中央电视塔塔身竖向预应力混凝土结构施工、混凝土浇筑施工范本

1、中央电视塔塔身竖向预应力混凝土结构施工工程概况中央电视发射塔是国内首例采用预应力混凝土结构塔身的高耸结构。塔体地面以上高度为405m，施工高度为420m(图4-4-1)，竖向预应力结构包括塔身和两节混凝土桅杆。该塔的抗震设防烈度要求达到9度。塔身和桅杆均采用部分预应力混凝土结构，以保证塔身在正常使用状态下具有良好的刚度。在设防烈度地震作用下，使全塔处于弹性状态;在遭遇到高于设防烈度的强震后，仍有较好的延性与变形恢复能力。塔身及桅杆竖向预应力筋布置如图4-4-2所示。图中第部分为16-7j15，第部分为24-7j15，第部分为64-7j15，第部分为20-7j15。塔身由外筒和内筒组成。外筒截面

2、为环形，其外径自下而上由39.34m变至12.00m。塔身竖向预应力筋包括由14.3m至+1l2.0m和+257.5m沿筒体布置的两段，分别为20束和64束7j15钢绞线束。塔身和桅杆混凝土强度等级为C40，截面上有效预压应力值为11.5MPa。塔身竖向预应力施工是该塔预应力施工难度最大的部分。竖向预应力束最长达271.8m，国内尚无施工先例可借鉴。为顺利完成该塔竖向预应力施工，采取了技术论证、试验研究和探索型施工试验直至工程应用逐步深入进行的技术路线。针对竖向预应力施工的特殊性，提出如下施工难点和需解决的关键技术:竖向预应力预埋管材料的选择及铺设工艺。竖向预应力超长束的穿束关键技术的研究。所

3、采用的穿束工艺应具有施工简便、实用性强和效率高等特点。竖向预应力张锚工艺研究及张拉辅助设备研制。竖向孔道摩阻损失测定方法研究。竖向孔道灌浆的浆体性能试验及足尺灌浆试验。竖向预应力管道铺设中央电视塔塔体竖向孔道最长达27l.8m，预应力管道的铺设和塔体滑框倒模施工同步进行。竖向孔道从底部14.3m开始，直至+257.5m铺设完毕，整个施工周期较长。管道的铺设工艺受塔身钢筋混凝土施工的各个工序影响，避免竖向孔道堵塞和过大的垂直偏差，是研究管道铺设工艺应解决的两个关键问题。由于塔身竖向孔道的铺设随塔体滑框倒模施工逐节向上完成，塔身外筒环形截面的外径逐渐变化，且塔楼部位的水平与竖向结构交叉及各种孔洞较

4、多，因此管道铺设施工中的不可预见因素较多。此外，塔身混凝土浇筑采用了振捣成型工艺，冲击作用对孔道管可能造成损坏。为保证竖向孔道材质本身的可靠性，确定采用镀锌钢管作为竖向孔道材料(内径68mm)，其连接采用套扣和套管焊接工艺。尽管镀锌钢管的成本高于波纹管，但用作竖向长孔道具有特殊的优越性:孔道管辅设具有很高的可靠性，施工过程中不会锈蚀。塔体混凝土浇筑时，可避免发生振捣冲击而损坏孔道管的现象。孔道垂直灌浆过程中，钢管可承受较高的压力。刚度大，水密性好，易于加工成型和连接。塔身滑框倒模施工中，孔道铺设采用定位支架，以保证其位置准确。随着塔体的逐步升高，采取了定期检查并通孔的措施，每根孔道管的上口均加

5、盖，以防异物掉入堵塞孔道。实践证明，采用刚性管作孔道材料、合理的铺设工艺和严格的管理措施，竖向预应力孔道基本无堵塞。竖向预应力穿束工艺研究与应用竖向预应力穿束方法包括“自上而下 ”和“自下而上”两种工艺，每种工艺又可采用一次一根穿入或成束穿入的方法，在实际工程应用中可形成多种灵活的穿束方法。加拿大多伦多CN塔的竖向预应力穿束施工采用了自上而下一次一根穿入的工艺，并获得了成功。中央电视塔竖向预应力束均由7j15钢绞线组成，孔道内径均为68mm，锚固单元单一。为确定最佳穿束工艺，对CN塔和中央电视塔竖向预应力情况进行了对比分析:1.锚固单元分析:该塔的锚固单元均由7j15钢绞线组成，每束预应力筋的

6、自重较小;CN塔的锚固单元由1631j12.7钢绞线组成，根数多，每束预应力筋自重较大。2.预应力钢材的物理性能:CN塔采用270K低松弛钢绞线，开盘后完全伸直，可满足自上而下穿束工艺的要求。该塔采用普通级钢绞线，开盘后不能完全伸直，如采用自上而下的穿束工艺，钢绞线在穿束时易卡在孔道内。3.穿束设备及技术经济效益:自上而下穿束工艺需使用特别的放线轮，一次一根穿入钢绞线，放线轮体积较大，由人工使用手闸控制下落速度，且穿束作业时滑模施工须中断;而采用自下而上的穿束工艺，仅需1台牵引机械便可一次穿入多根钢绞线，牵引机械体积小，成本低，而且穿束施工可与主体结构施工同步进行。根据上述对比分析，该塔预应力

7、穿束采用自下而上成束穿A工艺的技术经济效益更显著。穿束工艺流程如图4-4-3所示。图4-4-3竖向预应力穿束工艺流程图按照工艺流程图，需解决下述技术问题:设计提升机构:布置放线系统;研制特殊的起重机械;设计与加工钢丝绳和钢绞线的连接器;设计临时卡具等。此外，这种施工工艺的应用还需建立可靠的实施程序。该塔第一段竖向预应力(14.3m至+112.0m)穿束作为工艺探索性施工，通过施工掌握了一些规律和经验，即穿束应先快后慢，平均速度为46m/min，提升过程中钢绞线与孔道的摩阻力为自重的23倍。这种工艺也可采用慢速卷扬机作为提升机械，但须根据试验合理选择各项参数。塔身通长束(长271.8m)的穿束是

8、竖向预应力施工难度最大的部分，通长束共64束，每束自重为2.1t。根据第一段穿束的经验，通长束孔道摩阻力取自重的2.5倍，提升系统的安全系数取4，系统的设计荷载为231kN，提升系统的各个环节设计均以此为依据。选择慢速卷扬机作为提升机械，提升速度4.5m/min，额定起重量5t(极限起重量8t)，容绳量350m。卷扬机作为提升机械，不能直接反映出孔道内阻力的突变点，原设计安装限载器，限制提升力不超过50kN。实际工程穿束时，测定了孔道摩阻力变化(图4-4-4)。由图4-4-4可知孔道摩阻力变化幅度较大，因此确定采用卷扬机自身限载方法，以卷扬机的极限负荷为限载值。通长64束钢绞线穿束施工证明，这

9、种方法安全可行。竖向预应力筋张拉及摩阻损失测定塔身和桅杆竖向预应力张锚体系均采用B&S预应力体系Z15-7群锚，预应力钢材采用抗拉强度为1470MPa的普通级钢绞线。竖向预应力筋张拉具有一定的特殊性，且受多种因素的影响，如预应力束最长达271.8m，伸长值较大，需进行反复张锚;预应力束的上下端锚固区均有曲线段图4-4-5)，影响张拉效果;采用钢管做孔道材料，对孔道摩阻损失的影响尚未确定等。在张拉作业前，对所采用的锚固体系进行了全面试验，特别是反复张锚工艺试验，证明该锚固体系完全符合张锚工艺要求。塔体预应力筋张拉作业均在地下室内进行，尽管下锚固端的孔道曲线对张拉有一定影响，考虑到在地下室内张拉效

10、率较高，主拉端仍定于下锚固端。竖向预应力束张拉作业时，YCD-120型千斤顶的安装就位和操作过程均沿垂直方向进行。为方便张拉作业，研制了提升千斤顶的升降车，其主体支架可调整垂直偏转角，并具有手摇提升机构。张拉时，千斤顶与提升车支架挂钩脱开，直至完成一个张拉行程。塔体及桅杆预应力筋的张拉控制应力con为1050MPa，每束张拉力N为1015kN。采取超张拉措施时其张拉程序为:01.05con持荷3min采用限位方式自锚或顶压锚固。竖向预应力束绕外筒采用径向对称张拉措施，以保证塔体均匀受力。表4-4-1为塔身和桅杆竖向预应力筋的一端张拉伸长值。表4-4-1中数据说明竖向预应力筋伸长值均匀，符合设计

11、要求。塔身截面上有效预压应力值的建立与竖向预应力摩阻损失值有直接关系。为准确测定摩阻损失，采取了油压传感器进行测试。测定预应力摩阻损失时，以竖向孔道的下锚固端作主动端，上锚固端作被动端。被动端安装千斤顶，其配套油泵上安装油压传感器以测定预应力损失值。竖向预应力筋的曲率摩阻系数参照环向预应力实测值取为0.2，然后根据竖向孔道实测摩阻损失值推算竖向孔道的刮碰系数。表4-4-2为第一段竖向预应力(l4.3m至+112.0m)张拉时测得的摩阻损失数据。根据摩阻损失计算公式，当Kl+小于0.2时，采用T2=T11一(Kl+)计算，其中T1为主动端拉力，T2为被动端油压传感器数值。由表4-4-2数据推测互

12、为0.00040.0006。数据表明管道材料的选用是合理的，管道铺设质量符合预应力结构要求。竖向孔道灌浆竖向孔道灌浆主要依据规范进行了足尺现场灌浆试验。竖向孔道灌浆孔沿混凝土筒体每隔20m设置一对，两孔间距为80cm，模拟实际情况做了3040m高的竖向孔道足尺灌浆试验，孔道内均穿入7j15钢绞线束。竖向孔道足尺灌浆试验的目的是:掌握竖向灌浆工艺;观察孔道内浆体泌水及沉降情况;解决逐段灌浆时双孔间“憋气”问题;确定顶端和底端锚具处孔隙的填充方法。竖向孔道内浆体，由于泌水和垂直压力作用，水分汇集于顶端而产生孔隙，特别是在顶端锚具下，泌水产生的孔隙易使预应力筋锈蚀。因此顶端锚具和底端锚具区域必须采取

13、可靠的处理措施，以保证灌浆密实。足尺灌浆试验时，由于底端锚具夹片间缝隙较大，浆体极易由夹片间渗出，因此需预先封堵。实际工程灌浆时，由于预应力筋已张拉完毕，夹片间几乎无浆体渗出，只有泌水通过钢绞线本身缝隙不断排出，直至泌水结束。灌浆结束待浆体硬化后，卸掉底端锚具，可发现底部锚具上部区域的浆体基本密实。为观察顶端错具下部浆体的泌水和沉降情况，在顶端锚具的承压板上安装有机玻璃立管，进行了以下4种情况的试验:1.竖向孔道灌浆至顶端锚具后，使浆体液面自由下沉，30min后，要观察到浆体液面下沉23cm，表面有泌水约5mm;24h后液面下沉约5cm，浆体顶面有一段薄弱层。2.灌浆工艺同上，但采取“二次灌浆

14、工艺，浆体液面下沉仅12cm，浆体密实度增加。3.采用在铺具承压板上伸出竖向泌水管的方法，以保证立管内浆体表面高于锚具底端，使泌水发生在立管内浆体表面，则孔道内顶端锚具下部浆体基本密实。4.采用二次灌浆工艺，并在浆体泌水结束前，使用手压灌浆泵由顶部灌浆孔反复补灌浆体，直至泌水全部排出，结果表明顶锚下部浆体密实。塔身和桅杆竖向孔道灌浆施工时，一般采用第四种工艺。灌浆结束后，所有锚具均及时浇筑于混凝土内。如不能及时封堵，可采用防护罩临时封闭，最终浇筑于混凝土内，以保证锚具不锈蚀。结语1.中央电视塔预应力混凝土结构施工技术，包括预应力孔道管的铺设、穿束、张拉和灌浆等工序，经过了技术论证、试验研究、工

15、艺探索及工程实践，已形成了较完善的成套技术。2.塔身及桅杆竖向预应力孔道管采用镀锌钢管，具有较高的可靠性。采用行之有效的自下而上机械牵引穿束新工艺，通过塔身271.8m通长束的施工，证明其简便易行，施工效率较高。竖向预应力束的张拉工艺合理，锚固体系的反复张锚性能可靠。施土实测预应力筋伸长值和据以确定的管道摩阻损失值符合设计要求。竖向孔道采用分段逐层灌浆工艺，设计合理，有效地提高了灌浆质量和工作效率。上述各项技术的采用保证了该塔竖向预应力混凝土结构施工顺利进行。3.该塔预应力混凝土结构施工采取了严格的质量管理和检测手段，保证施工质量达到较高水准。在工程中建立的成套预应力施工技术具有显著的经济效益

16、。中央电视正体结构(包括全部预应力结构)已于1991年7月竣工。 技 术 交 底 记 录表A-5编 号工程名称XXX工程交底日期XXX年XX月XX日施工单位XX建设集团有限公司分项工程名称混凝土工程交底提要混凝土浇筑施工施工技术交底PAGE 审核人总工交底人接受交底人1. 本表由施工单位填写，交底单位与接受交底单位各存一份。2. 当做分项工程施工技术交底时，应填写“分项工程名称”栏，其他技术交底可不填写。工程概况结构形式例如:框架/剪力墙/框架核心筒/框架-剪力墙备注层高非标准层m m标准层m墙厚(主要截面尺寸)例如:400mm、450mm柱截面尺寸(主要截面尺寸)例如:400mm*400mm

17、、450mm*600mm板厚(主要截面尺寸)例如:100mm、120_梁截面尺寸(主要截面尺寸)例如:400mm*800mm、500mm*1200mm概况说明事项:(按实际需要填写)二、施工准备2.1人员准备序号工种计划施工人数/人备注1混凝土工下料、振捣2架子工安装泵管、搭拆架子3瓦工混凝土收面4木工浇筑砼时看模板5钢筋工浇筑砼时看钢筋6试验员砼现场试验、试块制作、测温7砼工长现场总指挥8电工保证现场用电9其他养护、清理等按实际情况增加9合计2.2施工机具准备;序号名称型号功率(KW)单位数量备注1塔式起重机台3天泵/地泵台4混凝土搅拌运输车/台5铁锹/把6插入式振捣器台7插入式振捣器台8平

18、板式振捣器台9串筒/m10溜槽/m11铁抹子、木抹子/把12磨光机台13布料机/台14空压机台15强力吸尘器台16刮杠/把17泵管/m按实际情况增加备注其它小型工具及消耗材料由主体劳务分包单位自备。2.3技术准备2.3.1钢筋工程施工完毕，项目质量检查员进行钢筋分项工程质量评定，填写隐蔽工程检查记录；2.3.2模板支撑、加固完毕，模板内垃圾、积水、泥土等及钢筋表面的油污、砼浆清除干净，并检查钢筋垫块是否垫好，模板的缝隙和孔洞是否堵严，施工缝的留设位置准确与否及施工缝栏板固定牢固情况。水暖、电气相关的预留预埋，项目部专业质检检查验收到位并填写相关的质量检查验收纪录及隐检纪录；2.3.3向监理报验

19、，经监理检查合格；2.3.4填写浇灌申请单；2.3.5搅拌站各种技术资料齐备，并做好开盘鉴定工作；2.3.6现场搅拌混凝土各种资料齐全，同时做好开盘鉴定；2.3.7现场水、电到位、劳力组织配备齐全；2.3.8根据施工方案对施工班组进行全面交底，并对振捣手进行培训。2.4材料准备2.4.1混凝土供应方式本工程所有结构混凝土均采用预拌商品混凝土。2.4.2 混凝土适配 商品混凝土由搅拌站根据所选用的水泥品种、砂石级配、含泥量和外加剂、矿物掺合料等进行混凝土试配，得出优化配合比，并把试配结果报送到项目经理部，由项目总工程师审核，报监理审查认可。混凝土外加剂的性能或种类，必须符合混凝土外加剂应用技术规

20、范，并报监理工程师认可后方准使用。泵送混凝土除了满足设计规定的强度及耐久性外，还应有良好的可泵性，使混凝土拌合物能顺利通过泵管，不离析、不泌水、不阻塞。三、施工安排3.1混凝土浇筑方案选择:混凝土工程因场地条件、地域及质量条件所限，全部使用预拌混凝土。考虑采用混凝土泵送施工技术，以保证高层建筑施工混凝土的垂直运输。地下部分混凝土的运输采用汽车式混凝土输送泵及天泵施工。地上部分，采用拖式混凝土输送泵及塔式起重机配合布料杆施工。3.2施工流水段划分:3.2.1底板混凝土根据地下室分区示意图划分的区域，每个区域采用分流水段施工。3.2.2地下部分结构施工根据地下室分区示意图划分的区域大小分为一个或两

21、个施工区域。3.2.30.000以上部分结构施工根据面积大小划分为一个或两个施工区域。(浇筑混凝土布料机分布图、浇筑方向示意图以及竖向泵管位置分布图)3.3施工进度:(进度计划表)四、施工工艺混凝土浇筑前应将钢筋、模板清理干净。混凝土输送到作业面以后，应快铺料、快振捣、快抹平，并及时覆盖。混凝土浇筑顺序为:垫层混凝土浇注基础板、梁混凝土浇筑柱、外墙混凝土浇筑顶板、梁混凝土浇筑。4.1基础垫层施工4.1.1施工流程:垫层周圈模板安装模板支撑安装、坡面挂钢丝网模板验收混凝土浇筑4.1.2基础垫层厚度*，混凝土标号*。先验收基础垫层控制线及标高线的准确性，确认无误后按垫层边线摆放*宽模板。4.1.3

22、高低差处坡面的素混凝土同垫层一同施工。施工前在依靠坡面方向上砌砖，形成砖砌体面，然后再在砖砌体表面抹灰找平。4.1.4浇筑混凝土工作面应保持形状规矩，指挥人员应按浇注方向安排浇筑点，以免个别部位浇筑间隔过长出现冷缝。4.1.5在混凝土浇筑开始部位的混凝土浇筑完成，基本初凝后开始上人压光，直接作为防水找平层。4.1.6混凝土表面压光完成之后就不得随意踩踏混凝土，以免影响平整度和混凝土硬化成型。4.2基础板、梁混凝土施工4.2.1本工程混凝土泵送采用汽车泵施工,各区施工顺序按“由远至近、一个 45 度坡度、薄层浇筑、一次到顶”的原则。每作业面分前、中、后三排振捣混凝土。4.2.2每作业面分前、中、

23、后三排振捣砼，在出料口、坡角、坡中各配备*根振捣棒振捣，边浇筑边成型及抹平底板表面，标高、厚度采用水准仪定点测平，用小白线严格控制板面标高和表面平整，顶板砼振捣见下图；砼浇筑使用 *振捣棒，振捣时要做到 “快插慢拔”，振捣延续时间以砼表面呈现浮浆和不再沉落、气泡不再上浮来控制，避免振捣时间过短和过长。 *振捣棒有效半径 R 按 *cm 考虑(此数据为经验数据)，则振捣棒插点的移动距离不能大于其作用半径的 1.5 倍，即 *cm；插点方式选用行列式或边格式，振捣时注意振捣棒与模板的距离，不准大于 0.5R，即 *cm，并避免碰撞钢筋、 模板、预埋管；为使分层浇筑的上下层砼结合为整体，振捣时振捣棒

24、要求插入下一层砼不少于 5cm；砼浇筑过程中表面的泌水及时排入电梯井坑或集水坑内，用潜水泵抽走； 砼浇筑过程中，钢筋工经常检查钢筋位置，如有移位，必须立即调整到位。混凝土振捣示意图4.2.3板表面标高控制:依据底板标高50控制线，拉小白线进行标高控制，小白线必须拉紧；当间距超过 8m 时，中间加焊钢筋棍，将标高控制点用水准仪反到钢筋棍上，保证小白线不下垂。抹平时，依据底板标高控制线，先用 *m 靠尺进行刮杠，然后进行粗略抹平，再用 *m 靠尺进行找平，最后用木抹子搓毛。4.3墙体、柱混凝土浇筑4.3.1柱混凝土在浇筑混凝土前，在底部接槎处先铺一层 3-5cm 厚同配比砂浆，用铁锹均匀入模，不应

25、用料斗直接灌入模内。分层浇筑、振捣，每层浇筑高度用标尺杆或以 捣棒上每500mm 作标计为参照严格控制，使其不应超过 500mm。混凝土下料点应分散布置。插入式振捣器移动间距为400mm。振捣时必须插入下层混凝土50mm 以消除两层混凝土的接缝，要振捣密实，不得漏振。每一振点的延续时间，以表面呈现浮浆和不再沉落为标准。应避免碰撞钢筋、模板、预埋件、预埋管等，如发现有变形、位移， 应及时处理。浇筑混凝土时，各有关工种应相互协调、配合。墙体应连续进行浇筑， 间隔时间不能超过混凝土初凝时间。墙体混凝土的竖向施工缝设在分区位置处，水平施工缝设置在将在地下室地面以上 300mm 或梁底一下 300mm

26、处。施工缝接槎处应振捣密实。浇筑时随时清理落地灰。4.3.2施工缝处理:墙、柱水平施工缝，在模板拆除后，墙柱上口使用云石机沿高于板底(或梁底)20mm 切割一道 5mm 深线，然后将墙柱上口混凝土薄弱层剔除、凿毛，直至漏出混凝土石子，最后将施工缝位置松动石子及混凝土渣子清理干净。墙体竖向施工缝在模板拆除后，使用云石机沿施工缝向内 50mm 处切割一道 5mm 深线，将混凝土薄弱层剔除、凿毛，直至漏出混凝土石子(如下图)，然后将施工缝位置松动石子及混凝土渣子清理干净。墙体软弱层或松散石子剔除掉，并清理干净，用水湿润。墙、柱水平施工缝剔凿示意图剔凿效果图4.3.3洞口浇筑时，从洞口两侧同时下料，使

27、洞口两侧浇筑高度对称均匀，振捣棒距洞边 300mm 以上，从两侧同时振捣，防止洞口变形。大洞口下部模板应开口，作为 出气孔及补充混凝土用。4.3.4上口找平:混凝土浇筑振捣完毕，将上口柱子甩出的钢筋加以整理，依据墙体 50cm 标高线拉线用木抹子按预定标高线，将表面找平；有高低差时，高低差部分混凝土必须振捣密实。4.3.5浇筑高度为:层高-板(梁)厚+(30mm 到 50mm)，顶板施工时，将 30-50mm 的超高部分剔除，最后墙体的高度为:层高-板(梁)厚+(3mm 到 5mm)。4.3.6地下室每个分区内墙体同时浇筑，外墙为抗渗混凝土，内墙为非抗渗混凝土，为保证抗渗要求，先浇筑外墙抗渗砼

28、，后浇筑内墙非抗渗砼，抗渗混凝土浇筑时要向内墙延伸 40cm(上口)，斜面 45留茬，用钢丝网收口。4.4楼板、顶板、梁混凝土浇筑4.4.1施工混凝土前将各施工区域立筋上的 500mm 线用小白线拉紧(小白线不得有松弛下垂现象)，下返 500mm 即为板表面的标高。本工程板顶标高较复杂，检查时应特别注意。浇筑前先处理好墙头的施工缝，剔除软弱层，露出密实混凝土。浇筑方法由一端开始用“赶浆法”，即先浇筑梁，根据梁高分两层浇筑成阶梯形，当达到板底位置时再与板的混凝土一起浇筑，随着阶梯形不断延伸，梁板混凝土浇筑连续向前进行。4.4.2浇筑板混凝土的虚铺厚度应大于板厚 3-5mm，用插入式振捣棒振捣梁混

29、凝土，用 平板振捣器顺浇筑方向拖拉振捣顶板混凝土，并用铁插尺检查混凝土厚度，振捣 完毕后用 4 米长靠尺靠平，然后用长木抹子搓麻。施工缝处或预埋件及插筋处用木抹子找平。楼板与墙体交界处，墙体根部两侧 10cm 用抹子抹平，保持一定的毛面以便下一步装饰施工，平整度保证在 2mm 之内，以利于下步支模，保证墙体底部不漏浆，不致发生烂根现象。施工缝处须待已浇筑的混凝土强度不小于1.2Mpa 时才可继续浇筑。在继续浇筑前，施工缝混凝土表面应凿毛，剔除浮动石子，并用水冲干净后，先浇一层水泥浆，才可继续浇筑。4.4.3墙体暗柱节点钢筋较密，浇筑此处混凝土时宜用小粒径石子同强度等级的混凝土浇筑，并用30小直

30、径振捣棒振捣。4.4.4施工缝留置:顶板混凝土浇注后强度达到 1.2Mpa 后，沿板(梁)施工缝向内 50mm 处切割一道 5mm 深线，将混凝土薄弱层剔除、凿毛，直至漏出混凝土石子，然后将施工缝位置松动石子及混凝土渣子清理干净。施工缝的切割及剔凿必须保证在一条直线上。施工缝用梳子板挡牢或快易收网挡牢，如下图所示:顶板施工缝做法图4.4.5对楼板浇筑混凝土时，当板厚大于 150mm 时，采用插入式振动器；棒要斜插，将混凝土整平；当板厚小于 150mm 时，拟采用平板式振动器振捣。4.5楼梯混凝土浇筑4.5.1楼梯段混凝土自下而上浇筑，先振实平台板混凝土，达到踏步位置时再与踏步混凝土一起浇捣，不

31、断连续向上推进，并随时用木抹子将踏步上表面抹平；楼梯施工缝留在楼梯平台 1/3 处。4.6混凝土拆模4.6.1墙、柱混凝土在浇筑完毕后在混凝土强度能保证其表面及棱角不因拆模而受损 坏方可拆模，墙体拆模强度一般要大于 1.2MPa。4.6.2顶板混凝土必须达规范规定所需拆模强度方可拆模，提前拆模必须按要求回 顶。顶板拆模强度要求如下:板的结构跨度2 米时，拆模强度不低于设计强度的 50%；板的结构跨度大于 2米且8 米时，拆模强度不低于设计强度的 75%。梁的结构跨度8 米时，拆模强度不低于设计强度的 75%。 板、梁跨度大于 8 米及悬臂构件的拆模强度为设计强度的 100%。4.6.3混凝土拆

32、模强度的确定必须做同条件的混凝土试块来确定，等到试块强度试压 后满足拆模条件方可通知拆模，同时要做好拆模记录。4.7混凝土收面及养护4.7.1收面(1)混凝土收面应控制好时间，保证收面拉毛的效果，防止裸露混凝土表面产生塑性收缩裂缝，在混凝土初凝前和终凝前，分别对混凝土裸露表面进行抹面处理。(2)每次抹面可采用铁抹子压光磨平两遍或木抹子磨平搓毛两遍的工艺方法。(3)对于易产生裂缝的结构部位，应适当增加抹面次数。(4)为防止上部墙柱模板支设底部不平，缝隙过大，造成混凝土浇筑时烂根，在顶板(或基础底板)混凝土浇筑后，要加强顶板在墙柱根部200mm范围内的混凝土二次压面，用木抹子将墙柱根部拉线找平压光

33、，墙体两边及柱四角高度保持一致。4.7.2养护(1)养护方法:基础不宜洒水以防止水泡基坑，内侧指派专人负责采用洒水养护， 定时定段定人，确保竖向结构的养护效果；基础底板采用浇水养护，保证混凝土表面湿润，24 小时测温监控，混凝土内外温差控制在 25内；梁板采用浇水养护，表面覆盖薄膜保水，保证砼润湿。(2)在已浇筑的混凝土强度达到 1.2N/mm2 以前，不得在其上踩踏及安模板及支架。(3)护时间:普通混凝土养护时间不少于 7 天，抗渗混凝土养护时间不少于 14天。4.8混凝土施工缝与后浇带4.8.1施工缝和后浇带的留设位置应在混凝土浇筑前确定。施工缝和后浇带宜留设在结构受剪力较小且便于施工的位

34、置。受力复杂的结构构件或有防水抗渗要求的结构构件，施工缝留设位置应经设计单位确认。4.8.2水平施工缝的留设位置应符合下列规定: (1)柱、墙施工缝可留设在基础、楼层结构顶面，柱施工缝与结构上表面的距离宜为0mm100mm，墙施工缝与结构上表面的距离宜为0mm300mm； (2)柱、墙施工缝也可留设在楼层结构底面，施工缝与结构下表面的距离宜为0mm50mm；当板下有梁托时，可留设在梁托下0mm20mm； (3)高度较大的柱、墙、梁以及厚度较大的基础，可根据施工需要在其中部留设水平施工缝；当因施工缝留设改变受力状态而需要调整构件配筋时，应经设计单位确认；(4)特殊结构部位留设水平施工缝应经设计单

35、位确认。 4.8.3竖向施工缝和后浇带的留设位置应符合下列规定:(1)有主次梁的楼板施工缝应留设在次梁跨度中间的1/3范围内；(2)单向板施工缝应留设在与跨度方向平行的任何位置；(3)楼梯梯段施工缝宜设置在梯段板跨度端部的1/3范围内；(4)墙的施工缝宜设置在门洞口过梁跨中1/3范围内，也可留设在纵横墙交接处；(5)后浇带留设位置应符合设计要求； (6)特殊结构部位留设竖向施工缝应经设计单位确认。 4.8.4设备基础施工缝留设位置应符合下列规定: (1)水平施工缝应低于地脚螺栓底端，与地脚螺栓底端的距离应大于150mm；当地脚螺栓直径小于30mm时，水平施工缝可留设在深度不小于地脚螺栓埋入混凝土部分总长度的3/4处。(2)向施工缝与地脚螺栓中心线的距离不应小于250mm，且不应小于螺栓直径的5倍。 4.8.5承受动力作用的设备基础施工缝留设位置，应符合下列规定: (1)标高不同的两个水平施工缝，其高低接合处应留设成台阶形，台阶的高宽比不应大于1.0；(2)竖向施工缝或台阶形施工缝的断面处应加插钢筋，插筋数量和规格应由设计确定；(3)施工缝的留设应经设计单位确认。 4.8.6施工缝、后浇带留设界面，应垂直于结构构件和纵向受力钢筋。结构构件厚度或高度较大时，施工缝或后浇带界面宜采用专用材料封挡。 4.8.7混