铝合金挤压生产知识及注意要点

1、一、铝合金的挤压生产挤压生产工艺流程：1,挤压时金属的变形过程分为三个阶段：填充挤压阶段；平流压出阶段；紊流压出阶段。2, 挤压比（入）：挤压筒内铝棒的截面积及挤出型材的截面积之比，称为挤压比（入）或挤压系数（入）o挤压6063型材时，挤压比（入）在什么范围内最合适？挤压系数是挤压工艺最重要内容，依据制品外形和截面面积选择挤压筒的直径。挤压系数一般9。平模当入=940 时运用寿命较长，分流模的挤压系数应在2070范围内。系数过小会产生焊接不良。所以挤压空心型材的挤压系数比 实心型材的大。如挤压中101X25管材; 当入二15时焊合不好，选择入=38时管材焊合良好。挤压系数太大，挤压困 难，而且

2、因铝棒较短造成产品的成品率太低，影响经济技术指标。3,生产过程中如何限制挤压温度？铝棒温度应保持在440520之间（以6063为例），加热时间均大于6小时。挤压筒加热到400440。模具温度为 400510,保温时间14小时。4,选择挤压温度应遵循哪些原那么？6063合金铝棒挤压温度通常在470510C之间，有时也可在较低温度下挤压。选择铝棒温度的原那么：为获得较高的 机械性能，应选择较高的挤压温度；当挤压机实力缺乏，可通过提高铝棒温度来提高挤压速度；当模具悬臂过大 时，可提高铝棒温度，以减小铝棒对模具的压力和摩擦力；挤压温度过高会使产生气泡，撕裂和由于模具工作带粘 铝造成外表划痕严峻；为了获

3、得高外表质量的产品，宜在较低温度下挤压 模具加热和保温限制：5,如何限制挤压速度？挤压速度是影响生产率的一个重要指标。挤压速度取决于合金种类，几何形态，尺寸和外表状态，同时也及铸锭质 量息息相关。要提高挤压速度，必需合理限制铝棒温度，模具温度，挤压筒温度。6063铝合金挤压速度范围为：9 80M/min,其中实心型材为：2080M/min,空心型材的挤压速度一般为实心型材挤压速度的0. 5-0. 8倍。6,匀称化：通常将6063铝棒在560c保温68小时，使合金的Mg2si相以细小质点匀称分布在整个金属基体中， 且消退铸造应力，铸锭出炉后以较高速度冷却（水冷或风冷），这种热处理工艺称作匀称化。

4、7,在挤压生产中，匀称化有什么作用？能提高型材的机械性能；降低挤压力约1015%；大大提高挤压速度；降低合金的挤压摩擦，提高模具寿 命；减少型材的挤压痕，改善型材的氧化着色质量。8,挤压机每小时产量按下面公式计算：As=3600XFXP lVi + tf/ （Ld-1）其中：As-挤压机每小时产能（t/h）； F-铸锭截面积（行）P-铸锭密度（m3）； tf-协助机构空程和工作行程时间（秒）Ld-铸锭长度（m） 1-压余长度（m）； Vi-平均挤压速度（m）9,如何实现6063合金的快速挤压？严格限制铸锭的化学成分，如采纳铝含量99. 7%以上的铝锭作为基体，Mg+Si总量在L 0 %左右，M

5、g： Si限制在 1. 5-1. 7, Fe含量要在0.20%以下；用Ti-B细化铸锭晶粒，对铸锭匀称化处理；挤压出口处型材温度限制在 515525c左右；模具工作带应光滑，并生产肯定量型材后就要氮化处理重新抛光。.型材在挤压过程中，如何消退弯曲，扭拧，尺寸不合格等缺陷？除了正确设计模具和仔细修理模具外，可实行以下措施消退上述缺陷：设置导路：让温度高具有可塑性的型材沿着 规定路线移动，从而消退缺陷；运用牵引机：通过牵引型材，起到导路作用，从而克服各模孔流速不匀称而引起的 各类缺陷。.淬火处理：淬火是为了使模子出口处的型材快速冷却到室温，将在淬火温度下固溶于基体金属中的强化项Mg2Si 保存在基

6、体内。6063合金的淬火敏感性较低，可以实现风冷淬火；而6061合金那么必需采纳水冷淬火。.张力矫直有什么作用？张力矫直是使型材在张力作用下产生塑性变形而实现矫直，从而消退型材的弯曲，扭拧，波浪等缺陷。6063-T5合金 型材的拉伸量为0.5%L 5%o.人工时效处理：人工时效是合金过饱和固溶体在固溶温度以下析出Mg2Si强化相而使合金强化的过程，人工时效 处理是铝合金最重要的热处理，是改善合金组织构造和性能的重要手段，经过人工时效处理后强度可提高50%以上， 消退了挤压剩余应力，合金元素在时效中变得更匀称，固溶化更好，为氧化着色供应了一个组织匀称的外表，可获得 色差小色调匀称的优质型材。时效

7、处理的温度和时间依合金种类，合金元素含量而变化，假如工艺参数选择不当，同样会造成组织结构和外表状态 的差异。6063铝合金通常采纳200,保温两小时，决不宜高于210。时效工艺表：二,铝合金挤压型材常见缺陷和解决方法（一）划，擦，碰伤：划伤，擦伤，碰伤是当型材从模孔流出以和在随后工序中及工具，设备等相接触时导致的 外表损伤。主要缘由1）铸锭外表附着有杂物或铸锭成分偏析，在挤压过程中金属流经工作带时，这些杂物或偏析浮出物附着在工作带 外表或对工作带造成损伤，最终对型材外表造成划伤；2)模具型腔或工作带上有杂物，模具工作带硬度较低，使工作带外表在挤压时受伤而划伤型材；3)出料轨道或摆床上有裸露的金

8、属或石墨条内有较硬的夹杂物，当其及型材接触时对型材外表造成划伤；4)在叉料杆将型材从出料轨道上时，由于速度过快造成型材碰伤；5)在摆床上人为拖动型材造成擦伤；6)在运输过程中型材之间相互摩擦或挤压造成损伤。解决方法加强对铸锭质量的限制；提高修模质量，模具定期氮化并严格执行氮化工艺；用软质毛毡将型材及辅具隔离，尽量减少型材及辅具的接触损伤；生产中要轻拿轻放，尽量避开随意拖动或翻动型材；在料框中合理摆放型材，尽量避开相互摩擦。(二)机械性机能不合格主要缘由挤压时温度过低，挤压速度太慢，型材在挤压机的出口温度达不到固溶温度，起不到固溶强化作用；型材出口处风机少，风量不够，导至冷却速度慢，不能使型材在

9、最短的时间内降到200以下，使粗大的Mg2Si过早析出，从而使固溶相减少，影响了型材热处理后的机械性能；铸锭成分不合格，铸锭中的Mg, Si含量达不到标准要求；铸锭未匀称化处理，使铸锭组织中析出的Mg2Si相无法在较短时间内重新固溶，造成固溶不充分而影响了产 品性能；时效工艺不当，热风循环不畅或热电偶安装位置不正确，导至时效不充分或过时效。解决方法合理限制挤压温度和挤压速度，使型材在挤压机出口温度保持在最低固溶温度以上；强化风冷条件，有条件的工厂可安装雾化冷却装置，以期到达6063合金冷却梯度的最低要求；加强铸锭的质量管理；对铸锭进行匀称化处理；合理确定时效工艺，正确安装热电偶，正确摆放型材保

10、证热风循环通畅。(三) 几何尺寸超差主要缘由由于模具设计不合理或制造有误，挤压工艺不当，模具及挤压筒不对中，不合理润滑等，导致金属流淌中各点流速相差过大，从而产生内应力致使型材变形；由于拉伸矫直量过大导致型材尺寸超差。解决方法合理设计模具，保证模具精度；正确执行挤压工艺，合理设定挤压温度和挤压速度；保证设备的对中性；采纳适中的牵引力，严格限制型材的拉伸矫直量。(四)条纹 挤压型材的条纹缺陷种类比拟多，形成因素也较困难，这里仅就一些常见条纹的产生缘由和解决方法 加以论述。A.摩擦纹 模具每次抛光上机挤压后，纹路都不能一一对应，有轻有重。主要缘由在挤压过程中，型材流出模孔的瞬间及工作带紧紧地靠在一

11、起，构成一对热状态下的干摩擦副，且将工作带分成两个 区一粘着区和滑动区。在粘着区内，金属质点受到至少来自两个方面的力的作用：摩擦力和剪切力。当粘着区内金属 质点所受摩擦力大于剪切力时，金属质点就会粘附在粘着区工作带外表上，并将型材外表擦伤形成摩擦纹。解决方法调整模具工作带出口角，使其在-1-3。范围内，这样可降低工作带粘着区高度，减小该区的摩擦力，增大滑动区；保证模具氮化处理质量，使模具外表硬度保持在I1V900以上；工作带外表渗硫可降低粘着区摩擦力，减少摩擦纹。B组织条纹主要缘由铸锭铸造组织不匀称，成分偏析，铸锭表皮下存在较严峻的缺陷，铸锭的匀称化处理不充分等，在随后的挤压 过程中导致型材外

12、表成分不匀称，从而使型材氧化后的着色实力不相同，形成组织条纹。解决方法合理执行铸造工艺，消退或减轻组织条纹；铸锭外表车皮；严格按工艺对铸锭匀称化处理。c.金属亮线在氧化白戒中外表发亮，大多数状况下为笔直条状且宽度不定，在氧化着色料和外表喷涂料中该条纹呈浅色条 纹。主要缘由由于金属流淌出现摩擦或变形极其猛烈时，金属局部温度会上升很高，另外金属流淌不匀称也会导至晶粒发生猛 烈裂开，然后发生再结晶，致使该处组织发生变化，在随后的氧化处理中导致型材外表出现纵向的亮条纹，着色 处理和外表喷涂中致使型材呈现浅色条纹。解决方法合理设计模具结构；模具加工留意工作带的过度，工作带要圆滑过渡，避开较大落差。焊合条

13、纹焊合条纹又称焊合线，笔直通长，在氧化白料中多呈现浅色，着色料和外表喷涂料中多呈浅色。主要缘由挤压比，分流比过小；焊合室深度不够，不能保证有足够的压力；挤压工艺不合理，润滑不当。解决方法采纳大吨位挤压机，提高挤压比；焊合室深度不够，不能保证有足够的压力；设计模具时必需考虑有足够的分流比；保证模桥呈水滴形，消退棱角；设计模具时尽量把焊合线避在角部；合理限制挤压工艺参数。挤压水纹 挤压水纹是指在挤压型材外表出现的类似于水水纹的状况，一般无手感，在光的作用下表现 明显。主要缘由牵引机发生周期性上下跳动使型材外表发生局部弯折；模具设计不合理，工作带在挤压力作用下发生抖动导致型材出现水纹。解决方法保证牵

14、引机运行平稳；合理设计模具结构。气泡 型材表层金属及基体金属出现局部连续或断续的分别，表现为圆形或局部连续凸起。主要缘由.由于挤压筒经长期运用后尺寸超差，挤压时筒内气体未解除，变型金属表层沿前端弹性区流出而造成气泡；铸锭外表有沟槽或铸锭组织中有汽孔，铸锭在墩粗时包进了汽体，挤压时汽体进入金属表层；挤压时，铸锭或模具中带有水分和油污，由于水和油污受热挥发成汽体，在高温高压的金属流淌中被卷入型材外表型成汽体；设备排汽装置工作不正常；金属填充过快造成挤压排气不好。解决方法.合理选择和配备挤压工具，和时检查，修理或更换；加强铸锭的质量管理，严格限制铸锭的外表质量和含气量；.尽量少涂油或不涂油；保证设备

15、的排气系统正常；合理限制挤压速度，按要求进行排气。.（七）,麻面麻面是指在型材外表出现的密度不等，带有拖尾，特别细小的瘤状物，手感明显，有尖刺的感觉。主要缘由由于铸锭中的夹杂物或模具工作带上粘有金属或杂物，在挤压时被高温高压的铝夹带着脱落，在型材外表形成麻面。解决方法适当降低挤压速度，采纳合理的挤压温度和模具温度；严格限制铸锭质量，降低铸锭中的夹杂物含量，将铸锭进行匀称化处理；加强修模质量管理。（八）,黑斑型材阳极氧化后局部出现近似圆形的黑色斑点，在型材纵向贴摆床的面上等距离分布或不匀称分布，大小不一。主要缘由由于挤压机出口处风冷量不够，特殊是夏季气温高时，导致铝材在较高温度下接触高温毡，接触

16、部位的冷却速度于其它位置不同，有粗大的Mg2Si相析出，在阳极氧化处理后该部位变为黑灰色。采纳水冷却时，因操作不当，冷却不匀称，造成局部部位的冷却速度于其它位置不同，有粗大的Mg2Si相析出，在阳极氧化处理后该部位变为近似圆形的黑灰色斑块。解决方法加强风冷强度，避开摆床上型材的间隔过小，保证风冷的温度梯度；水冷却时，必需连续供水，保证型材得到充分冷却。三，铝型材的氧化着色.铝合金材质及型材氧化着色的质量有什么关系？铝合金中对阳极氧化膜光亮度影响较大的元素Cu, Si, Cr, Fe, Zn, Mn等，这些元素在合金中含量愈小，型 材氧化后光亮度就好，Si含量偏高，氧化膜呈灰暗色；Fe含量偏高，

17、氧化膜呈暗黑色；Cu含量偏高，氧化膜呈浅灰至 金黄色；Mn含量偏高，氧化膜呈棕色至黑色；Zn含量偏高，氧化膜呈乳浊色等。合金组份及氧化膜厚度呈近似于反比的关系，既假如合金中Cu, Si, Mn含量过高，氧化膜厚度很难到达要求；（3）合金着色处理时，假如合金中的Si, Fe, Cn, Mg, Zn含量偏高，会造成色调灰暗或颜色不匀称。.铝型材的竖吊式装架比横吊式装架具有哪些特点？（1）沾在型材上液体简单流下，节约槽液；（2）沿型材长度方向上的阳极氧化膜厚度匀称，成品率较高；（3）装架效率高；（4）但槽子要深，厂房建立特殊。.碱蚀的作用：碱蚀是预处理中一道重要的工序，主要作用是除掉型材外表的自然氧

18、化膜，同时调整金属光泽，整平 金属外表和进一步除去外表污物。.阳极氧化：在阳极氧化过程中，在合适的电解液里把铝型材作为阳极，以另一电极作为阴极，施加外电压，当通过 肯定电流时，在阳极中释放氧，在阴极中释放氢，使铝型材外表生成一层致密多孔质的人工氧化膜。.如何限制氧化槽电解液质量？如液面出现油污或泡沫，应和时过滤或换掉；（2）对槽液定期分析，槽液中各种杂质含量不应大于Al+20g/l, Fe + 32g/L Cl - 0. 2g/l, Cu + 20. 02g/l；（3）电解液中的含量通过常常刷洗阴极板来消退，必要时将电解液换掉。.影响型材氧化着色的主要因素是：铝合金材料，电解液组以和型材装架方

19、式，导电梁效果等。.如何推导确定电解生成的氧化膜厚度？电解生成的氧化膜厚度可按法拉弟定律却定：F=K. I. T其中：F一氧化膜厚度（um）； K一系数（通常取0.25）I电流密度（A/d m2）； T电解时间（min）.在型材的氧化着色过程中，为什么要严格限制槽液的温度？在型材的氧化着色过程中，氧化槽和着色槽的槽液的温度都要严格限制在202,这是由于：氧化槽液假如温度上 升，氧化膜溶解速度会加快，造成氧化膜厚度减小和耐蚀性，耐磨性下降。着色槽液假如温度上升，锡盐由二价锡 氧化为四价锡，导致槽液混浊和沉淀，使型材着色效果变差。.阳极着色：铝型材经过阳极氧化后，得到了簇新的氧化膜层，由于膜层呈现

20、多孔状且具有猛烈的吸附性能，故将型 材置于金属盐溶液中进行沟通或直流电解，金属离子被电化学还原，并以胶粒子状态沉积在氧化膜孔隙的底部，通过 金属粒对光的散射作用而呈现不同颜色。.封孔处理有什么作用铝型材经氧极氧化后形成的氧化膜，由于具有多孔性，外表活性大，故易受腐蚀介质的侵蚀，易吸附污压物，着色的 色素体也简单流出，因此型材氧化着色后必需马上进行封孔处理，其作用是：防止腐蚀介质侵蚀，提高型材耐蚀；提高氧化膜的抗污染实力；提高着色膜的稳定性，耐光性和耐气候性。.对配制氧化着色槽溶液运用的去离子水应符合什么要求？为了严格限制氧化着色槽溶液的杂质含量，保证型材的氧化着色质量，对配制的去离子水应符合以

21、下条件：C 1 - 1 6PPmFe+3 1 P PmS 0_2 3 0 P Pm电阻率为5 X 1 0 5To6欧姆。厘米。.常见的阳极氧化膜检测工程有多少种？阳极氧化膜厚度；阳极氧化膜封孔质量；着色阳极氧化膜颜色和色差；阳极氧化膜的耐蚀性；阳极氧化膜 的耐磨性；阳极氧化膜的耐候性。.阳极氧化的常见缺陷成因和处理方法？阳极氧化的好坏直接影响下一步的着色和封孔，所以这一工序特殊重要，肯定要按规定的工艺条件仔细执行，丝毫不 可马虎。下面列出常见缺陷成因和解决方法：氧化膜太薄：缘由是电流密度低，氧化时间不够，料及导电杆接触面积太小。解决方法是提高电流密度，增加氧化 时间，不要用巳腐蚀很薄的导电杆。

22、一挂料中个别膜薄：绑料不够紧，使料及导电杆接触不良。解决方法是碱蚀后应用钳子进一步把料拧紧，使每条料 通过的电流基本一置。耐磨性不好：硫酸浓度过高，铝离子含量超过规定标准。解决方法是使硫酸含量常常保持在150 -200g/lo铝离子 在 510g/l。型材底部无局部氧化膜：缘由是产生的气体不能顺当解除，在料上形成气室。解决方法是，上料要有肯定斜度，加 强空气搅拌。氧化膜烧伤发黑：料及导电杆接触不良或接触面不够，导电杆膜未脱净引起电压过高。解决方法是：保持材料及导 电杆接触良好，留意导电杆接触面脱尽膜。氧化膜发白，粉化：缘由是温度太高，电流密度过大。解决方法是：严格限制氧化温度在201,如难以限

23、制这 一温度，可加入510g/l草酸，电流密度应当在1L 5A/dm2这一范围。氧化膜发红：缘由是电接触不良，先导电，后来又不导电，膜厚在1微米以下。解决方法是改善电接触。氧化膜有黑斑：缘由是电解液含氧离子过多。出现这种状况可放掉局部氧化液。此外，挤压过程中局部冷却不充分 也会出现黑斑，应马上通知前工序解决。氧化膜出现类似正弦曲线暗条纹：缘由是铜离子含量接近或超过0.02%,解决方法同上。（助氧化膜出现不规那么花纹：氧化前或氧化后不能马上进入下一工序，在空气或清水中停留时间过长。解决方法是使工 序连续化。（11）碱洗，出光后铝材发灰：缘由是材料含铜，锌等杂质过多。解决方法是熔铸工序严格限制合金

24、成分。氧化膜有大面积过腐蚀：缘由是苛性钠浓度过高,温度太高,材料含氧化物夹杂.解决方法是降低温度,减少腐蚀时间, 加入些缓蚀剂，如柠檬酸，葡萄糖酸钠或长效碱添加剂.氧化槽刚开动时阳极产生猛烈的气泡:缘由是极性接反.铝型材在电解着色中的常见缺陷和处理方法？膜层碎片：缘由是电压上升速率太快。解决方法是降低电压速率。膜层剥落：缘由是着色电压太高。解决方法是着色电压不能超过20V。着色不匀称：缘由是氧化膜厚度不均。解决方法是改善阳极氧化槽搅动状况和电流分布。型材外表出现斑点：缘由是电解着色前清洗不彻底，电极外表积及制品外表积的比率太低，电解液中槽液成分含 量过低，通电前制品在电解液中浸泡时间太短。解决

25、方法是电解着色前对制品彻底清洗，增加电极外表极，化验分 析槽液成分，通电前使制品在电解液中浸12分钟。颜色深浅不一：缘由是槽液电解着色力底，制品相互遮盖，电流分布不均。解决方法是检查槽液各成分含量，减 少上排量，保证电流在型材和电极上匀称分布。外表有无色斑：缘由是型材外表附着气泡。解决方法是将型材倾斜，使气体逸出。外表灰粉：缘由是着色时间过长。解决方法是缩短着色时间。.封孔引起的阳极氧化膜缺陷.电泳涂层常见缺陷或防治措施针孔 成因：电泳电压过高，电解反响过剧，产生汽泡过多；混入电泳漆中的杂质（油，润滑脂等）黏附在漆膜 上；槽液温度过高；涂料的pH质过剩使漆膜极化实力变底的条件下，对抗杂质的实力

26、变弱。防治措施：适当降低电压；除去电泳漆中的油，润滑脂等杂质；限制好槽液温度；提高涂料的pH值并将漆厚度抑制 在必要范围。麻点 成因：电解液中存在较大的机械杂质；车间空气中含有尘埃等飘浮物飘落到放在滴干区的工件上；烘炉内存 在灰尘等杂物。防治措施：检查电泳槽过滤装置；搞好车间卫生，防止灰尘飘浮；清洁烤炉。橘皮 成因：助溶剂含量低；补给原漆时没充分乳化；电泳电压过高；涂层过厚；槽液pH值低；槽液中杂质离子含 量高。防治措施：补充助溶剂；原漆补给时进行充分搅拌；降低电泳电压；降低涂层厚度；提高槽液pH值；用离子交换法去 除杂质离子。雾加成因：酸雾或碱雾飞入电泳涂装车间内，附着在烘烤前的漆膜外表引起

27、局部凝固，交联反映；漆液的中和度 偏离限制范围；热水洗槽的温度和pH值限制不好；电泳后水洗槽的pH值太低。防治措施：留意生产线风向，加强对产生酸雾，碱雾的工序或设备进行排气；限制好漆液的中和度；限制好热水洗槽温度和pH值；限制好电泳后水洗槽的pH值。涂料滴痕 成因：涂料浓度不适当；涂料的脱液不好，电泳后水洗不干净。防治措施：降低漆液浓度；提高溶剂浓度；提高pH值；延长脱掖时间；电泳后进行充分的水洗；并适当降低水洗槽的 固体分含量，提高水洗槽的pH值。漆膜乳白 成因：热纯水洗和纯水洗不充分，使阳极氧化膜膜孔中有残留的硫酸根，在电咏涂漆时及漆膜成分发生 反响，局部地异样促进漆膜的交联反响而产生。防

28、治措施：调整热水洗槽温度，对电泳涂装前的水洗工序进行检查，使其水质和清洗时间合乎要求。接触痕 成因：瘦长工件挂点少(卧式生产线)，工件间吊挂间距小，烘烤炉内风压太强而使未固化的工件相互接触 产生的痕迹。防治措施：增加挂点；调整吊挂间距离；降低烘烤炉内的风压。水斑成因：从阳极梁，夹具等上面掉落下来的水滴附着在半干燥的漆膜外表，在烘烤时，由于附着水滴局部的光 泽发生变化或者黏附了水滴中的杂质成分而使光泽发生变化而产生。防治措施：延长脱水时间，抹拭阳极梁上的水滴；改进夹具结构。防治措施：延长脱水时间，抹拭阳极梁上的水滴；改进夹具结构。凝胶涂料黏附 成因：电泳槽或电泳后水洗槽中混入酸；发生涂料树脂的局

29、部凝固而黏附在工件上。防治措施：防止电泳槽或电泳后水洗槽中混入酸；检查过滤系统，必要时更换过滤器；除去涂料中的凝合物，查清产 生凝合的缘由。(10)泛黄成因：涂层太厚；烘烤温度太高或烘烤时间过长。防治措施：改进涂漆条件，降低涂层厚度；改进烘烤条件，选择适当的烘烤温度和时间。(1D气泡附着成因：工件侵入电泳涂料中时，卷入漆液外表的气泡或空气；卷入循环系统的空气或阴极掩蔽不良等缘 由使漆液中含有微小气泡；工件电极产生气泡过多而漆液流淌性差而无法带出。防治措施：改进工作的入槽条件，入槽后停留一段时间再通电电咏，使附着在工件上的气体尽量排尽；检查循环系统 和阴极掩蔽状况，对不合要求的地方进行调整；加大循环量，使槽内流速匀称，防止气泡在槽内滞留；适当调整电咏 电压和槽液参数，使之符合工艺要求。光泽不均成因：在水洗工序前黏附的涂料变干，导致生成漆膜厚度不均，这种现象在干燥的冬季简单发生；涂料 中的硫酸根离子的积聚；电咏涂膜在电咏液中或水洗水中长时间放置，产生漆膜的再溶解防治措施：缩短电咏后进入水洗槽的时间；用精制设备去除硫酸根离子；缩短电泳后出槽时间以和在水洗水中侵洗的 时间。氧化膜裂开 成因：氧化膜厚度太厚；热纯水洗槽温度过高或时间过长；烘烤炉温度过高。防治措施：限制好热纯水洗槽参数；限制烘烤炉温度。.粉末涂层的特点坚实耐用；耐化学介质性