钻孔灌注桩施工技术

1、作 业指 导 书作业指导书交底交底钻孔灌注桩施工地点工地会议室2009.7.2时间 5作业内容明挖区间及南端头井钻孔灌注桩共 342 根，其中南端头井有 34 根，明挖区 间标准段有 293 根，试桩 3 根，锚桩 12 根。灌注桩桩径为均为 800 , 有效桩 长 38m 明挖区间标准段工程桩桩顶标高为 -22.18m ，桩底标高为 -60.188m ，南 端头井工程桩桩顶标高为-23.388m ，桩底标高为 -61.388m 。明挖区间工程桩单 桩竖向抗拔力设计值为2300KN 试桩静载荷试验极限值为 3700KN 地铁车站内 共有钻孔灌注桩 72 根，北端头井 20 根，地铁车站标准段有

2、 52 根，桩径为均为 800 , 有效桩长均为 38m 其中北 端头井桩顶桩顶标高为 -22.972m ，桩底标高 为-60.972m ; 标准段桩顶标高为 -21.01m，桩底标高为 -59.010 根。车站工程桩 单桩竖向抗拔力设计值为 1680KN 其试桩静载荷试验极限值为 2700KN 本工程 立柱桩共有 44 根。明挖区间立柱桩有 19 根，桩径为800 , 有效桩长 37.32m, 桩顶标高为 -22.18m ，桩底标高 -59.5m ;地铁车站共有 25 根 立柱桩，桩径为 800 ，有效桩长 18.29m, 桩顶标咼为 -21.01m ，桩底标咼 -39.3m。车站主体及附属

3、结构钻孔灌注桩共 182 根，其中车站主体共 80 根 ZP1 工程桩（其包括 2 根试桩， 4 根锚桩），均为抗拔桩，桩径均为 800 , 有效桩长 38 米，桩顶标高为 -21.110m，试桩设计抗拔承载力为 1956KN 其中车站附属结构 共 53 根 FP1工程桩（包括 2 根试桩， 4 根锚桩），即做抗压又做抗拔桩，桩径均 为800 , 有效桩长 28 米， 桩顶标高为 -9.28 米； 另有 13 根 LP1 立柱桩， 桩长 28.5 米， 桩顶标高约 -9.0米； 21 根 LP2 立柱桩， 桩长 30.5 米， 桩顶标高约 -9.0 米， LP3 立柱桩 15 根， 桩长 23

4、.5米，桩顶标高 -9.0 米。1、 钻孔灌注桩施工要点：本工程桩采用正循环施工工艺。选用主要机械有：GPS-10 型钻机、泥浆泵等。施工时，采用原土造浆，正循环成孔。成孔过程中通过泥浆循池、循环沟槽及循环泵进行循环。2、 钻孔灌注桩成孔后应立即进行清孔，且浇灌混凝土前还应进行第二次清泥浆孔。清孔后的沉渣厚度不得大于 100mm , 桩身的垂直度控制在 0.5% ，立柱桩钢 格构柱垂直度应控制在 1/300。3、 钻孔灌注桩用混凝土粗骨料粒径不得大于 40mm , 混凝土应连续浇灌，充盈系数为 1.05124、 钢筋:?为 HPB235;? 为 HRB335 。焊条 :HPB235 级钢筋采用

5、 E43 型焊条 , HRB335 级钢筋采用 E50 型焊条。5、 本工程钻孔灌注桩 ， 其成孔直径必须达到桩的设计直径，成孔用钻头应有保径装置；钻孔灌注桩施工前，必须试成孔，数量不少于 2 个，以便核对地质资料，检验所选设备、施工工艺及技术要求是否适宜。灌注桩施工时应采取措 施保证桩顶处及桩身混凝土达到设计强度等级。6 为了控制桩基的竖向沉降量，以提高桩基的竖向承载力，要求每根桩身 中设置二根?48 壁厚 3.2mm 墙趾注浆焊管，注浆管深度大于槽底 0.5m ; 注浆材 料： 42.5 级普通硅酸盐水泥、水，水灰比 0.55 ; 每根注浆管需注入的水泥用量 根注浆管注浆量达到设计要求，或

6、达到设计要求注浆量的且注浆压力达到 2.0MPa 并持续三分钟，可停止注浆。为 1300kg 。当每80%7、 桩位偏差的质量措施(1) 根据测绘院提供地控制点，利用全站仪进行桩位定位放样，并进行复(2) 放桩位线 、从各轴线引出桩位线，允许偏差为 1cm、桩位中心点处用红漆做出三角标志，以标志为圆心、桩半径为半径画 控制圆。、桩位线及标志要经常检查，看不清时及时补上。 (5、轴线桩及桩位线放好后，须进行自检，再及时办理复核手续。(3) 由于本工程工程桩数量较多，在施工定位时必须做到细心仔细，及时 桩位的保护。8、 确保成孔质量措施(1) 钻头外径不小于设计桩径，并应经常核验钻头直径，防止出现

7、缩径。(2) 护筒埋设位置应正确、垂直，埋设深度应超过杂填土层厚度，且护筒 埋进原土深度不小于 20cm ，最后 50mm 用锤击入，以确保其稳固。(3) 本工程部分土层含砂层较厚，成孔时会导致泥浆含砂率高，工程桩施 可根据试成孔情况，若含砂率大考虑可用除砂器，改善泥浆质量。(4) 预防孔斜措施核。做好底口工前 钻机定位要准确、水平、稳固，定位后要垫实，以保证钻机平衡运行； 成孔过程中， 钻机塔架头部滑轮组边缘、 转盘中心、 钻孔中心应始终保持在同 一铅垂线上，如发现异常情况，立即调整，确保桩孔倾斜率小于 1/100。 第一、第二根钻杆钻进时不能加压，应争取低参数钻进，同时应根据不 软、硬土层

8、变化，合理选择钻进参数。 操作人员、机长、施工员应加强钻进过程中的监测，发现有异常现象及 理纠正。 根据情况抽查成孔后的孔径及垂直度测试。 不同土层或不均匀土层替换时必须不断的上下反复窜动钻头，检测孔径同的时处形状，防止钻头钻进时软硬不均造成孔斜或形成台阶。（5） 钻杆接头应逐个检查， 及时调整， 发现主动钻杆弯曲， 要用千斤顶及 时调直或更换钻杆。（6） 开机钻进时，应先轻压慢转并控制泵量，待进入正常工作状态后再逐渐加大转速和钻压；钻进不同地层时应及时调整钻压、转速和泵量。在软土层、 淤泥质易坍地层中钻进时，还应适当加大泥浆比重，防止坍孔。（7）使孔拉直。（8）在钻进过程中应适当串动钻具，上

9、下扫孔，以便将孔内粘泥块打碎并在倾斜的软硬地层钻进时， 应吊住钻杆， 控制进尺， 低速钻进， 防止 孔身偏斜。在发现孔身偏斜处吊住钻头，上下反复扫孔，使孔校直。（9） 成孔过程中，孔内泥浆液面（正循环成孔不应低于自然地面 30cm 应 保持稳定，以保持孔内外压力的平衡，确保泥皮的护壁作用。（ 10） 钻进过程中， 采用人工造浆和人造化学泥浆相配合， 以保证正常成 孔，防止孔内漏水、塌孔、缩孔。如有上述情况发生，应采取如下措施：控制 钻进速度，低速钻进，如缩孔采用反复扫孔的方法；如遇到砂层较厚，漏水、塌孔现象严重时，应加大泥浆比重（此时排出泥浆比重可达 1.3? 1.5 ）。如加大 泥浆比重后仍

10、无效果时，应部分回填粘土，待回填沉积密实后再进行泥浆护壁 钻进；泥浆质量应有专人进行管理，并经常对其粘度、含砂率、胶体率进行测 定，以确保成孔质量； 钻孔倾斜时， 可反复扫孔纠正， 如纠正无效， 应于孔中 局部回填粘土至偏孔处 0.5m以上，重新钻进。（ 11） 预防缩径措施 根据孔径的测试结果，及时调整钻头的规格和钻进方法。 操作人员应注意提升钻具时，发现有受阻现象，必须重新复钻 确保钢筋笼制作及质保措施（ 1）制作钢筋笼的钢材必须有出厂合格证和按批量进行机械性能复试报 告，经复试合格后才能使用。钢筋、钢筋笼对焊时应有同等条件的焊接试验报1.5 米度，告，按现场焊接 300 个接头为一批，做

11、一组试件试验报告。(2) 钢筋笼的制作应按设计要求和有关规范制作成型。(3) 为防止钢筋笼太长易变形，本工程中钢筋笼长度宜分段进行，最大分 段长度不宜超过 9m 钢筋笼孔口单面焊接长度大于 10d。(4)笼米用环形模制作，钢筋主筋混凝土保护层允许偏差为土为保证保护层厚度，钢筋笼上设保护层钢筋，设置数量为每个钢筋笼设两组，钢筋20mm每组块数 3 根，且均匀分布在同一截面的主筋上。保护层垫块采用混凝土块。9、确保混凝土施工质量措施(1) 清孔结束后必须在三十分钟内灌注砼，否则必须重新清孔。(2) 混凝土初凝时间宜控制在 6? 8 小时。(3) 砼初灌时，第一斗料应严格计算，保证灌入砼后导管埋入砼中大于以上，严禁将导管拉出砼面。(4) 混凝土灌注过程中应勤测混凝土顶面上升高度，随时掌握导管埋入深避免导管埋入过浅或过深。(5) 混凝土灌注的充盈系数不得小于 1.05 ，也不宜大于 1