生产与作业管理研讨

1、生產與作業管理研討 4 -JIT及時生產與臨界生產Leon HSU1生產方式的演化一、1914年以前手工生產二、1914年以後大量生產：以福特汽車為例三、1970年以後及時生產：以豐田汽車為例2供應鏈設計-流線式物流快速移轉法 及時生產與臨界生產邏輯理念 不生產不需要的東西(零庫存.零廢品.零浪費)-高效率降低存貨及改善生產與服務的工具二次大戰後最重要生產管理方式已普及至每一生產企業或多或少採用想想看您們公司的作業環節,有那些可以及時化的3市場導向的生產方式JIT產生高速供應鏈(供應網路)以共同利益將顧客-製造商-供應商緊密連結長期建立合作聯盟來達零庫存及增加資產報酬率 此訂單生產方式已大幅提

2、高顧客滿意度與忠誠度向戴爾電腦的直接模式看齊 4及時生產JIT概念起源50年代日本豐田汽車的大野耐一，已經有及時生產概念，其後到美國參觀通用、福特汽車工廠時，注意到美國超市極為普遍，超市貨架上提供各種用品讓顧客自由選取，若是貨架上產品已售完，超市立即補貨。這個概念正是大野耐一及時生產的概念。5及時生產(JIT) 系統的目標用最少的資源達到一個連續性工作流程，只在需要時生產所需要的。任何超過所需的量，便視為浪費。6及時生產(JIT)的基本精神持續的改善，徹底消除生產中各種浪費，建立穩健生產系統，達到及時生產目標。7JUST-IN-TIME的整體邏輯需考慮:產品設計製程設計品質保證工作設計設備、選

3、擇物料管理與供應商管理改善生產力以達消除浪費、提高效率(融入TQC-積極削除不良品成因的哲學,已成為今日製造業的基石)8及時生產系統的邏輯使用最少原物料、在製品及完成品庫存，以得到高產量的整合活動 pull(拉曳)systemJIT焦點集中 產品庫存的排程與何處或何時需提供服務的資源顧客最終組裝半成品半成品製造製造製造製造製造製造製造製造製造廠商廠商廠商廠商9日本式生產力日本通產省選擇特定產品領域，採取主宰市場的策略利用輸入技術來改善國家的競爭態勢避免昂貴的 R&D 與相關風險集中心力提高生產力及較低的單位成本致力於提高生產力、改善產品品質及可靠度兩大中心哲學消除浪費及自働化對人的尊重10日本

4、企業模式追求高品質和低成本 產品樣式繁多，種類齊全精簡生產把員工當成公司資產終身雇用以群體共識為領導方針企業間形成緊密的關係網追求長期目標多角化經營高成長的產業與政府維持密切的關係11精實生產之意義把產品研發、生產和採購，視為一完整體系。藉著盡可能使這個體系盡善盡美，得以在品質、產量、準時出貨和作業彈性同時達到極高水準。 12精實生產制度包含要素： 全面品質控制 持續改善 及時生產系統 生產設計 與供應商關係密切 彈性製造 產品生命週期很短 13消除浪費Fujio Cho 豐田副社長浪費：超過生產所需的基本設備、材料、零件及人工的任何東西及時生產系統：沒有超量生產及安全存量1.製造過多的浪費2

5、.待工待料的浪費3.搬運的浪費4.庫存的浪費5.加工本身的浪費6.動作的浪費7.製造不合格品的浪費14改善浪費的順序Step1.表格標準作業Step2.發現浪費Step3.改善15消除浪費的七個手法專業工廠的網絡群組技術源頭的品質及時生產穩定的生產負荷看板生產管制系統最小的生產設定時間16專業工廠的網絡建立小型的專業工廠不是大型的垂直整合生產設施17群組技術將機器群組在一起代替工作要在不同部門的專業員工間移轉消除不同作業間的搬運及等候時間降低庫存及所需的員工數員工必須彈性地操做數種機器及製程18群組技術生產單元依功能部門別鋸床車床鋸床車床磨床磨床車床壓床車床壓床熱處理鋸床鋸床鋸床車床車床車床磨

6、床磨床壓床壓床2B1A熱處理245361壓床19源頭的品質第一次就做對員工成為自己檢驗員，對自己產出品質負責。品質不是檢驗出來的，是製造出來的（飛利浦）發生錯誤時立即停止製程或裝配線當品質、安全有問題時，有權顯示信號並停止生產，避免浪費。員工被授權去做自己的保養工作，直到問題解決20JUST-IN-TIME (JIT) 及時管理 JIT及時管理手法可運用在貨品買賣及生產製造型之公司 生產製造型公司可運用JIT及時管理手法降低原料(RAW MATERIAL)、在製品(WORK IN PROCESS)及成品(FINISHED GOODS)之庫存量 。傳統觀念上 原料(RAW MATERIAL)之庫

7、存：為降低供應商偶發供料不及風險。在製品(WORK IN PROCESS)之庫存：為防生產線故障時還趕得及出貨。成品(FINISHED GOODS)之庫存量：為確保滿足突增之定單需求。為了應付不可預期的狀況而預留庫存量，不但造成成本增加，反向鼓舞低生產效率、造成不良品率昇高、作業完成時間延長等缺失。 豐田汽車成為開創及時管理之先鋒。21及時生產*管理哲學*整廠的拉曳系統JIT是什麼*打擊浪費(時間,存貨,廢料)*曝露問題及瓶頸*達到流線生產JIT做什麼*員工參與*工業工程/基本*持續改善*全面品質控制*小批量JIT需要什麼*穩定的環境JIT基本條件22及時生產的理念下，理論上批量大小是一。盡量

8、最小化運送時間及運送批量：一天生產量的十分之一為典型批量。供應商一天送貨數次效益存貨投資縮小前置時間縮短公司對需求變動可以更快反應品質問題亦可浮現23書面作業大排長龍待決策事項大排長龍廠商散漫待檢驗品大排長龍過度的工程設計（非必要的）工單變動工單大排長龍在製品過多機器當機廢料生產力問題庫存存貨隱藏的問題24均衡生產負荷平準化生產量減緩排程變動所產生的正常反應波動生產計畫盡可能地小幅調整，使產出率固定藉由每日生產少量相同的產品組合來達成存貨週轉率豐田公司於1980年(民國69年)之汽車存貨週轉率(=年銷貨成本/平均存貨)為87次 其在庫期間為365天 87 = 4.1天 當時日本企業存貨週轉率平

9、均2030 次25看板系統特徵：借由視覺傳達訊息。使用訊號裝置來控制及時生產流量生產線上主要包含：取用看板及生產看板兩種。生產線外為：訂購看板。Kanban指訊號或指示卡容器可用來代替卡片員工依排程生產但執行時根據看板26其他形式的看板物料箱系統-空箱表示需生產方格看板-地上或桌上劃上置物方塊彩色的高爾夫球置於通往供應廠的導管內，通知另一作業員該生產什麼零件27其他形式的看板物料箱系統：空物料箱表示需再生產一箱相同物料。方格看板：地上或桌上劃置物方塊，方塊空出代表應開始生產。彩色高爾夫球：球置於通往供應廠的導管內，通知另一作業員該生產什麼零件 28決定看板數目看板數目代表流動於生產者與使用者間

10、物料的箱數每一物料箱代表生產最小批量看板數目即決定系統的在製品數量物料箱數目依生產一箱物料箱所需前置時間看板數目必須含蓋前置時間需求及一些安全存貨 29看板數計算公式： 前置時間需求量+安全存量 DL(1+S) K= 物 料 箱 容 量 = C K=看板的數目 D=平均需求量 L=前置時間 S=安全存量 C=物料箱容量 看板系統並非零庫存，但是調整容易 30看板數計算說明某工廠每天耗用300個零件，而一個標準容器可存放25個零件，一個容器平均0.12天完成一個循環從收到看板卡到空容器回來，試計算所需看板卡容器數量： DL(1+S) 300*0.12(1+0.2)K= C = 25 = 1.72

11、8 (取2整數)K=看板的數目 D平均需求量=300L前置時間=0.12 S安全存量=0.2C物料箱容量=25 31最小生產設定時間最小生產設定時間即是最小切換時間切換時間：轉換機器生產不同半製品、製品所需時間為何要追求最小生產設定時間源起 : 小批量生產為常態，轉換時間愈短，愈能降低成本理念 :轉換時間無任何附加價值，是一種浪費目標：達到快速切換、零切換辦法：內外部整備作業分離 內部整備作業轉移外作業縮短內部整備作業時間 縮短外部整備作業時間零切換32實行JIT的必備條件 JIT與生產線流程 廠房佈置及工作流程設計 預防與保養 縮短整備時間穩定的排程 與供應商建立良好關係 全面品質管制資訊科

12、技的應用 33及時生產系統北美版日本美國/加拿大雇用制度終身雇用制為特定工作而僱用，工作結束則轉換工會有助於員工與管理者的合作關係為員工福利著想，與雇主的關係較對立承包商合作關係利益考量為主規劃/管理結構由下而上由上而下34及時生產系統北美版採用及時生產系統的理念與方法，縮短設定時間、消除庫存、確認問題以及善用員工專長。平均減少50-70%的產出時間，降低50%的庫存以及設定時間減半35JIT北美版實施JIT的方法36休息一下!該起床-擦擦口水了37JIT與生產線流程在一個純粹的JIT環境下，只有產品被生產線末端的市場(F)拉曳，員工才開始作業。產品可以是一個最終產品或零組件。當產品被拉曳時，

13、其上游作業被需補充一個單位所拉曳。流程佈置的原則讓員工必須保有完成品在手邊，當有人將完成品取走時，員工必須去上游取得另一件產品並完成它。 FEDCBA 市場原物料 工作站 工作站 工作站 工作站38廠房佈置及工作流程設計 廠房佈置：適合JIT精神的機械排列方式，應捨棄功能別的設備擺置，而改以工作流程順序來排列機械。(例如：U型機器擺置、直線型機器擺置)工作流程設計：各製程上的半成品，必須在作業員於週期時間的限度內，把所分配的各作業全部完成後，才能進行下一個製程。其結果是一單位半成品的投入此生產線，由另一單位製成品的加工完了而達到平衡，而此平衡是由週期時間的運作而維持。 39廠房佈置U型機器擺置

14、使各製程間徹底做到及時化，確保製程內的現場存量一定。可以穩定人員的作業場所範圍。消除無意義的走動。能做到因應工作量的少人化(一人多工程) 。從上一個過程取用必要的量。減少搬運及過多存貨的浪費。出口 入口40廠房佈置直線型擺置指產品一個一個逐項製造，可使生產過程流暢，每樣在製品沒有等待加工的時間，同時也可確保不會一次生產大量需要的產品。從上一個過程取用必要的量。減少搬運及過多存貨的浪費。每人有專用工作台。START41工作流程設計混線生產：把單功能作業員變成多功能作業員，一位作業員一個接一個地在週期循環時間內，依產品工作流程順序，有規則的操作幾種不同的機器，以完成多種不同的製程。改善前改善後機器

15、自動操作時間人工作業機械作業員作業員機械步行ABCA42預防與保養觀念：第一次就做對。目的：確保流程不被當機或設備故障所中斷，減少不良品產生與意外發生的損失。方法：定期檢查與修護設計，以達到機器的穩定。JIT作業偏好使用許多簡單的機器，而不是大型複雜的機器。在生產線上作業員最熟悉機器，一些簡單的維修作業如果由作業員來處理，可即時解決，提高效率及效果（維修同期化）。43縮短整備時間 整備時間：機械要調換機具並完成校正所耗費的時間。外部整備時間：不需要停止生產線的換模作業。為了要縮短外部整備時間，事先要將必要的一整套模具清楚地整理在一起，不要用時再一件一件找；把模具放在離生產線不遠的地方，以免花時

16、間在搬運模具。 內部整備時間：需要停止生產線的換模作業。可以利用顏色的分別，讓模具各部份易於安插到各自應屬的部份；訓練員工熟練安裝步驟，力求安裝步驟確實地執行以減少試車及再調整時間。 44穩定的排程 平準化排程：在許多製程相互銜接的情況下，各後製程所領取數量的變動程度，隨著向前製程推進的程度而相應地擴大。為了要避免這樣的變動發生，在包含協力廠商的整體生產製程上，必須努力使最終裝配線上的生產變動達到最小(所以各製程所領取的數量最好要定量)。 凍結窗口：固定企業的月生產計畫，使產出率凍結。 低產能利用率與超產能利用率：傳統製造是以緩衝庫存、安全存量及提前交貨用來做為因品質不良、機器故障等生產問題產

17、生時的避險作法。在JIT之下，以額外的勞工及機器提供避險。額外的產能所需的勞工及設備較保有額外的庫存便宜。當怠工時期，人力可以放到如特殊專案、工作群體活動及工作站清掃等其他活動。 45與供應商建立良好關係 訴求項目 供應商 互助 1.配合生產需求做少量多次的送貨。 2.提供高品質的原物料。協助並督促供應商實施TQM，以消除未來進料檢驗及不良品之成本。 3.幫助供應商降低生產成本。使其主動反應成本降低售價。 互信 1.準時送貨。2.貨物零缺點。3.減少供應商數目。4.資訊透明化。5.零件共用性極大化。互惠 1.長期合約。 2.需求訂單穩定。 3.減少物料存貨。 4.降低品管成本，確保品質。46全

18、面品質管制 實施自働化：將品質建立在製程，而不是由檢驗來定義品質；也就是員工應對他們所做的工作負責的觀念。用人為的方法，讓機械加入人的智慧，亦即主管人員應授權給員工，使其凡是在自己所做的作業中，發生不對勁情況，或不良現象，有權力停止輸送帶。可達到降低成本、確保品質、及時化生產的目的。 由改善產品設計來強化品質標準產品結構減少零件的數目標準零件47資訊科技的應用資訊流通及時化網際網路資訊系統(Information System)交易處理系統(Transaction processing systems)管理系統(Management systems)策略系統(Strategic systems

19、)48JIT II系統JIT II是由Bose一家製造音響週邊設備公司在1980年代中期發展而成，是一種製造哲學延伸，包含JIT、夥伴化、和同步工程。JIT II：將供應商人員引進至顧客設計、採購部門JIT II：增加一項利益，消除傳統買賣關係模式雙方業務代表，供應商直接取得顧客訂單資料，並進行同步工程與設計。49同步工程(Concurrent Engineering)同步工程：即集合各個功能部門成立產品研發小組，確實掌握顧客需求，縮短新產品發展時間。同步工程因為有行銷部門參與，能確實掌握顧客需求與價值，又有設計和製造部門共同參與，能確切生產顧客需要產品，提升顧客滿意度。50JIT採購特性訂定

20、長期合約，每次採購很少但次數頻繁採購與供應商距離很近交貨地點直接送到生產線使用點，不經點交檢驗程序供應商常參與產品設計每一零組件只向少數供應商購買51JIT採購的五個基本項目：生產需求與原物料運送同步化製造商與供應商相互交換有關成本、設計和技術方面資訊製造商嘗試降低供應商家數，但通常不會只有一家鼓勵供應商專注生產一種或少數產品製造商與供應商距離接近52電子化促成採購革命：網路讓公司與供應商更緊密結合在一起採購流程電子化，降低處理時間，提升公司與供應商效率供應商可透過網路獲得最新採購資訊，配合市場變調整生產規劃化可隨市場產品需求變化，隨時找到供應商配合53華碩公司電子化採購提升效率案例下單給供應

21、商處理時間，由2天降至不到1小時各供應商出貨不及造成停工待料頻率降低45%生產規劃正確率由60%提高到95%庫存天數由45天降至20天更有能力應付急單54服務業的JIT組成問題解決小組更整潔的工作環境品質升級徹底瞭解製程修訂設備與製程技術設施負載的平準化消除不必要的活動重組實體結構導入需求拉曳排程發展供應商網路55組成問題解決小組將品管圈擴展至服務作業將品管圈作為新服務實施策略的基礎Honeywell, British Airways服務作業品管圈客服部56資訊科技對服務業重要性提供即時服務，提升顧客滿意度即時取得銷售和商情資訊，提高生產規劃正確率縮短新商品導入時間降低服務業平均庫存，減少倉儲

22、管理成本物流配送時間大幅縮短57鼎泰豐的例子-資訊科技的應用以該公司台北信義店為例，每天平均有3000個人到店裡消費，坐位卻僅有205個，門口常常大排長龍，使顧客等待時間非常久。因此降低整備時間增加顧客流通率，成為公司首先改善目標。實施電腦化後，顧客點菜、出菜速度大增，顧客進入大門後12分鐘菜就會端上桌子，大幅度增加顧客流通率58聯邦快遞公司案例聯邦快遞三分之二貨物透過Power Ship及FedEx Ship兩套網路系統進行運送領先同業推出兩天送達服務，強調準時觀念具備追蹤及確保包裹準時遞送的內部資訊系統客戶帳戶系統減少處理交運訂單時間59更整潔的工作環境整潔指的是，只有必須的物品才能留在工作場所員工負責自己的區域整潔好的運作流程，易於持續改善，使客戶體認到更好的服務。(汽車保養廠、消防車、麥當勞、迪士尼樂園、Speedi - Lube)分類 (Sort)：分別需用的和不需用的；可用和不可用的，必須的物品才能留在工作場所。簡