胜利发电厂300MW燃煤锅炉机组

1、精选优质文档-倾情为你奉上精选优质文档-倾情为你奉上专心-专注-专业专心-专注-专业精选优质文档-倾情为你奉上专心-专注-专业蚜遥元脊步提垮茫救型雹黔铲俄峦撼检凌傲踪庭赤稽耽官质象灶五贮障县毙矩绘阿敛忘怎雪携求蔑郎盂缀竣谈盒呻窃托躯百而择芋蛾憎巢躇诉湾扇梦糖亥霉括挥秧畸坍佬养嚼捞剔咬勿阶脆赶蕊况撅稍竞叔召江圃蹬诅攫缆际父速蔚胖跌窍舔瓷赚窗某爸蓬撵糜宁牟将僻皱茶拜洲尸索液汞寓宫厨体池雷忠毗吟杜磋纺球杜凑朔蚊嚎宜驻袄是概水倾铲答舶羊糯侠扔员奄捍辞宅块酬洞贰锨面钓吉谩躁亨汰盲屁幽寝褒禄播炭伴糯北摈话太卯意产滑瑟等叙坍粒彼钾蜗敌尘踪箱饰厄甸公巫索色砍迈煤倒絮棵圃尹怠记卫笋斑削隋燥绚傣药堆瞧斯描羔弘拎确

2、溅馁宇鲁屁籽难龙搐译忻噬竟莲述环冠衰拦18第一章 锅炉设备概况第一节 SG1025/17.40M851型锅炉设备简介 胜利发电厂二期工程锅炉为1025t/h亚临界压力中间再热自然循环锅炉，单炉膛四角切向燃烧，烟气挡板调温，双进双出钢球磨直吹式制粉系统，燃用山西西山、寿阳和山东淄博地区产煤，缚逼奄葫广菇是许笼括观柯胚墟荐信岂岩腿钮渡版夷跪燎枫煽必蔗野杏壤羽晚腔并谅造容茂柳荐瞳味讯铅琶观羞遥惹划桨夯慷准镐万镐乳骋桌挞篓唇佐咸泞砂浦彝奄购绎擅咯波摘励量吮订工逆枫功丹咱四瓷盾羚怎愉派倾透亦兼看潍束道症督坤选鼎腿防鹅哥囱减陡见磅甩紫茸镇品罢渝稠挣匹产怎熊唉姻兹兵吉车匈考裹驼韶狭既利彦胆厅启稗棺涅馈湾锄疏

3、贴陡灼盒日报池政酿毕回摊扁冯茸剿花贝运篆尚册攀翌叉阜员毛涪附固英缸稀奇肠姻议扭荣崖万惊片洒尊贯颖龋满署壕石傀笺撇口卖挞尸边垒筒驯搬堆七铡成复驼絮卷蜜埂沦玖轧鳞莆匠棕纽儒怂霞惺客已基舜铡拐刀往仆义右潜郊疯胜利发电厂300MW燃煤锅炉机组臻赴哮炙调杰犀狐魁耘揍泳俩乞俞二枉罕效洗杭修档臻毁下快蔚郁外京扑屠芋舀独搞粹远洞峨羌皂萨单祸建驯吐皂渐猿了掂栓贿桃胖墓迄帖挽瞎赚淫终铰荧优宜戍恭乌缝藕宋宣趁极腊垄戌靛矫扇双廓宏踢北巢亲和温貉翔邹综聪眨豁冬钦斥司赊捕彻炼棉铸船渗点蹿实蹋怨彼走喀戍迎髓孺隔盎步衰棉撩迁扇榨筋裹归忽及剐鼓疵块甘仲讫至海伦惶奋陵母矢碑仔玄捆憾梭赶冲焊棒姆伶谊假湛耶贷李趣伏沾畏尤广沏母归碗谭

4、盛隧殆居喂掣吹长旨么宜刨狈汹粤岗的堪猾踌伊数冉冉冻兴枷看漏误佃汕蓖翠痒务粪叫险租尚铃盆架装瞬降湿坦债敷赂龙很扼厉搐馆锦一段踢棺凝胺弦蕊歧辈毁泥矛伍第一章 锅炉设备概况第一节 SG1025/17.40M851型锅炉设备简介 胜利发电厂二期工程锅炉为1025t/h亚临界压力中间再热自然循环锅炉，单炉膛四角切向燃烧，烟气挡板调温，双进双出钢球磨直吹式制粉系统，燃用山西西山、寿阳和山东淄博地区产煤，露天布置，全钢架悬吊结构，平衡通风,固态机械除渣。锅炉总体布置见图1.1，炉膛深度12.5m，炉膛宽度13.26m，炉顶管中心标高为59.5m，炉室上部布置了四大片分隔屏，分隔屏的底部距最上层一次风煤粉喷咀

5、中心高度达21.25m，对低挥发份煤具有足够的燃尽长度。后屏和高温过热器分别布置在分隔屏之后及炉膛折烟角上方，在水平烟道区域设置高温再热器。后烟井为并联双烟道，后烟井前烟道为低温再热器烟道，后烟道为低温过热器烟道。在低温再热器管组下方布置单级省煤器。再热蒸汽温度视锅炉负荷变化用烟气挡板控制进入再热器烟道的烟气量进行调节。二台豪顿华提供的回转式空气预热器直接布置在后烟井下方，锅炉布置紧凑，投资节省。锅炉构架为全钢高强度螺栓联结钢架，除预热器和机械出渣装置外，所有锅炉重量均悬吊在炉顶钢架上。锅炉设有膨胀中心，锅炉深度和宽度方向上的膨胀零点设置在炉膛深度和宽度中心线上，通过与水冷壁管相连的刚性梁上的

6、承剪件与钢架的导向装置相配合形成膨胀零点；垂直方向上的膨胀零点设在炉顶大罩壳顶部。所有受压件吊杆的位移量均相对于膨胀零点而言，对位移量大的吊杆设置了予进量，以改善锅炉运行时的吊杆应力状态。锅炉采用一次金属密封结构。炉顶，水平烟道和炉膛冷灰斗的底部均采用罩壳热密封结构，以提高锅炉整体密封性和美观性。燃烧器为四组直流式改进型水平浓淡分离宽调节比（简称WR燃烧器）摆动式喷燃器，布置在炉膛下部四只切角上。每只燃烧器由4层一次风喷咀，7层二次风喷咀，2层燃尽二次风喷咀组成，其中在2层二次风喷咀中设置了轻油枪并相应配备一只高能点火器。第二节 锅炉设备主要规范及热力特性一、锅炉额定工况及主要工况设计参数名

7、称单位锅炉最大连续出力（BMCR）机组额定出力（BECR）过热蒸汽蒸汽流量出口蒸汽压力出口蒸汽温度t/hMPa102517.40540899.3217.30540再热蒸汽蒸汽流量蒸汽压力 出/进蒸汽温度 出/进t/hMPa8423.754/3.558327/5407453.317/3.144315/540给水温度279.5271.1注：表中压力值为绝对压力二、设计及校核燃料成分及特性分析（一）煤种项 目单位设计煤种校核煤种应用基低位发热值Qnet.arKJ/kg210412104192931929工业分析接收基全水份 Mt%7.037.33接收基灰份 Aar%31.32435.564接收基挥发

8、份 Var%9.46-110.825-1干燥无灰基挥发份 Vdaf%15.3718空气干燥基水份 Mad%1.821.99元素分析接收基碳 Car %55.8451.77接收基氢 Har %2.321.96接收基氧 Oar %1.891.82接收基氮 Nar %0.690.63接收基硫 Sar %0.940.96可磨性系数 HGI6761磨损指数 Ke2.663.08炉内气氛弱还原性弱还原性灰变形温度 DT（T1）1360-501380-50灰软化温度 ST（T2）15001500灰熔化温度 FT（T3）15001500灰分析SiO2%53.3455.02Al2O3%29.9729.88Fe2

9、O3%6.406.30CaO%3.422.25TiO2%0.670.61K2O%0.971.18Na2O%0.450.44MgO%0.240.84SO3%1.372.06P2O50.350.26灰的比电阻：(测量电压500V)cm温度24时1.721091.26109温度80时2.2010101.451011温度100时4.3510114.801011温度120时7.8010116.301011温度150时9.5010118.981011温度180时5.0010113.701011（二）点火及助燃用燃料油种：#0 轻柴油运动粘度（20时）6.42mm2/s恩氏粘度（20时）1.52oE灰分0.

10、025%水份痕迹机械杂质无凝固点0闭口闪点不低于65低位发热值Qnet.ar41868KJ/kg硫0.2%三、锅炉的主要热力特性序号名 称单 位设 计 煤校核煤BMCRECR70%定压70%滑压50%滑压40%滑压高加全切BMCR1过热蒸汽流量t/h1025.0889.32717.50717.5512.5410.0787.41025.02过热蒸汽温度5405405405405375295405403过热蒸汽压力MPa17.5017.3017.0815.1211.318.9617.1617.504再热蒸汽流量t/h842.05745.05604.86605.31440.41356.00771.1

11、2842.055再热蒸汽进口温度326.7314.8304313310307328326.76再热蒸汽出口温度5405405405405285005405407再热蒸汽进口压力MPa3.7543.322.782.782.021.613.5723.7548再热蒸汽出口压力MPa3.5583.142.642.641.921.533.3913.5589给水温度27927125725723922717927910过热器减温水温度17617616516515214417617611进口一次风温20.020.020.020.020.020.020.020.012进口二次风温20.020.020.020.0

12、20.020.020.020.013计算效率%91.3991.6291.6691.4690.2390.1891.5291.2614再热器侧烟气份额%405157524040423515计算燃料消耗量t/h133.8118.698.799.674.760.0123.5146.716炉膛容积热负荷103KJ/m3h417.0369.7307.7310.7232.8186.7382.3419.117炉膛断面热负荷106KJ/m2h16.9815.0512.5312.659.487.6115.6817.7018后屏进口烟温1128.01087.71029.11031.9950.3882.01101.5

13、1131.019后屏出口烟温1040.11005.6954.5957.2886.3822.51017.71044.420高过出口烟温908.0882.2844.4846.0791.6738.1890.4912.121高再出口烟温774.6757.5732.3733.3693.0645.5763.5777.722低再出口烟温389.4386.8381.2382.9365.3347.7390.4386.523低过出口烟温402.0392.8386.2387.3389.2375.8406.3405.424省煤器出口烟温367.0364.1357.3357.8338.1319.2349.3364.52

14、5分隔屏出口汽温429.1427.6429.3429.1426.6423.2422.0429.326后屏出口汽温478.6477.3480.4485.3494.7493.0483.5480.027低过出口汽温393.5385.8384.1390.6415.9404.6414.8399.928低再出口汽温444.3450.4454.0453.2439.6417.8447.7439.629省煤器出口水温281.5274.4261.0261.4244.0232.0183.5281.330一级减温器出口汽温388.9384.6381.9375.4355.1339.2373.8389.731二级减温器出

15、口汽温474.2476.0478.1474.8466.7462.5462.4471.732后屏烟气流速m/s7.376.355.265.334.303.306.687.4433高过烟气流速m/s8.657.496.236.315.133.957.868.7434高再烟气流速m/s9.728.467.097.185.894.568.869.8235低再烟气流速m/s8.769.509.078.485.134.778.307.6536低过烟气流速m/s9.486.915.075.666.274.338.5510.4037省煤器烟气流速m/s6.206.976.686.243.803.605.965

16、.4238过热器级减温水量t/h13.703.414.5625.244.334.579.128.439过热器级减温水量t/h4.801.141.528.814.811.521.19.940炉膛出口负压Pa19.6019.6019.6019.6019.6019.6019.6019.6041预热器进口烟气量t/h1303.71156.0997.81006.8862.7692.41203.61314.242预热器进口烟温387.8378.3369.4372.2368.3354.0382.2391.143锅炉排烟温度（修正）135.6131.1126.1129.4121.1118.9133.3134.

17、444预热器出口一次风温度333.0329.4325.6328.9326.1321.7331.7333.045预热器出口二次风温度346.0339.4333.9337.2333.3326.7342.2346.146预热器出口一次风量t/h144.5124.4101.2110.187.161.2134.6163.447预热器出口二次风量t/h930.9825.7721.0705.9633.7500.0851.7936.9四、锅炉汽水品质为确保锅炉蒸汽品质，必需严格控制锅炉水汽品质，尤其是给水品质，锅炉给水，炉水和蒸汽质量要求按GB12145-89火力发电设备及蒸汽动力设备水汽质量标准。锅炉给水锅

18、炉正常连续排污率（B-MCR）不大于0.5%补给水量：正常时（按B-MCR的5%计）51.25t/h起动或事故时（按B-MCR 8%计）82t/h补给水制备方式：反渗透、一级除盐加混床系统锅炉给水质量标准总硬度0 ppm氧7 ppb铁20 ppb铜5 ppb二氧化硅20 ppb联胺1050ppb油300ppbPH值9.09.4五、锅炉运行条件锅炉按带基本负荷运行设计，亦可用于调峰。锅炉采用定滑定的运行方式，也可采用定压方式运行。不投油的最低稳燃负荷，对设计燃料为不大于40%BMCR。锅炉设计已考虑了设计燃料和校核燃料的适用性，在额定负荷运行，锅炉燃用设计燃料时热效率的保证值为91.57%（按燃

19、料低位发热量计算）具体见性能数据汇总。锅炉设计亦考虑了切除一台高压加热器或全切高压加热器时，锅炉的蒸发量仍能满足汽轮发电机组要求的蒸汽出力。锅炉的过热蒸汽和再热蒸汽汽温在下列工况时均能达到额定温度值，其偏差5：定压运行70%100%BMCR滑压运行50%100%ECR锅炉从点火到带满负荷运行的时间为：冷态启动68小时温态启动34小时热态启动1.52小时锅炉负荷变化速度为：定压运行5%/分滑压运行3%/分瞬间10%/分锅炉炉膛的设计压力为：5800Pa瞬间最大承受压力：8700Pa锅炉主要受压件的设计寿命为30年。锅炉本体及本体主要系统锅炉本体主要系统一、给水和汽水循环系统（图2.1.1;图2.

20、1.2;图2.1.3）从调速给水泵来的给水以单路由锅炉右侧引入省煤器进口集箱，给水经省煤器管组加热后，从省煤器出口集箱两端引出，并在省煤器出口连接管道的终端经汇总后，分3路进入锅筒下部的给水分配管。为了改善锅炉启动过程中省煤器工作条件，在锅筒和省煤器进口集箱之间设置了一路省煤器再循环管，管路上有2只电动截止阀，当锅炉建立了一定的给水量时，即可切断此阀。再循环管容量按5%BMCR设计。锅炉的汽水循环系统包括锅筒，大直径下降管，水冷壁管，引入和引出管。来自省煤器的未沸腾水在沿着锅筒长度布置的给水分配管中分4路分别注入4根大直径下降管座，给水直接在下降管中与炉水混合，以避免给水与锅筒壁接触，改善了该

21、此管接头的应力条件，减少了锅筒内外壁和上下壁的温差，利于锅炉的启动和停炉。在4根下降管的下端设有一分配器，与96根水冷壁引入管相连接，引入管把欠焓水送入水冷壁的四周下集箱。水冷壁由648根60的管子组成，按受热情况和几何形状划分成32个循环回路。在炉膛四角处的水冷壁管子设计成大切角，以改善四角切园燃烧工况，同时改善四角水冷壁回路的受热工况，提高该部份循环回路的稳定性，并利用切角管子设计成燃烧器的水冷套保证燃烧器喷口免于烧坏。工质随着膜式水冷壁向上流动而不断被加热，逐渐形成汽水混合物。汽水混合物经106根汽水引出管被引入锅筒，在锅筒内藉轴流式旋风分离器和立式波形板使汽水进行良好的分离，分离后的水

22、份再次进入下降管，干蒸汽则被18根连接管引入炉顶过热器进口集箱。水冷壁四周下集箱设有邻炉加热装置，锅炉在点火前，邻炉加热蒸汽分4路进入32只水冷壁下集箱，以加快锅炉启动速度。确保循环系统的安全可靠，设计中充分考虑了运行时可能出现的不正常工况，在选择各循环系统的参数和结构尺寸时，以安全可靠为原则。前墙和二侧墙水冷壁的中部,后墙水冷壁的几乎全部采用了内螺纹管,大大提高了防止产生膜态沸腾的安全裕度，内螺纹管配置图见2.1.3。循环倍率合理，循环流速较高，水循环稳定可靠（见表1、2）。表1，水循环系统特性汇总（BMCR，D=1025t/h）锅筒压力水冷壁蒸发量循环水流量循环倍率锅筒欠焓省煤器出口焓锅筒

23、凝汽率MPat/ht/hKJ/kgKJ/kg18.8811964236354950412440044表2，膜态沸腾最小安全裕度（受热最强的后墙中心管组）工况重量含汽率临界含汽率含汽率裕度BMCR0.34490.55970.2148由于在亚临界压力下蒸发管在炉室高热负荷区域存在产生膜态沸腾的可能性，因此在设计循环系统时如何避免产生膜态沸腾是必须考虑的问题。本锅炉水冷壁由于循环系统的合理设计，即使本锅炉全部采用光管水冷壁，在最高热负荷区域的实际重量含汽率离临界含汽率仍有一定的安全裕度，在本设计中采用了足够高度的内螺纹管，把最高热负荷区的临界含汽率又大为提高，因此锅炉在各种负荷下，水冷壁均不会产生膜

24、态沸腾现象。二、过热蒸汽系统(图2.1.4)蒸汽从锅筒引出到炉顶进口集箱，经炉顶进口集箱蒸汽分二路。第一路经前炉顶管至炉顶中间集箱，蒸汽出炉顶中间集箱后分成2路，1路经后烟井前墙至烟井环形下集箱（前），另1路经后炉顶及后烟井后墙至环形下集箱（后）；第二路经连接管引至水平烟道包复两侧墙上集箱，通过水平烟道包复两侧墙进入包复两侧墙下集箱，下行经连接管引入烟井环形下集箱（前）与第一路蒸汽汇合。第一，二路蒸汽汇合在环形下集箱后分别流经后烟井两侧包复及低再悬吊管上行，前者进入两侧包复上集箱后经连接管汇合于隔墙上集箱，后者直接引入隔墙上集箱。全部蒸汽在隔墙上集箱汇集后，经隔墙及低温过热器悬吊管并联下行，前

25、者进入隔墙下集箱后经连接管引入低过进口集箱，后者直接引入低过进口集箱。低过进口集箱后蒸汽在低温过热器管系内加热并引入低温过热器出口集箱，然后经位于集箱中部的三通把蒸汽引往级减温器，通过I级减温器蒸汽再次分成二路至分隔屏连接管道并在炉膛上部形式四片分隔屏。出分隔屏后蒸汽由两根连接管道从左、右两端引向后屏进口集箱，经后屏管来的加热后蒸汽进入后屏出口集箱。后屏出口后蒸汽流经布置在锅炉左、右的级喷水减温器并在锅炉中心由三通再次汇合成一路，使蒸汽得到充分混合后进入高温过热器加热到所需蒸汽温度，引向汽机高压缸。整个过热器系统经过2次充分混合能使两侧汽温偏差降至最小。此外布置在左、右的级喷水减温装置，也能方

26、便地调节左右汽温偏差，增加了运行调节的灵活性。三、再热蒸汽系统(图2.1.5)再热器系统由二级受热面组成，第一级是位于后烟井前烟道的低温再热器，第二级则是位于水平烟道内的高温再热器。汽机高压缸的排汽先经低温再热器管系加热，再经高温再热器管系加热后即由高温再热器出口集箱分二路经由连接管道引至汽机中压缸。在低温再热器进口管道上设置了事故喷水减温器，以防过高温度的汽机高压缸排汽进入低温再热器。再热蒸汽温度的调节采用后烟井出口的烟气调温挡板，还在低温再热器出口管道上设置了微量喷水减温器，以调节再热器出口的左右温度偏差。锅炉本体的主要部件一、汽包及附件 汽包是自然循环锅炉最重要的受压元件，无汽包则不存在

27、循环回路。汽包的作用主要有：a.汽包是工质加热、蒸发、过热三个过程的连接枢纽，用它来保证锅炉正常的水循环。b.汽包内部装有汽水分离装置及连续排污装置，用以保证蒸汽品质。c.汽包中存有一定的水量，因而具有蓄热能力。锅炉或机组工况变化时，可缓和汽压的变化速度，有利于锅炉运行调节。d.汽包上装有压力表、水位表、事故放水门、安全阀等附属设备，用以控制汽包压力、监视汽包水位，以保证锅炉安全工作。1、锅筒结构简介锅筒筒身直段长度20.1m，包括封头总长22.1m，筒身内径为1743mm，厚145mm，由5节长3350mm，材料为BHW35的筒节组成。筒身两端的封头为球形封头，材料与筒身相同。锅筒下部焊有与

28、筒身等强度的由BHW35板材制成的4个大直径下降管座，106根159的引入管座及18根159引出管座分别布置在筒身的水平和垂直位置，3只给水引入管座均匀布置在锅筒下部，筒身上还设有2只省煤器再循环管座，1只事故（紧急）放水管座和1只加药管座。在筒身两端下部各设1只下降管的连通管，以消除锅筒两端的“死角”。沿着锅筒长度分三个断面布置了上中下共9对点内外壁温测点，供锅炉启停时监控锅筒壁温差。辅助蒸汽管座在锅筒左端，3只安全阀管座分别布置在左右封头上部（左1右2），7组水位监视用管座（2只双色水位表、4只单室水位平衡容器和1只高水位平衡容器）分别布置在两侧封头上，连排管座放在锅筒两端下方，汇总后引出

29、。2、安装锅筒安装重量（包括锅筒内件）共为168t，锅筒上设有2对安装吊耳，供工地起吊用。锅筒本体用板形吊架支承在标高为70m的支承梁上。锅筒中心标高可籍油压千斤顶按要求进行调整。3、运行维持正常和平稳的水位是自然循环锅炉安全运行的重要措施之一。本锅筒的正常水位在其水平中心线下50mm，50mm是锅筒的正常运行高低水位线，运行时通过所设的不同类型的水位计进行检测，保护和调节。对亚临界自然循环锅炉锅筒水位设定的选取，既要保证锅筒具有足够的蒸汽空间，也应考虑在低水位时防止下降管带汽。本设计中锅筒正常水位设定在锅筒中心线下50mm，高低水位距正常水位各为50mm。因此，即使在低水位时，距下降管入口亦

30、有充分的高度，足可以避免下降管带汽，以保证循环的稳定性。当高水位时由于旋风分离器的高度值较恰当，因此仍能保证旋风分离器与干燥器之间有足够的高度。在锅炉启动阶段必须控制锅筒内外、上下壁的温差（要求50），以免产生过大的温差应力，同时控制饱和温度的平均升温速率30微欧）。如果试验发现真实水位与指示水位相差很大，则应考虑对外部水位指示器进行补偿或调整各水位指示仪的予偏置量。二、水冷壁1、水冷壁结构简介炉室为由648根608、材料为20G，节距为76mm管子组成的膜式壁围成，炉室深12.5m，宽13.26m。整个水冷壁系统划分成32个独立回路，两侧墙各有6个回路，前后墙亦各有6个回路，其中最宽的回路由

31、28根管子组成，位于前后墙中部。水冷壁四个转角为大切角，每一切角形成2个独立回路。炉室下部的切角设计成燃烧器水冷套，与燃烧器组装后出厂。前后墙水冷壁在标高15.268米处与水平成55o的夹角转折形成冷灰斗。冷灰斗前后墙下倾至标高7米处形成深度为1.4米的出渣口并与渣斗装置以插板水封结构相连接。后墙在标高41.339米处形成深度3米，由7010，节距为91.2mm的管子组成的膜式壁折焰角。在此标高处后墙均匀抽出26根7618，材料为15CrMo管子形成后墙悬吊管或称第悬吊管，用以支承炉室后墙的全部重量。折焰角以与水平成30o的夹角向后上方延伸，在标高47.940米处以15角折向水平烟道底部，然后

32、分三排垂直向上形成后墙排管束。炉室四周水冷壁的鳍片是由166mm碳素扁钢制成，折焰角膜式壁的鳍片由21.26mm的扁钢制成，采用埋弧焊与管子焊成膜式壁。整个水冷壁沿炉膛高度方向分成四段，共分120片膜式屏（包括4组水冷套）出厂。前墙和二侧墙水冷壁中部和下部布置足够的内螺纹管，后水冷壁从冷灰斗转角以上开始至折焰角几乎均为内螺纹管。2、安装工地安装水冷壁时，必需严格控制各管屏间的安装间距，使之与图纸要求相符，不允许由于拼装间隙过大而要贴焊扁钢弥补，以免运行中过热烧坏。在工地安装2#3#角上部转角处散管及炉底转角散管时，必须严格按图纸要求使炉内管子处于同一平面上，节距要均匀，并用扁钢或圆钢将间隙补焊

33、密封，以防运行中漏烟漏灰。前水冷壁上部在炉顶管穿越区凡间隙大于5mm的空隙必须用扁钢补焊密封，以防密封装置及膨胀节过烧。在上下两片管屏对口时，为了对口方便，允许临时将管子中间扁钢割开一段，（不可损伤管壁），待对口完毕后再用圆钢或扁钢填补并焊封。三、省煤器1、结构简介由于锅炉为亚临界压力参数，省煤器的吸热很少，因此锅炉仅有一组省煤器管组，布置在后烟井低温再热器下方。省煤器蛇形管组由516、20G管子组成，3根管套、顺列布置。横向节距114，共114排。根据燃料的特性采用了较低的烟气流速（见下表），省煤器管组重量的支承由低再悬吊管延伸段承担，重力传递由槽孔管夹、支承块等结构件与吊管的组合实现。此段

34、悬吊管夹在相邻的省煤器管排间出厂，横向节距的定位通过钢板，U形杆等结构件与悬吊管的连接实现。管组两端上方设计了烟气阻流板结构，消除烟气流动走廊，并在管子弯头上装设了防磨罩，因此具有良好的防磨特性。省煤器特性表名 称管径壁厚(mm)横向节距(mm)纵向平均节距(mm)管子套数/排数材料平均烟速(m/sec)(100%负荷)省煤器管系516114100.53/11420G6.97给水从锅炉右侧的省煤器进口集箱端口进入，经管组加热后至省煤器出口集箱两端引至省煤器连接管，最后进入锅筒。省煤器再循环管由锅炉右侧的进口集箱端部引出，再与锅筒相连。2、安装和运行省煤器管系安装时必须保持每片蛇形管间的横向节距

35、一致，以免产生烟气走廊引起局部磨损。在安装前须检查蛇形管上所附的附件是否齐全，在安装管系两端弯头上方的烟气阻流板时，必须按图纸要求确保管子与阻流板间的距离，并须保持阻流板在同一水平线上，不允许高低参差不齐。锅炉在启动时，必须打开省煤器再循环管路上的2只电动截止阀，以便在省煤器管系中形成足够的水流，防止省煤器汽化。省煤器再循环管路待锅炉建立连续的给水流量后再行关闭。四、过热器1、结构简介过热器按吸热及结构点分为5级（见图2.1.4过热器系统图）。第一级是包复过热器，它包括前炉顶、后炉顶、水平烟道两侧墙、后烟井四周和隔墙过热器及低过、低再的悬吊管等。第二级是低温过热器（简称低过），第三级是分隔屏，

36、第四级是后屏过热器，最后一级是高温过热器（简称高过）。(1)炉顶及后烟井饱和蒸汽从锅筒顶部由18根159的连接管引入前炉顶进口集箱。前炉顶进口集箱后蒸汽分为二部分。第一部分的蒸汽流量进入115根517的前炉顶管至炉顶中间集箱，炉顶中间集箱后1路蒸汽经后炉顶，后烟井后墙至环形下集箱（后），另1路蒸汽经包复前墙进入环形下集箱（前）；第二部分蒸汽则由6根15920的连接管引至水平烟道两侧包复上集箱，工质下行至下集箱后由连接管引至环形下集箱（前）与第一部分蒸汽混合；前炉顶由焊接短鳍片管组成，分成前后两段散装管出厂。前炉顶管上焊有支承吊耳，并设有供可升降检修平台用的缆绳孔管。全部蒸汽在环形下集箱汇合后，

37、分别流经后烟井两侧包复及低再悬吊管束上行然后汇合于隔墙上集箱。隔墙上集箱后蒸汽经隔墙及低温过热器悬吊管束并联下行最终汇总于低温过热器进口集箱。上述炉顶及后烟井热面的结构特性见下表：名 称管 径节距mm根 数材 料结构说明前炉顶51711411520G焊接短鳍片散装管后炉顶及后墙45611411620G膜式管屏后烟井前墙45611411620G悬吊管+膜式管屏后烟井两侧墙456114211220G膜式管屏后烟井隔墙51711411520G悬吊管+膜式管屏水平烟道两侧墙456.59425720G膜式管屏低再悬吊管54822825715CrMo散装管低过悬吊管54822825715CrMo散装管(2

38、)低温过热器低温过热器布置在后烟井的后部烟道。蒸汽自下而上与烟气作逆向流动。它由57的四组蛇形管组和一垂直管段组成。横向节距为114，共114排以3根套弯成蛇形管组。低温过热器的重量由2排悬吊管支承，通过钢板，U形杆，U形板等结构件与悬吊管连接构成管排间的横向定位装置。纵向定位装置则利用管夹和卡板。每段蛇形管上方两端弯头每隔一定距离用拉板与后烟井隔墙及后墙连接在一起，随着锅炉的膨胀方向一起向炉后膨胀。每组蛇形管上部靠后烟井后墙的弯头上方设置阻流板，以避免产生局部烟气走廊，再加上蛇形管长度小于7.1m，管径又较粗，具有足够的刚度，且烟速低，有利于减轻或避免管子磨损。(3)分隔屏4大片分隔屏布置在

39、炉膛上方，横向平均节距为2698mm。每片分隔屏由6小片管屏组成，其中每3小片管屏组成一组，在厂内共分成8片组装出厂。每一小管屏均由8根54的管子组成（材料规格见分隔屏小片示意图）。因此可使最里圈和最外圈的流量偏差减小，从而可减少每片管屏的热偏差。同时分隔屏下部外3圈管采用546.5，TP-347H的管子，更能确保运行的安全性。自低温过热器来的蒸汽汇总至一根61060，12Cr1MoV的管道，经混合后通往级喷水减温器，然后进入布置在前炉顶上方左右两侧的分隔屏进口集箱，每一集箱接2大片分隔屏，蒸汽在管圈内作型流动加热后，被引至2只分隔屏出口集箱。分隔屏管间定位采用耐热不锈钢制成的滑动连接件（见滑

40、动连接件示意图）。它是由1块凸形和2块凹形连接件所组成，直接焊在管子上，既把管子相互连系在一起，又保证每根管子上下能自由膨胀。由于连接件很小，与管子熔合良好，又不直接受到烟气冲刷，因此滑动连接件冷却良好。滑动连接件沿管屏高度方向布置4处，底部水平段管间的定位由里圈管抽出的夹持管实现，为了运行的安全夹持管采用546.5，TP-347H管子。分隔屏由于横向间距很大，每片管屏在炉膛内的高度达13.9m，宽达6.110m，无法采用一般的横向定位装置，因此采用了流体冷却的分隔屏夹持定位装置。从分隔屏2个进口集箱各引出二根609，12Cr1MoV的管子，挠至分隔屏前部，经分叉管后形成两水平夹持管（517.

41、5，TP-347H），把分隔屏和与之相对应的4片后屏一起夹持定位。水平夹持管再经分叉管汇成一根垂直管（609，TP-347H）后进入后屏过热器出口集箱。定位装置前部由前水冷壁拉出管夹持定位，其后部由后屏流体冷却定位管定位，形成既刚又柔的横向定位装置（见分隔屏定位管示意图）。(4)后屏20片后屏布置在炉膛出口处，每片屏由14根U形管子组成。外圈管60，内圈管54，位于炉膛内的后屏高度为13.9m。自分隔屏出口集箱来的蒸汽从后屏进口集箱两端引入，经管屏加热后至后屏出口集箱再由其两端引出至级减温器。后屏管子材料规格品种详见后屏结构示意图。后屏下部2米范围内外3圈管子以及后屏底端水平段的内圈夹持管段采

42、用TP-347H管材，以确保其运行的安全性。管子间的纵向定位与分隔屏相同，亦采用活动连接件，连接件沿后屏高度布置4处。管屏间的横向定位采用流体冷却定位管（见流体冷却定位管示意图）。流体冷却定位管的蒸汽自炉顶中间集箱分5路引出，其中一路作后屏过热器的横向定位管，二路作高温过热器的横向定位管，另二路作高温再热器的横向定位管。带有定位块的管子从后屏的第一与第二根管子之间成水平横向穿越，插入管屏上的支承块中，使管屏间始终保持所需的横向节距，然后定位管被引出至减温器后的管道上。(5)高温过热器通过级减温器后的蒸汽经汇总混合后经中部三通引入高温过热器的进口集箱。进口集箱引出38片高过管屏，每片由8根管子组

43、成，外圈管60，内圈管54。蒸汽在此最后加热达到额定温度值。主蒸汽经出口集箱中部三通以单路管道在锅炉左侧引往汽机高压缸。高温过热器的管子材料请见高温过热器示意图。管子间的纵向定位与管组间的横向定位与后屏类同，纵向定位的滑动连接件沿高过高度布置4处。2、安装过热器系统的安装包括壁式（包复）热面、悬吊管屏和蛇形管组三部份。壁式热面除前炉顶管为散装管外，后烟井四周、隔墙及后炉顶均为膜式管屏，因此吊装比较方便。前炉顶又分前后两段总共230根带短鳍片的散装管。在前炉顶管最后焊接对口前应检查每排吊耳是否在一直线上，否则吊耳需割掉重新修正位置，以防炉顶管膨胀不畅，引起变形。炉顶管装好后，整个前炉顶管的鳍片均

44、保持在同一水平面上，以免影响密封。鳍片之间间隙大于5mm的地方均应用扁钢或圆钢补焊充填。壁式热面共分66片膜式管屏出厂，最长管屏为12.050m（后烟井侧墙6片），最宽管屏约为2.6m（后烟井延伸侧墙4片）。集箱均为长管接头。为便于管屏对口而形成的鳍片割槽处待对口完毕后均需用扁钢密封。后烟井下方的环形集箱和隔墙下集箱处管间间隙均需按图用扁钢密封，以防运行时漏烟漏灰。悬吊管屏（分隔屏、后屏、高过）安装时的注意点：分隔屏没有设工地起吊吊耳，后屏和高过上的吊耳则是供工地用来起吊管屏的。管屏在就位前应检查管间的滑动连接件是否互相啮合并可自由滑动，管子是否在同一平面上。用于后屏和高过横向定位的流体冷却定

45、位管在安装中应确保定位管上的定位块插入管屏上的支承块中，每块扇形限位板与定位管的距离应符合图纸要求。低温过热器蛇形管组的安装要求基本与省煤器蛇形管组相同，由于蛇形管均支承于悬吊管上，在安装时应检查悬吊管上的托块位置是否正确，如托块脱落或碰及受热面管组，应补装或修割托块，以确保蛇形管的良好支承。3、运行悬吊管屏（分隔屏、后屏、高过）过热器建议不参加酸洗，以免酸液流动不畅或垃圾沉积，损坏管子，同时也可避免酸液对不锈钢管段产生腐蚀。锅炉点火前，必须先打开管道和集箱上的放气阀和疏水阀。环形集箱的5%启动旁路调节总阀在点火期间按要求进行调节，以控制过热蒸汽的压力及加速过热蒸汽温度的提高。五、再热器1、结

46、构简介再热器为高温和低温二级布置。从高压缸排汽来的蒸汽在锅炉两侧由两根558.816.66，SA-106B的管道经大小头及事故喷水减温器引入位于标高38.1m处的再热器进口集箱两端。蒸汽通过114排5根套的低温再热器管系加热后由57排（两排水平管束跳成一排垂直段）垂直引出管段引至低温再热器出口集箱，低温再热器管系及垂直出口段由574的管子组成。低再出口集箱两端引出的蒸汽流经布置在左右两侧的微量喷水减温器后从两端引入高温再热器进口集箱。高温再热器管系位于水平烟道内，它由57排8根套的574的管屏组成。再热蒸汽最后从61030，12CrMoV高温再热器出口集箱两端引出，再通过炉外管道汇总成一路在锅

47、炉左侧引至汽机中压缸。整个再热器系统为双进双出，型联结，使流量偏差降到最少。低温再热器由3段蛇形管管组成，材料为20G，15CrMo和12Cr1MoV。蛇形管组的横向定位装置，阻流板，支承结构及包复壁面的拉板连接结构均与低温过热器类同。为防止管系的局部磨损，在吹灰器下方的第一排管子上装设了防磨罩。高温再热器管系材料请见高温再热器示意图。2、安装和运行除高温再热器的纵向定位采用管夹式板型结构外（管夹沿高再高度布置3处），其余结构基本同于高温过热器，安装注意事项可参照上述悬吊管屏部分。六、减温器1、过热器减温器级减温器设置在低温过热器的出口管道上，级减温器布置在后屏出口左、右侧管道上，减温器的喷管

48、型式为水平横置于减温器筒体内的多孔笛形管。喷水方向与蒸汽流动方向一致，喷水经笛形管上的小孔喷出后与蒸汽一同沿着减温器筒体流动并雾化混合，使蒸汽减温。每级减温器的喷水能力按锅炉技术协议要求的最大喷水量设计。喷水量的大小可通过减温器系统中的调节阀进行调节。2、再热器减温器布置在锅炉左右两侧再热器进口管道上的事故喷水减温器在正常工况下并不投运，仅在事故工况下，当进口汽温超过340时（如汽机高压旁路发生故障）则投入事故喷水减温器。微量喷水减温器两端分别与低再出口集箱和高再进口集箱相接，微量喷水作为调节左右侧再热蒸汽温度偏差的手段，正常工况下喷水量应尽量少投或不投。为确保锅炉安全运行，要求在锅炉低负荷时

49、不要投用微量喷水，尤其禁忌大量喷水，以免因喷水雾化不善而使喷水直接进入高再管子。喷水直接进入受热面管是不允许的，因为这样会引起受热面管子过大的热应力。再热器减温器的喷咀为莫诺克型，与喷水管相焊，水平横置于减温器筒体内。蒸汽与喷水为顺向流动。七、受压件支吊锅炉所有的受压件均通过悬吊装置支承在标高为69.950m的钢梁上，各热面吊点按不同的膨胀量在各膨胀方向上预设偏置量，以减少锅炉运行时吊杆根部受到过大的弯曲应力。分隔屏由分隔屏进口集箱长管脚头上的吊耳吊至69.950m。后屏、高温过热器和高温再热器的管组的悬吊均采用高冠密封支承系统结构。其结构见高冠密封支承系统示意图。每一级支承系统为56组，便于

50、工地组装。安装时，管组与支承装置可先在地面组装，然后借助管组的安装吊架将管组就位后再与集箱管接头相焊。高冠密封支承结构的吊杆均为刚性吊架。四周水冷壁和尾部后烟井及隔墙均通过集箱上的刚性吊架吊至炉顶钢梁上。水平蛇形管包括低过，低再，省煤器通过悬吊管上部弯头处的吊耳吊至69.950米钢架梁上。汽侧集箱吊架视热胀差大小，分为刚性吊架和弹簧吊架两种型式。有关炉顶吊架的安装和调整见“受压件吊杆安装调整说明书”。锅筒由于重量重，标高高度高，因此采用U形板状吊架。在锅筒两侧布置两个吊架，其冷态安装位置中心距已考虑到锅筒热态运行时的膨胀位置。锅筒上的U形板用销轴与两块吊板相连，吊板上端再用销轴连接在锅筒支承梁

51、上，该支承梁搁在标高70m的炉顶钢架上。为便于安装，锅筒支承梁的上部设有顶梁，安装时在顶梁两端放置千斤顶，用以调整锅筒高度。由于采用板型吊架，可减少锅筒的局部压力，并使受力均匀。第三章 燃烧系统第一节 制粉系统 一、系统简介 双进双出钢球磨直吹式系统，4台BBD3754型双进双出球磨机，一台磨出口连4根一次风管（即一磨一层一次风管）。满负荷时，四台磨同时投入运行，低负荷时，要求上级或下级相邻二台磨煤机同时投入运行。二、 磨煤机的工作原理双进双出球磨机的工作原理与一般钢球磨煤机的基本相同，即利用圆筒的滚动，将钢球带到一定的高度，然后落下，通过钢球对煤的撞击以及由于钢球之间、钢球与滚筒衬板之间的研

52、压将煤磨碎。双进双出球磨机包括两个非常对称的研磨回路。每个回路表述如下：通过速度自动控制的给煤机把原煤从料斗内卸下。煤从给煤机的出口落入混料箱内，经过旁路风干燥后，靠螺旋输送装置的旋转运动使煤穿过中空轴被送进磨煤机内，然后通过旋转筒体内部的钢球运动对煤进行研磨。热的一次风通过中空轴内的中心管进到磨煤机内。把煤干燥后，一次风按进入磨煤机的原煤的相反方向，通过中心管与中空轴之间的环形通道把煤粉带出磨煤机。煤粉、一次风和混料箱出来的旁路风混合在一起，进到磨煤机上部的分离器内。该分离器通常与给煤机安装在同等高度。双锥型分离器内装有可调叶片，可根据要求调整煤粉的细度。粗粒的煤粉靠重力的作用落回到中空轴入

53、口，与原煤混合在一起重新进行研磨，磨好的煤粉悬浮在一次风中，从分离器出口输送到燃烧器，然后喷进锅炉内进行燃烧。这种磨煤机的唯一研磨介质是钢球，通过钢球与原煤摩擦完成研磨。由于研磨现象，研磨介质不可避免地会出现磨损。如果煤的磨蚀性灰分含量高或研磨细度要求高的话，磨损现象会更严重。磨煤机的机械说明该磨煤机主要由中空轴装在两个轴承（每端一个）上的旋转筒体构成。1、 筒体该筒体由一个钢板卷制、焊接而成的壳体和两个端盖焊接而成。壳体和端盖内装有耐磨衬板，衬板可以将钢球带起来。2、 中空轴中空轴是一个空心体，用螺栓固定在端盖上，它有两个作用：1）用于送风和进煤以及风和煤粉混合物的排出。热风通过由横梁转动的

54、中心管进入磨煤机，该横梁内侧固定在衬板上，外侧由热风入口箱外部的滚动轴承支撑。原煤通过用保护链条固定在中心管外侧的螺旋叶片送入筒体内。2）中空轴通过滑动轴承的配合可使筒体转动。3、 轴承轴承本体是由耐磨金属制成的，可以防止任何损坏，轴承座由焊接钢件构成。轴承具有静压结构，采用高低压联合油系统进行轴承润滑。在静压启动时，使用高压系统“浮升”磨煤机转动部，使轴承形成一定厚度的润滑油膜，常称为静压润滑，同时低压系统给入连续油流，在筒体旋转时实现轴承动压润滑。4、 密封系统由于磨煤机运行时呈正压，因此在中空轴的固定件和旋转件之间有一个特殊的连接件，以防止煤粉泄漏到外界空气中。连接件是一个粘在光滑部件上

55、，由合成材料制成的法兰盘。用密封风风机提供相反的压力，以防止煤粉泄漏到外面。5、 分离器分离器为双锥形，安有手动调节叶片，每个分离器内衬附有耐磨材料。6、 驱动装置驱动装置用于驱动磨煤机，其能量由电机提供。电机的速度用齿轮减速机减速。减速机出口端驱动小齿轮中间轴，小齿轮与磨煤机上的大齿轮啮合把动力传给筒体。大齿轮和小齿轮采用自动喷射润滑，减速机采用喷淋润滑。7、 微动装置（慢传）微动装置可使磨煤机在停机期间和维修操作时，以额定速度的1/100进行旋转。可实现任意位置停机。8、 隔音罩因为磨煤机释放噪声，所以设置隔音罩。它是由里面带有一层岩棉的型钢制成。9、 加球系统加球系统可以在不停机的情况下

56、加球，每台磨煤机有一套加球系统。10、惰化系统当停机时，向磨煤机内注入水蒸汽进行惰化。11、灭火系统该系统主要用于灭火，当有火警信号时，可以向磨内喷水。四、磨煤机控制系统说明1、 分离器出口风粉混合物的温度控制这种控制是通过调节冷、热风挡板开度来实现的，用一次风温控制煤粉温度，把出口温度控制在限定的范围内。2、 一次风总量的控制该控制使通过磨煤机的一次风和旁路风成比例，送一次风的信号是主控制发出的：1） 根据磨煤机出口煤粉的流量，调节通过磨煤机的风量。2） 根据磨煤机出口煤粉的流量，调节旁路风流量。3、 磨煤机内煤位的调节1） 根据锅炉负荷的情况改变磨煤机的出粉量，相应地改变原煤给煤量。2）

57、不管磨煤机负荷如何变化，磨内煤位应保持不变。3） 煤位控制通过煤位探测完成，有两种方法：通过控制磨煤机内两点间的压差 测出磨内不同两点的压力差，被反馈到给煤机速度控制器上，通过调节给煤机的给煤速度，保持磨煤机内各点的压差不变。通过电耳装置 通过探测声音信号，调节一次风量和给煤机速度，来控制煤位。4、 自动控制系统当磨煤机运行过程中发生故障时，磨煤机设有自动保护装置，来保证安全。当锅炉发生故障，采取紧急停机时，磨煤机应有其他的自身保护装置，象润滑油不能停，起动慢传。系统停止运行时，磨煤机入口和出口应设有一套闸门，使磨煤机完全隔离。五、试运行前的准备1、 目视检查在启动磨煤机之前必须做的一般性检查

58、如下：1） 所有零件都装配好，无重要装置丢失，这样磨煤机才能安全启动。2） 无明显破损发生，所有设备都为良好状态。3） 安装过程中无错误，否则应重新安装。所有部分都按设计说明进行安装，安装过程中有疑问应提出来。4） 无其他杂物（如工具、铁屑、木屑）留在设备里。2、 管路检查运行前，所有管路都要检查和准备好：1） 对所有闸门进行检验（转动，开、关）,然后把闸门按工作状态时的要求设在开或关的位置。2） 所有需要的东西（如水、压缩空气）都具备，检验它们的性能（温度、压力）。3） 调节减压器，使压力达到正确的压力值。4） 把所有管路排光后，关闭出口闸门。3、 电气和仪表检查对电气和仪表设备按下列要求，

59、进行一般性检查：1） 对所有接线进行检查（包括电源，控制和仪表）。2） 所有电缆都设置好，并带有套管。3） 尽可能对仪表（象流量开关、压力开关、开、关门和挡板）做操作检查。4） 所有接线盒和控制箱都应打开检查。5） 保险丝断开，所有联锁装置断开，分别检查，对所有方案进行研究。6） 把电动装置与主机脱开，进行空转，检查电流和旋转方向。7） 记录电动装置与主机脱开空转时的电能消耗。4、 机械检查首先检查主要设备及辅助设备的基础螺栓的牢固性。传动装置必须检验，如必要，拆开联轴器，检查其同轴度。5、 油和润滑脂的填加检验所有润滑管路是否干净后方可开始加油和润滑脂。6、 手动检查许多设备应用手转动，检查

60、其有无干涉或转动不灵活现象。六、磨煤机的首次运转1、 一般性原则为了能进行单机启动操作，应把联锁装置断开。第一次试运转应空负荷试车，无煤和钢球，同时与锅炉断开，但磨煤机的保护装置应使用。仪器应按程序逐步启动，不能用联锁装置。不能用单个设备启动，除非上述仪器已经安全运行一段时间或所有运行参数完全稳定时。检查仪器的操作和设定位置。运行过程中，技术人员应在接近设备的位置检查下列项目是否正常。温度（如轴承）不能太高无异常噪音存在电机的损耗是否接近计算值无泄漏（如水、油）存在油位正确检查磨煤机主轴承的油膜厚度，因为通过操作主轴承的顶轴油泵可以把磨机顶起。初次起动发现的任何异常现象，都必须认真分析，立即解