受压筒节制造作业指导书

1、受压筒节制造作业指导书1目的明确受压筒节制造基本技术要求，确保其质量。2范围适用于膨胀节中端管、中间管、法兰接管等受压筒节。3引用标准GB/T8l63-1999输送流体用无缝钢管；GB/T9948-1988石油裂化用无缝钢管；GB/T14976-1994流体输送用不锈钢无缝钢管；GB50235-1997工业金属管道工程施工及验收规范。4受压筒节的下料应遵照下料操作规程的规定。5.5 作业过程流程图领料下料卷筒焊接机加工6剪切6.1 根据被剪板材厚度和材质选取并仔细调节刀片间隙，刀片间隙一般为所剪板厚的5%-7%。试剪合格后方可剪切工作，避免板材剪切口“卷边”现象，同时应进行定期检查刀刃是否锋利

2、，如发现磨钝要及时刃磨或更换。6.2 对剪板后不再刨坡口的板坯，应特别注意剪板尺寸公差，应尽可能使剪切后留半年，“样冲眼”。对剪板后刨边的板坯，剪切必须留有刨边余量23mm。6.3 剪切面上不允许有裂纹、分层、夹渣和较大的撕裂或毛刺。7气割7.1 气割工艺要视被切割工件的要求，确定选择手工切割或半自动切割。被切割件应垫平，根据板厚选择割嘴，调节工艺规范。圆形工件切割应使用割规矩形工件应采用半自动切割，切口的熔渣在切割工序完成后应清除干净。7.2 标准抗后强度的钢材及Cr-Mo低合金钢经火焰切割的坡口表面应进行磁粉或渗透探伤检查。8等离子切割8.1 凡剪切机剪不了(包括超过剪板机能力和不宜在剪板

3、机上剪)的不锈钢和合金钢材料，均应在等离子切割机上切割。8.2 被切割件应垫平，根据材料规格选择割嘴并调节工艺规范。以保证切口光滑、平整、垂直，工件切割完毕后即应清除熔渣。9刨边9.1 检查刨边机各系统机构的工作运行情况，根据被加工件的材质，加工余量选择切削量，同时将刨边机工作台面和需要刨边的材料表面的杂物清除干净。9.2 仔细核对需要刨边零件上的各项要求和坡口形式，按下料基准线找正。刨边中随时注意加工尺寸要求，加工坡口尺寸与形式应符合工艺文件中的各项规定。刨边结束应及时清洗被刨零件上的油污和铁屑。10滚圆10.1 应根据筒节直径、材料性能及其厚度以及卷板机的工作能力等因素综合考虑管坯成形时是

4、否需要“压头”工艺。10.2 滚圆前必须清除除板材上金属屑等杂物，滚圆过程中必须及时扫去剥落下来的氧化皮，以防产生压坑和损坏设备。如果是拼接的板材，对接焊缝的表面应与母材表面齐平或允许保留不大于筒节名义厚度10%均匀的焊缝余高，保留均匀余高的焊缝表面应与母材表面圆滑过渡。10.3 滚圆时板材必须放正，保证两侧与滚轴轴线垂直。必须注意板材坡口的方向，材料正、反面不得颠倒。所有标记应标在外壁，成形后，标记脱落不清时，应及时补做。11找圆纵缝焊完后，应进行校圆。当用卷板机校圆时，需清除氧化皮，焊接飞溅及焊疤；用锤校圆时，用力须均匀，以免产生锤疤，打锤时，应在反面用两把大锤项住。12焊接管坯的焊接应遵

5、照相应的焊接操作规程的规定。13制造允许偏差131卷管的周长偏差及圆度偏差符合表1的规定。表1 周长偏差及圆度偏差(mm)公称直径3000周长偏差579111315圆度偏差外径的1%且不应大于446891013.2 卷管端面与中心线的垂直偏差不得大于管子外径的1%，且不得于3mm。平直度偏差不得大于lmm/m。13.3 卷管的校圆样板的弧长应为管子周长的1/614；样板与管内壁的不贴合间隙应符合下列规定。13.3.1 对接纵缝处不得大于壁厚的lO加2mm，且不得大于3mm。13.3.2 离管端200mm的对接纵缝处不得大于2mm。13.3.3 其他部位不得大于lmm13.4 对接焊缝按图纸要求

6、进行无损检测探伤检验。14组对14.1 筒节组对应按照排版图所规定的顺序逐节组对。(a) 筒节对时，两纵缝间距应大于l0mm。支管外壁距焊缝不宜小于50mm。(b) 组对时应尽量避免强行组对。14.2 筒节组对尺寸要求(a) 筒节对接焊口的组对应做到内壁齐平，内壁错边量应符合表2的规定。表2 组对内壁错边量筒节材质内壁错边量钢不宜超过壁厚的10，且不大于2mm铝及铝合金壁厚5mm不大于0.5mm壁厚5mm不宜超过壁厚的10，且不大于2mm铜及铜合金、钛不宜超过壁厚的10，且不大于lmm(b) 不等厚筒节组成件组对时，当内壁错边量超过表2的规定或外壁错边量大于3mm，应按GB50235-1997工业金属管道工程施工及验收规范的要求进行修整。15机加工按图纸要求进行机加工。16注意事项：16.1 受压筒节制造过程中应注意避免造成板材表面的机械损伤，对严重的尖锐伤疤应进行修磨，并使修磨人的斜度至少为31。16.2 冷卷筒节修磨处的深度不得大