体的问题,要先请有关部门做出统一明确的解释和规定。还应掌握产品加工的工艺路线和流程,了解产品生产准备计划、采购计划和过程质量控制计划对检验活动的要求,对现有检验人员配备、检测环境、检测手段和能力等情况充分明了。这些准备工作完成

37、后,就可以进行质量检验计划的编制了。1.绘制检验流程图1)检验流程图检验流程图是在生产过程中用以确定检验活动流程、检验工序设置、选定检验方式和程度及其相互关系的表达方式。对于检验流程图的绘制,比较易行的做法通常是参照工艺流程图,即在工艺流程图上,标出所需的检验标识符号,即可作为检验流程图。2)检验流程图的标识符号 质量检验流程图的标识符号一般有顺序符号和检验符号两类。要尽可能采用有关标准规定的符号。当然,企业也可自行做出规定。(1)顺序符号:加工顺序常用下列符号进行标识。加工符号,是指生产过程中改变生产对象的形状或特性的活动。D停放符号,是指生产过程中生产对象在工作地附近的临时停放。运输符号,

38、是指生产过程中生产对象处于有目的位置移动状态。贮存符号,是指生产过程中生产对象处于受保管的状态。或检验符号,是指生产过程中生产对象处于进行检验状态。(2)检验符号:进厂检验 E外观检验N工序检验P全数检验 L或100%中间检验Zh抽样检验SP或n/c最终检验Z控制图W完工检验 ZF测量A成品检验ZP试验I合格证验收C调试 X理化检验M质量审核O感官检验S2.设置检验站为了保证产品质量方便生产,又方便检验自身工作开展,在生产过程中,针对不同的生产环节或生产工序,需设置不同的检验站。根据我国企业的实践经验,一般设有下列检验站。1)进货检验站进货检验站负责原材料、辅料、外协件和外购配套件的进厂和出库

39、检验。2)工序检验站根据生产车间的规模大小,一般在一个车间可设立一个或几个工序检验站,具体任务是负责指定范围内的工序首件检验、巡回检验和跨车间加工零件的中间检验。一般大型车间或磨工车间还应设置完工检验站。3)成品检验站成品检验站一般设在总装车间,负责成品性能、产品包装、成品入库和出库的检验等。为了使每个检验站能有效地开展工作,一般要明确下列事项以及配备必需的资料和用品。3.产品质量缺陷严重性分级产品质量缺陷严重性分级(参见本章第四节的“产品的标识与不合格品管理”内容)。4.进行技术标准补充说明进行技术标准补充说明,是制订检验计划时必须要进行的工作之一。工厂虽明文规定,检验员要按图纸、工艺和有关

40、技术标准进行检验,但在实际执行中,检验员要做出合格与否的判断时,仅靠上述资料往往是不完善和不充分的。因此,制订检验计划的技术人员必须将图纸、工艺和技术文件中对质量特性阐述不清之处,采用如下方式加以补充。图62磁性材料检验流程图 划的技术人员必须将图纸、工艺和技术文件中对质量特性阐述不清之处,采用如下方式加以补充。1)进一步明确某些缺陷词的含义例如,对于产品外观缺陷的“划伤”、“磕碰”、“斑点”和“锈蚀”,设计上往往没有具体要求,应在检验中根据其是否影响产品功能,或影响产品的商品化,根据其能否被用户发现,予以明确和区别对待。2)进一步明确并完善标准或技术要求对标准或技术要求上易混淆之词要做出补充

41、解释;对缺少技术要求的要提出补充;对无法测量的质量特性项目,要提出改用其他代用特性作检验;对有些定性的质量特性项目,凡能定量的都要定量,使其具体化,以便于贯彻执行。3)准备实物样品用实物来帮助说明标准含义和合格界限,这对用感官检验的质量特性,如零件表面抛光、油漆的颜色和光泽等尤为重要。4)澄清分歧、统一意见对标准在解释与执行上有分歧的条款,要提出并由制定部门予以澄清,统一意见。例如,螺帽、螺钉拧紧程度应规定扭矩值;孔径用塞规还是用内径表测量要做出明确规定。5.编制人员和检测手段的计划1)检验人员的配置检验计划中的人员配置,通常是在企业已有检验人员队伍的基础上,针对某一新产品投产后,对所需检验人

42、员的安排。实际就是为适应新产品投产后检验工作的需要,对现有人员进行调整和做必需的增配。2)检验手段的配置检验计划中的检测手段配置,通常是在充分考虑采用企业现有测量和试验设备的基础上做出安排的。6.编制检验指导书检验指导书是产品检验规程在某些重要检验环节上的具体化,是指导检验人员正确实施检验作业的规程性文件。通常对新产品特有的,企业过去没有开展过的检验项目,重要的外购配套件、外协件、生产制造中的关键件、关键质量特性或工序质量控制点的质量特性的检验,都要编制检验指导书。检验指导书中需列出受检物的名称、图号、各项质量特性的具体要求、检验方法、抽样方案和检测手段。对于比较复杂的检验项目,在检验指导书上

43、应画有简明的示意图及提供有关的说明资料。检验指导书的格式尚无统一的规定,可以用图、表的形式,也可以用文字描述的形式。表61是一种供作参考的检验指导书的格式。表61检验指导书(供工序检验用)产品/零件名称磁瓦产品/零件图号CW176文件编号Q/HM12-05-04检验流程号5检验站名称成型有效执行期2004-05-01序号受检特性值质量特性重要性级别检测手段检验方法备注123尺寸重量外观BCB0.02mm游标卡尺台秤表面裂纹100%抽样检验目测每2小时一片提示与说明事项(与检验有关的提示或说明,或绘制示意图等)批准:审核:编制:日期:编制检验指导书的要点有:(1)应明确质量特性的具体要求。将各质

44、量特性写成明确的具体要求,防止含混不清,使检验员一看就明白,便于在检验时执行。(2)应明确规定检验方法和所用检测手段。要做到有技术要求,就要有检测手段。不同精度等级的公差要求,就要有相应精度的量具、仪器来测量。例如,高精度的用测微计、电感量仪或气动量仪;低精度的用游标卡尺、千分尺和界限量规;外观用放大镜或比较样品;大量生产的成批的零部件可采用自动化检验等。(3)应明确检验程度。要明确是采用全数检验,还是采用抽样检验。抽样检验方案是根据产品缺陷严重性分级、可靠性要求和检验的复杂程度等因素决定的。第四节产品的标识与不合格品管理一、术语(1)不合格:未满足要求。(2)返工:为使不合格产品符合要求而对

45、其采取的措施。(3)返修:为使不合格产品(包括以前是合格的产品,为重新使用)满足预期用途而对其所采取的措施。(4)报废:为避免不合格产品原有的预期用途而对其采取的措施。(5)降级:为使不合格产品符合不同于原有的要求而对其等级的变更。(6)让步:对使用或放行不符合规定要求的产品的许可(通常仅限于在规定的时间或数量内,对含有不合格特性的产品的交付)。(7)偏离许可:产品实现前,偏离原规定要求的许可。(8)放行:对进入一个过程的下一阶段的许可。二、产品的标识产品的标识涉及生产物流的全部过程,包括原材料、辅料、半成品、成品等。(1)产品标识的目的:便于识别产品,防止混料、误发或误用;通过产品标识和相关

46、记录实现产品质量追溯。(2)产品标识分物的标识和状态标识。(3)产品标识的内容:产品的型号名称规格厂名商标等,对于大批量产品,可用批次号生产的日历日期等。(4)产品标识的形式:贴标签挂标牌打钢印记号笔手写电笔刻蚀条形码随行文件(流程卡)等。(5)标识的部位:产品上包装上料架上专用推车上工位器具上座位上等。(6)标识要求:正确清晰牢固。三、不合格品管理1.检验的职责(1)鉴别、判定。检验人员按照验收依据鉴别产品(工序)的质量特性是否符合规定的要求,以判断产品(工序)是否合格。(2)标识与隔离。当检验人员对产品(工序)判断为不合格时,应按规定对不合格的产品(工序)进行标识,以区别于其他已检验合格的

47、产品(工序)。经标识的不合格品,应采取严密的隔离措施(如锁入废品箱),防止不合格品的非预期使用或安装。(3)记录与报告。对鉴别为不合格的产品(工序),在标识和隔离后,检验人员应在质量跟踪卡的本工序(过程)相关栏目内记录该项产品(工序)的不符合特性的状态和实测值。2.不合格品管理的基本原则(1)不合格品的管理应有完整、准确的质量记录,不合格评审或处理文件应按有关规定的要求存档。(2)不合格品的评审应当坚持原因找不出不放过、责任查不清不放过、纠正措施不落实不放过的“三不放过”原则,未履行批准手续的,不得进行下道工序或交付(简称“转序”)。(3)不合格品的处理结论只能一次有效,不能作为以后不合格品处

48、理和验收产品的依据。(4)产生不合格品的责任单位,应按规定及时处理不合格品,办理不合格品相关手续,否则检验人员有权停止该产品(工序)的验收。(5)对不合格品责任有意见分歧时,由不合格评审组织及有关机构仲裁。(6)产品交接后发现的外观质量问题,当具体责任单位(责任者)查不清时,由产品所在(接收)单位负责。(7)属于工装、样板、组合夹具等原因造成的不合格品,除首件由工装车间承担外,其余不合格品损失由产品生产车间承担。(8)不合格品责任不属于产品主制单位时,由主制单位找责任单位处理。(9)因检验人员错、漏检通过的不合格品,由操作者、互检者、检验员各负其责。(10)不合格品的经济损失,包括材料损失和工

49、时损失,由承制单位的财务部门或经管组负责核算,应计入责任单位的质量指标考核,必要时还应纳入质量成本管理。3.不合格的分类与质量缺陷严重性分级1)不合格的分类不合格是指单位产品的任何一个质量特性未满足要求(规范)。一般将不合格分为三类:A类(认为最被关注的、关键质量特性的不合格);B类(认为关注程度比A类稍低一些的、主要质量特性的不合格);C类(关注程度低于B类的一般质量特性的不合格)。2)质量缺陷严重性分级由于产品或零部件在制造过程中产生的各种缺陷与质量要求相比差异的大小不同,因而对整机产品质量的影响及其造成的后果的严重程度也不同。例如,有两根汽车发动机曲轴,一根经检验有一轴的直径超差小0.0

50、02mm,另一根经检验发现一项径向裂纹,虽然都是一项不合格,可是有裂纹的必须报废,因为这会在使用中产生曲轴断裂,造成停机故障的严重后果。而轴径超差小的那根只会稍微降低曲轴使用寿命,不会发生恶性故障,仍可处理使用。此外,零件质量缺陷对其后续生产活动影响严重程度亦不相同。有的影响小或无影响,有的则可能使后续生产工序无法加工或产生不良品。若不分缺陷及危害的程度,一概判为废品,从经济角度讲是不应该的。反之,一概处理使用,后果亦不堪设想。由此可见,进行产品缺陷严重性分级是必要的。通过对产品缺陷严重性分级,可以达到如下目的:(1)把产品的设计要求、工艺要求、制造要求与用户使用要求综合起来加以考虑,为合理地

51、确定检验方式、检验程度和检测手段提供依据。(2)可使检验员明确检验重点,把精力放在可能产生致命缺陷和严重缺陷的质量特性检验上,认真仔细检验,严格把关。(3)为恰当地确定质量缺陷的处理权限、处理程序以及掌握处理的宽严程度提供依据。质量缺陷是偏离设计、工艺要求和有关技术标准等规范的表现,确定其严重性等级时,需考虑以下两个方面:(1)要考虑设计部门制定的质量特性重要性分级规定,因为高重要性等级质量特性发生缺陷时,其严重性也高。(2)要依据对产品适用性影响的大小来确定如何对缺陷做出处理。企业可根据产品和行业特点,从总结实践经验出发,制定出质量缺陷严重性分级原则,为具体产品实行质量缺陷严重性分级提供依据

52、。企业在编制某一产品检验计划时,还要依据分级原则,明确列出该产品的缺陷的项目、状况及严重性的级别,形成具体的质量缺陷严重性分级表以供使用。企业若属多品种生产或产品结构复杂,零、部件品种多,还可分别列出通用缺陷项目分级表和某产品或某零件专用缺陷项目分级表,这样在为一个新产品制订检验计划时,就可对该产品的全部质量特性项目进行查对。凡通用缺陷项目分级表中已给出的,就不必另行排列,只要编制出专用缺陷项目分级表即可。致命缺陷(A):在产品安全性方面,缺陷直接影响产品安全,导致发生安全事故;或在产品功能方面,肯定会影响产品的主要功能;或在产品寿命、可靠性方面,会产生必然的影响。严重缺陷(B):在产品安全性

53、方面,缺陷可能影响产品安全、可能导致发生安全事故;或在产品功能方面,肯定会影响产品的一般功能;或在产品寿命、可靠性方面,可能会有影响;或肯定会造成装配困难;或肯定会对下道工序造成很大困难;或缺陷明显,严重影响产品外观。一般缺陷(C):可能会造成装配困难;或会对下道工序造成困难;或对产品外观影响较大。但在产品安全性方面,一般不会影响产品安全;或在产品功能方面,一般不会影响功能;或在产品寿命、可靠性方面,一般不会有影响。轻微缺陷(D):对产品安全、功能、寿命、可靠性、装配都无影响,但可能会对下道工序造成困难;或对产品外观有点影响。应该指出,产品质量特性重要性分级、检验用质量缺陷严重性分级和产品质量

54、审核用质量缺陷严重性分级,是三个相关而不相同的概念,即不是一回事,不可混淆。因为产品质量特性重要性分级的主要目的在于传递设计意图,为产品质量控制活动指明重点和方向,其编制依据是有关标准、规范和质量计划,着重考虑对产品安全性、功能及对有关质量法规条令的满足程度。检验用质量缺陷严重性分级的主要目的在于明确质量缺陷偏离规范严重性程度,指导不合格品的处理,其编制依据是产品标准、分级规定和质量特性重要性分级,着重考虑对产品技术规格的满足程度及对产品符合性质量的影响程度。而产品质量审核用质量缺陷严重性分级的主要目的在于评价产品适合使用的程度,为质量改进提供依据,其编制依据是产品的使用要求和用户反馈的质量问

55、题信息,着重考虑对产品使用要求和产品信誉的影响程度。此外,通常对致命缺陷不得采用抽样检验,必须实行100%检验,甚至再加100%复核检验,即期望致命缺陷一个都不能有,只要发现一个致命缺陷,即判定该产品或该批产品为不合格。对质量缺陷进行分级是为了使不合格分类更具有可操作性。分级时,首先要考虑规范所规定的质量特性的重要性,高重要性等级质量特性发生缺陷,其严重性也高。其次,质量缺陷严重性的分级又要从产品的适用性方面考虑其真正的影响。表62的质量缺陷严重性分级可供参考。表62检验用产品质量缺陷严重性分级原则的模式缺陷的级别安全性运转或运行寿命可靠性装配使用安装外观下道工序本系统内处理权限检验严格性A(致命缺陷)影响安全所有缺陷会引起难于纠正的非正常情况会影响寿命必然会造成产品故障难以装配会造成产品安装的困难一般外观缺陷不构成致命缺陷肯定造成下道工序的混乱总质量工程或工艺师100%严格检验、加严检验B(严重缺陷)不涉及可能引起易于纠正的异常可能影响寿命可能引起易于修复的