单体液压支柱操作规程及作业指导书参考模板范本

1、PAGE 22PAGE 24单体液压支柱检修操作规程1、拆卸1.1拆卸前的准备工作使用清洗机对支柱外表面进行清洗，除去表面的煤粉等物。除去支柱外表面的铁丝等异物。用钢丝刷对支柱外表面进行除锈。1.2 DW25（包括DW25）以下支柱的拆卸用改锥挑出底座和手把体连接钢丝的头部，用手钳和榔头拔下底座和手把体连接钢丝，顶出底座体。用手钳摘下底座体和复位弹簧。用榔头和卸销工具退出三个弹性圆柱销，然后用榔头轻轻敲下顶盖，将活柱体从油缸中顶出。用改锥挑出活塞连接钢丝头部，用手钳和榔头拔下活塞连接钢丝，用专用工具撞下活塞。1.3 DW28(包括DW28)以上支柱的拆卸用钩子将复位弹簧和支柱挂钩相连的一端钩开

2、。用改锥挑出顶盖和手把体连接钢丝的头部，用手钳和榔头拔下顶盖和手把体连接钢丝。用榔头将顶盖和手把体轻轻敲下，拔除手把体，取下手把体。用改锥将顶盖和手把体轻轻敲下，拔出活柱体，取下手把体。用改锥挑出活塞连接钢丝的头部，用专用工具取出活塞和堵头及复位弹簧。1.4 零部件的分解零部件送到清洗车间进行分解。用工具取下活塞、底座体、堵头、手把体上的O形密封圈、Y形密封圈、防挤圈、导向环等物。2. 清洗和选件2.1 油缸和活柱体的清洗清洗部位：活柱体的内外表面，油缸内表面。清洗顺序：使用加清洗剂的热水，做专用清洗工具对清洗部位进行多次清洗，然后用清洗机冲掉清洗下的杂物。清洗要求：清洗后的清洗部位应无油污杂

3、物，符合清洁标准。2.2 零部件的清洗清洗零件：活塞、堵头、手把体、复位弹簧、底座、导向环、防挤圈。清洗顺序：用加清洗剂的热水浸泡后，擦去内外表面的油污杂物。清洁要求：清洗后的零部件应无油污杂物，符合清洁标准。2.3 选件按照支柱零部件检验标准对清洗合格的零部件进行检查。对于不符合标准的零部件，在修复后符合标准的继续使用；不可修复的作报废处理。按相关规定进行一定比例的信件更换。3. 组装3.1 零部件的组装在活塞、底座、堵头上装好O形密封圈及防挤圈。把Y型密封圈、导向环、防挤圈装在活塞上。把防尘圈、导向环装在手把体上。3.2 DW25（包括DW25）以下支柱的组装将手把体装入活柱体；在活柱体下

4、部装入活塞，用榔头和手钳穿上连接钢丝；将复位弹簧的一端挂在活柱体内的弹簧上挂钩上；将限位钢丝圈涂防锈油后，装入限位钢丝槽内。将上述整体部件装入油缸中，套上手把体，把活柱体推入。用榔头轻敲手把体外侧，使其到位，用榔头和手钳将连接钢丝穿入连接槽内。将复位弹簧的另一端挂在底座弹簧挂钩上，轻拉活柱体顶盖一端，用榔头将底座轻轻敲入油缸内，用榔头将顶盖打在活柱体内，用榔头打入弹性圆柱销。3.3 DW28（包括DW28）以上支柱的组装将手把体装入活柱筒；在活柱体下部装入活塞，用榔头和手钳穿上连接钢丝；将上述整体部件装入油缸中，套上手把体，把活柱体推入。用榔头轻敲手把体外侧，使其到位，用榔头和手钳将连接钢丝穿

5、入连接槽内。将复位弹簧的一端挂在油缸弹簧挂钩上，另一端挂在堵头弹簧挂环上，用榔头轻敲堵头，使其到位。用榔头把顶盖打入，用榔头和手钳穿入连接钢丝。3.4 检查组装完毕，水平放置支柱，用手将活柱体自油缸中拉出300500mm，放手后活柱体应在复位弹簧的作用下，自动灵活的回缩。否则应拆开检查。4. 试压4.1 质检员应严格按照MT/T5492006标准，对支柱的外观质量、装配质量和组装后的密封性进行检查。4.2 高低压试压标准：低压：2MPa高压：DW06-DW22 38.2MPa DW25-DW28 31.8MPaDW31.5DW35 25.4 MPaDW38 DW45 15.5MPa活柱伸出长度

6、应达到工作行程的1/22/3。高低压密封性能标准：2分钟不允许压降，1小时不允许渗漏。4.3 操作过程放气：将支柱放在试压架上，插上试压插头，开启低压开关，关闭截止阀。当活柱体升到试压长度时，关闭低压开关，拧开截至阀，拔出试压插头，放出气体。低压：插入试压插头，开启低压开关，关闭截止阀。当低压压力达到标准后，关闭低压开关，稳压2分钟。高压：低压无降压后，关闭低压截止阀，开启高压开关，转到高压侧，当高压压力达到标准时，关闭高压开关，稳压2分钟。卸压：高压无降压后，先拧开低压截止阀，再拧开截止阀，拔出试压插头，放净支柱内腔乳化液，安装密封堵，将油缸和手把体上的连接钢丝槽口用腻子封严。5. 油漆5.

7、1 准备工作检查工作用品、防护用品是否齐全有效，打开换气扇，穿戴好防护用品。5.2 油漆油漆与稀料的配比浓度应达到1：2。支柱摆放整齐，按顺序油漆。在油漆过程中，将支柱滚动，使油漆表面均匀一致，油漆干燥后贴上合格证。5.3 收尾工作将工作用品清洗干净，妥善放置。将油漆和稀料放到指定地点，打扫干净工作场地。6. 入库6.1 支柱打垛时，每垛层高不得大于15层，支柱摆放整齐。6.2.垛与垛之间不得小于40cm，通道不得小于1m。6.3 按规格型号堆放，不得混堆混放。6.4 垛高大于1m时，设置防倒塌措施。6.5 库房内无杂物、积水。6.6 库房温度不低于0，保持空气干燥。单体液压支柱的清洗操作规程

8、1、油缸和活柱体的清洗清洗部位：活柱体的内外表面，油缸内表面。清洗顺序：使用加清洗剂的热水，作专用清洗工具对清洗部位进行多次清洗，然后用清洗机冲掉清洗下的有无杂物。2、零部件的清洗清洗零件：活塞、堵头、手把体、复位弹簧、底座、导向怀、防挤圈。单体液压支柱组装操作规程1、活柱体的组装：活柱体的组装是由焊接来完成的，即将接长柱筒、柱头（已焊弹簧挂钩）和活柱筒组焊在一起。但要注意：（1）保证三件的径向跳动符合图纸要求。（2）保证柱头孔和接长柱筒中一个穿插弹性圆柱销孔中心线平行，以保证顶盖在装配时符合要求。（3）进行75Mpa压力的打压试验焊缝不漏才为合格。2、底座的组装：底座在焊好弹簧下挂钩之后，首

9、先检查挂钩的灵活性，然后装上1003.1的O型密封圈和防挤圈。3、活塞的组装：把O型圈、防挤圈、Y型密封圈、导向环装在活塞上、并检查导向环应高出金属外圆。4、总体组装：各部件组装完毕后便进行整根支柱的总体组装：主要介绍一下组装顺序和注意的问题。（1）把装入了防尘圈和导向环的手把体装入活柱体（有限位台阶的活柱体应从接长柱筒处安装，有限位钢丝的则由活柱筒下部往上装）。（2）在活柱筒下部装入活塞，并穿上连接钢丝，注意钢丝不得外露（对于软联接结构的活塞，要注意打入活塞时O形圈不要被剪坏）无活塞头的直接将导向环和Y型圈装入活柱体，并将复位弹簧挂在上挂钩上。（3）将上述整体部件放入油缸中，先套上手把体，再

10、把活柱推入，穿上手把体的连接钢丝。（4）拉伸复位弹簧，挂在底座上（注意要用专用工具）并徐徐将底座放入油缸，穿好连接钢丝。（5）打入顶盖（注意顶盖126126轴线应和柱头孔平行），穿上弹性圆柱销，圆柱销的开口应和支柱轴线垂直。5、拧入三用阀或堵盖，三用阀卸载孔轴线应调整到和支柱轴线垂直。装好后的支柱应拉一下活柱体，检验一下是否有卡阻现象存在，然后等待出厂试验。单体液压支柱试压操作规程1、开工前检查试验台油箱油的位置，液箱液的浓度及液体的多少。2、检查各部位管路、油路是否畅通无阻，有无渗漏现象。3、堵上液嘴看高低压压力表表针有无下降等，有上述不合格现象时应及时处理。达到完好标准方可开机试压。4、将

11、注液枪指在支柱上三用阀位置，并进行多次排空气注液。5、按标准进行高低压试验，并写试压记录。6、试压达到标准后排净液水。7、把压力合格的支柱分类存放，并刷油漆及上堵。8、不合格支柱拆开，分析其原因后并继续组装好试压。9、试压完毕,把操作台进行清理,达到保养润滑的目的。单体液压支柱试验台操作规程1、试验台必须指定专人操作，熟悉试验台的性能和原理，懂得日常维护和保养。2、操作前要检查各种油位和液压表的完好状况，不准超载工作。3、保持油、液的清洁，经常进行更换。4、设备起动时，要打开截止阀，轻载起动。操作过程放气：将支柱放在试压架上，插上试压插头，开启低压开关，关闭截止阀。当活柱体升到试压长度时，关闭

12、低压开关，拧开截止阀，拔出试压插头，放出气体。低压：插入试压插头，开启低压开关，关闭截止阀。当低压压力达到标准后，关闭低压开关，稳压2分钟。高压：低压无降压后，关闭低压截止阀，开启高压开关，转到高压侧，当高压压力达到标准时，关闭高压开关，稳压2分钟。卸压：高压无降压后，先拧开抵押截止阀，在拧开截止阀，拔出试压插头，放净支柱内腔乳化液，安装密封堵，将油缸和手把体上的连接钢丝槽口用腻子封严。5、试柱时，必须把柱子放稳，防止崩出伤人。6、高压试验时，必须把低压表关死，以防损坏仪表。7、调整立式压机行程时，必须按规定程序办，以防导梁落下伤人。8、始终保证各部位密封性能良好和设备状态完好。油漆作业指导书

13、（1）准备工作检查工作用品、防护用品是否齐全有效，打开换气扇，戴好滤毒盒等防护用品。（2）油漆油漆与稀料的配比浓度应达到1：2。支柱摆放整齐，按顺序油漆。在油漆过程中，将支柱滚动，使油漆表面均匀一致，达到光亮程度，最后贴上合格证。（3）收尾工作将工作用品清洗干净，妥善放置。将油漆和稀料放到指定地点。乳化液泵站技术操作规程1、起动前认真检查各部分机件有无损伤，密封是否完好，操作手柄是否灵活。2、检查乳化液箱及各系统元件是否完好，各接头是否松动，压力表是否损坏；3、泵在运行中应设专人负责操纵。随时注意泵在运行中的声音和温度状况，一旦发现异常，立即停车处理；4、泵在运行中泵体的温度不得超过65；5、

14、操作人员经常观察润滑油位及液箱的液位，如有缺失应及时补充；6、随时注意各元件及接头是否有漏液及损坏，发现问题及时处理；7、每月应清洗一次液箱及过滤器；8、切断电源，停止运转，检查系统各部分，检查油位、液位，检查各紧固件，及时排除检查中发现的问题。三用阀试压操作规程开工前检查试验台油箱的位置，油箱里液的浓度及液的容量。检查各部位管路、油路是否畅通无阻、有无渗漏现象。墙上液嘴看高低压压力表表针有无下降等，有上述不合格现象处理达到完好标准方可开机试压。将左、右阀筒拧开，左阀筒上在试验台，试套上阀筒再上左阀筒。按标准进行高低压试验，并填写试压记录。试压合格的三用阀分类存放，并套塑料袋提放整齐。不合格三

15、用阀继续进行检修并找出原因。试压完毕把操作台进行清理，达到保养润滑的目的。三用阀试验台操作规程开工前检查试验台油箱的位置，油箱里液的浓度及液的容量。二、检查各部位管路、油路是否畅通无阻、有无渗漏现象。三、墙上液嘴看高低压压力表表针有无下降等，有上述不合格现象处理达到完好标准方可开机试压。四、将左、右阀筒拧开，左阀筒上在试验台试压架上，再上右阀筒。操作过程将三用阀拧在试压架上。低压：拧紧截止阀，将高低压转换按钮转到低压侧，按下开启按钮，使低压达到2Mpa后，按下关闭按钮，稳压2分钟。高压：低压保持不变后，将低压截止阀拧紧，把高低压转换按钮转到高压侧，按下开启按钮，拧动调压螺丝，使开启压力、关闭压

16、力保持在规定标准之内：普通型三用阀：开启压力不大于34.98Mpa 关闭压力不小于28.62Mpa特殊型三用阀：开启压力不大于23.1Mpa 关闭压力不小于18.9Mpa按下关闭按钮，稳压2分钟，2分钟不允许压降，1小时不允许渗漏。卸载：当关闭压力保持不变后，按顺序拧开低压截止阀，将三用阀从试压架上拧下。试压完毕把操作台进行清理，达到保养润滑的目的。三用阀检修操作规程拆卸1.1 整体分解用扳手将左右阀拧开；将安全阀套放入专用工具中，用扳手卡住，用套筒扳手拧下左阀筒、安全阀，取下O型密封圈。1.2 注液阀的拆卸将注液阀放在专用工具中卡住，用扳手拧下连接螺杆，取出锥形弹簧；用螺丝刀取出压紧螺套，取

17、出钢珠；将限位套和单向阀阀座取出；取下卸载阀垫。1.3 安全阀的卸载卸下调压螺丝，取出安全阀弹簧、弹簧座及钢珠；将六角导向套、阀座取出，卸下安全阀针及安全阀垫；卸下所有O型圈。2. 清洗和选件2.1 清洗用加清洗剂的热水泡后，擦去零件内外表面的油污杂物。清洁要求：清洗后的零件无油污杂物，符合清洁标准。2.2 选件按照三用阀零部件检验标准对清洁合格的零部件进行检查。对于不符合标准的零部件，在修复后符合标准的继续使用；不可修复的作报废处理。按相关规定经行一定比例的新件更换。3. 组装3.1 组装前的准备装配O形密封圈；在零部件上涂上机油。3.2 安全阀的组装把安全阀垫装入六角导向套中，安全阀针装入

18、阀座中；把弹簧座、安全阀弹簧和调压螺丝一起装入阀套，拧上调压螺丝；将钢珠装入阀套，将阀座、六角导向套一起放入阀套；拧上连接螺杆。3.3 注液阀的组装把限位套、单向阀阀座一起放入注液阀体，并压到底；放入钢珠，拧上压紧螺套；把卸载阀垫装入注液阀体。3.4 整体组装将阀套放在专用工具内，用扳手卡住，装上卸载阀弹簧，放入锥形弹簧；把左阀筒、注液阀依次放在阀套上，用套筒扳手将注液阀拧在连接螺杆上。4. 调试和试压4.1 试压员严格按照MT/T5491996标准中，对三用阀进行调试和试压。4.2 高低压试压标准：低压：2Mpa高压：普通型三用阀：开启压力不大于34.98 Mpa 关闭压力不小于28.62

19、Mpa 特殊性三用阀：开启压力不大于23.1 Mpa 关闭压力不小于18.9 Mpa高低压密封性能试验标准：2分钟不允许压降，1小时不允许渗漏。4.3 操作过程将检修好的三用阀拧在试压架上。低压：拧紧截止阀，将高低压转换旋钮转到低压侧，按下开启按钮，使低压达到2Mpa后，按下关闭按扭，稳压2分钟。高压：低压保持不变后，将低压截止阀拧紧，把高低压转换旋钮转到高压侧，按下开启按钮，拧动调压螺丝，使开启压力、关闭压力保持在规定标准之内，按下关闭按钮，稳压2分钟。卸载：当关闭压力保持不变后，按顺序拧开低压截止阀，将三用阀从试压架上拧下。5. 入库5.1 将试压合格的三用阀拧上右阀筒，涂防锈油后，装入塑

20、料袋中，上架待用。5.2 存放三用阀的场所应保证气温不低于0，通风良好。5.3 三用阀应摆放整齐。三用阀检修工艺过程序号名称工序号工序内容使用设备1三用阀1整体表面清洗2拆卸2零件3清洗：（1）金属清洗剂水溶液洗刷。 （2）清水冲洗。 （3）压力清洗。3左阀筒4检测：（1）42f8。 （2）36f8。游标卡尺 （3）C面。外径千分尺 （4）21.5孔镀层测厚仪4右阀筒5检测：（1）42f8。 （2）28H9。游标卡尺 （3）36f9。外径千分尺 （4）150倾角。5阀套6检测：（1）13H8。 （2）28H9。游标卡尺 （3）22f9。外径千分尺 （4）M16X1-6H。螺纹规 （5）150倾

21、角。6阀座7检测：（1）6f9。 （2）1.8处。游标卡尺 （3）13f8。 （4）10h97其他8检测三用阀检修工艺过程（续）序 号名 称工序号工 序 内 容使用设备89三用阀组装工艺（1）安全伐垫平整装入六角导向套。（2）单向伐座、限位套、80钢球装入注油伐体，拧紧螺套，再装入卸载伐垫。（3）伐针装入伐座。螺 丝 刀（4）连接杆旋放伐套、拧紧。镊 子（5）六角导向套、8钢球、弹簧座、弹簧依次调压工具装入伐套，拧紧调压螺丝。专用工具（6）伐套装入装配套筒。套筒扳手（7）单向伐锥簧装在连接螺杆上，套上左伐筒力矩扳手并与装配伐筒拧紧。（8）连接螺杆拧入注油伐体。（9）拧下装配伐筒，换上右伐筒并涂

22、防锈油。910调压试验。试验台调质热处理作业指导书单体液压支柱的油缸和活柱的调质过程采用中频感应加热热处理，它分为淬火和回火两个过程。一、生产前准备1、检查热处理成套设备完好性能，进行日常维护和保养；2、开启外循环水泵，使外循环处于正常冷却状态；3、开启内循环水泵，使内循环处于正常冷却状态；4、开启压缩风机，使风泵压力处于正常状态。二、开启自动按钮，正常生产1、保证上料机构正常上料；2、观察淬火、校直、回火过程的情况，并注意观察工作台上显示的温度；3、对处理完毕的工料对硬度及直线度进行抽检；三、设备停止工序1、停止上料机构，然后停止自动按钮；2、将淬火炉及回火炉中最后一根工料用专用工具顶出；3

23、、继续使内、外循环水工作30分钟后停止内、外循环水泵。二氧化碳保护焊接作业指导书二氧化碳气体保护焊用的CO2气体，大部分为工业副产品，经过压缩成液态装瓶供应。在常温下标准瓶满瓶时，压力为57MPa(5070kgfcm2)。低于1 MPa(10个表压力)时，不能继续使用。焊接用的C02气体，一般技术标准规定的纯度为99以上，使用时如果发现纯度偏低，应作提纯处理。二氧化碳气体保护焊进行低碳钢和低合金钢焊接时，为保证焊缝具有较高的机械性能和防止气孔产生，必须采用含锰、硅等脱氧元素的合金钢焊丝，同时还应限制焊丝中的含碳量。其中H08Mn 2SiA使用较多，主要用于低碳钢和低合金钢的焊接；H 04Mn

24、2SiTiA含碳量很低，而且含有0.20.4的钛元素，抗气孔能力强，用在对致密性要求高的焊缝上。 二氧化碳气体保护焊的规范参数包括电源极性、焊丝直径、电弧电压、焊接电流、气体流量、焊接速度、焊丝伸出长度、直流回路电感等。 二氧化碳气体保护焊焊丝直径选用表(mm)母材厚度 4 4焊丝直径 0.51.2 1.O1.6焊接电流与电弧电压是关键的工艺参数。为了使焊缝成形良好、飞溅减少、减少焊接缺陷，电弧电压和焊接电流要相互匹配，通过改变送丝速度来调节焊接电流。飞溅最少时的典型工艺参数和生产所用的工艺参数范围详见表. 二氧化碳气体保护焊工艺参数 焊丝直径 0.8 1.2 1.6 典型工 艺参数电弧电压(

25、V) 18 19 20焊接电流(A) 100-110 120-130 140-180 生产上所用 工艺参数电弧电压(V) 1824 1826 2028焊接电流(A) 60160 80260 160310在小电流焊接时，电弧电压过高，金属飞溅将增多；电弧电压太低，则焊丝容易伸入熔池，使电弧不稳。在大电流焊接时，若电弧电压过大，则金属飞溅增多，容易产生气孔；电压太低，则电弧太短，使焊缝成形不良。 (四)气体流量 二氧化碳气体流量与焊接电流、焊接速度、焊丝伸出长度及喷嘴直径等有关。气体流量应随焊接电流的增大、焊接速度的增加和焊丝伸出长度的增加而加大。一般二氧化碳气体流量的范围为825Lmin。如果二

26、氧化碳气体流量太大，由于气体在高温下的氧化作用，会加剧合金元素的烧损，减弱硅、锰元素的脱氧还原作用，在焊缝表面出现较多的二氧化硅和氧化锰的渣层，使焊缝容易产生气孔等缺陷；如果二氧化碳气体流量太小，则气体流层挺度不强，对熔池和熔滴的保护效果不好，也容易使焊缝产生气孔等缺陷。 (五)焊接速度 随着焊接速度的增大，则焊缝的宽度、余高和熔深都相应地减小。如果焊接速度过快，气体的保护作用就会受到破坏，同时使焊缝的冷却速度加快，这样就会降低焊缝的塑性，而且使焊缝成形不良。反之，如果焊接速度太慢，焊缝宽度就会明显增加，熔池热量集中，容易发生烧穿等缺陷。 (六)焊丝伸出长度 指焊接时焊丝伸出导电嘴的长度。焊丝

27、伸出长度增加，则使焊丝的电阻值增加，造成焊丝熔化速度加快，当焊丝伸出长度过长时，因焊丝过热而成段熔化，结果使焊接过程不稳定、金属飞溅严重、焊缝成形不良和气体对熔池的保护作用减弱；反之，当焊丝伸出长度太短时，则焊接电流增加，并缩短了喷嘴与焊件之间的距离，使喷嘴过热，造成金属飞溅物粘住或堵塞喷嘴，从而影响气流的流通。一般，细丝二氧化碳气体保护焊，焊丝伸出长度为814mm；粗丝二氧化碳气体保护焊，焊丝伸出长度为1020mm。（七）焊接前应对焊机成套设备及焊接机床进行日常维护及保养，保证设备的完好性，同时对CO2气瓶进行加热。（八）焊接时应保证工件的直线度要求，用目测或直尺进行测定和调整；按照工艺要求

28、调节电流、电压及焊枪位置。（九）焊接过程中，操作者要注意从观察孔观察焊缝状况；等到焊熔物充分填充并高出工件外圆面2-5mm为宜。（十）焊接完毕，严格清除焊缝周围焊渣，并清除焊咀焊渣和涂焊油。单体液压支柱清洗标准支柱整体冲洗后其外表不准有油污煤尘和积垢等脏物。零件清洗后，其孔道、刀槽处不准残存机构，铁屑及其他杂物。支柱的清洁度：杂质的平均值60mg/根;杂质的最大值70mg/根;解体后液压原件要妥善保管，清洗后放在清洁干燥处。单体液压支柱零件检验标准一、手把体检测：1、手把体检测：检测116，允许误差为117，其它直径超差0.5mm，外观检验无明显变形、裂伤等。装防尘圈时活柱导向环要按次序装入手

29、把体。2、活柱检验：（1）校直活柱体后检测活柱外圆直线度0.2mm/m，径向跳动量2mm。（2）活柱80端口修复后检测80在此范围内15处5，镀层无起泡、剥落、烧焦等缺陷和严重碰伤。（3）车坡口焊接活柱筒、柱头和接长段检测：a、焊接后保证活柱径向跳动量,0.8mm。b、接长段316孔的任意一孔与42在同一平面内，42孔无毛刺。C、焊缝不允许出现气孔、夹渣、裂纹等缺陷。3、活塞检测：80处6；75；80处6；94.6，装配后导向环外径应大于活塞最大外径尺寸。4、弹簧检测：自由状态残余变形不大于10mm。5、油缸检测：油缸校直整形后其尺寸100及8，圆度0.4mm，直线度0.2mm/mm；外观无起泡、起皮等缺陷。镶套油缸其内孔无起泡、起皮