洛阳桥闸加固工程施工组织设计方案

1、核准通过，归档资料。未经允许，请勿外传！9JWKffwvG#tYM*Jg&6a*CZ7H$dq8KqqfHVZFedswSyXTy#&QA9wkxFyeQ!djs#XuyUP2kNXpRWXmA&UE9aQGn8xp$R#埋件制作的允许偏差应符合规范DL/T5018-94的规定。 a)侧轨、主轨、反轨、门媚、底坎为焊接组合件，主轨工作面及不锈钢止水面必须机加工粗糙度Ra6.3m。 b)在工厂进行预组装。3一般技术要求：焊接a)焊接工艺评定：在开工前，结合本工程的特点及质量要求编制焊接工艺规程，对尚未验证过的一、二类焊缝的焊接工艺，必须进行焊接工艺评定。 b)焊接工艺评定后，编制“焊接工艺规程”

2、并在开焊前报监理工程师审批。 c)焊工考试按SDZ009的规定执行。经考试合格，并持有效合格证的焊工，才能允许参加焊接材料的一、二类焊缝的焊接，只有考试合格的全方位焊工，才准进行任何位置的焊接 d)报送监理工程师审批的焊接程序和焊接工艺包括如下资料： 手工电弧焊、埋弧自动焊的焊接程序，焊接材料标准，规程，焊接厚度范围。 焊缝设计（含坡口型式、间隙等） 焊条和焊剂牌号、自动焊丝的主要成份以及为防止氢脆而对焊条应进行烘烤及保温措施。 电力特性：电流、电压、焊速等 确定焊前焊后的热处理参数。 e)生产性施焊焊接工作，包括定位焊、临时性施焊，均应严格执行焊接工艺规程规定。 f)板厚达到规范规定或设计要

3、求的预热、后热，消应的厚度时，必须严格遵守照规范中有关条款执行。 g）所有焊接部位和距离焊接边缘15mm范围内的板面氧化皮、铁锈、油污、杂质等，均应全部清除，在焊下一层前，应清除焊碴。 h)拼接接头焊缝，应避开应力最大的断面，还应避免十字焊缝，相邻平行焊缝距离不应小于100mm。角焊缝与对接焊缝相距不应小于l00mm。 焊后消除应力热处理 对于采用厚度超过36mm的低合金钢板应进行焊后局部消除应力处理，消应处理可考虑用局部热处理的方法进行。 厚板焊接可采用多层多道焊、间歇焊、对称焊等焊接工艺措施，消除焊接次应力。焊高不得任意加大，必须按设计图纸要求施焊，以免增大焊接应力。 螺栓连接 水封装置、

4、支承装置等闸门连接件采用普通螺栓配钻，公差配合按DL5018一94中规范执行。 螺栓制造或购买，必须符合图纸提出的材质要求，并符合规范中技术要求。 连接件（包括螺栓、螺母、垫圈）采用镀锌防腐。连接螺栓拧紧螺母后，外露丝口长度不得小于34扣。4、埋件制造 （1）本工程闸门埋件包含进水口事故闸门埋件2套、尾水检修门埋件2套，溢洪道检修门埋件5套，约合67.5吨。其中含侧轨、主轨、反轨、底坎、门媚等部件。各部件制作成型后，若有变形，可采用：压力式I形校正机及火焰校正，以保证其质量要求。为确保埋件施工质量，在制作过程中，我们采用下列一些措施： a)制订埋件的制造工艺时，应充分考虑到焊接收缩量、机械加工

5、余量。在选材过程中按表3. 1执行，超标材料必须进行较正后方可使用。采用钢板型钢下料而成的零构件，其下料公差尺寸的偏差为士1/1000士2/1000，如表 3. 2 表3.2序号名 称公 差1钢板平面度t在1m范围内12;t1.0412;t1.54;t2.02角钢、工字钢、槽钢的直线度长度的1/1000且5.03角钢肢的垂直度z角钢肢角bZb/1004工字钢、槽钢翼缘的垂直度g不大于2.05角钢、工字钢、槽钢的扭曲度1.02.0 b)焊缝坡口的基尺寸应符合GB985气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口形式和尺寸和GB986埋弧焊焊缝坡口的基本形式和尺寸的有关规定。 c)所有零部件下料完毕后，装

6、配严格按图纸执行，其中主轨、反轨根据实际情况进行分节下料，再按整体组装，焊接完成后，装好定位装置，编号。在焊接过程中采用最佳焊接工艺进行施焊。 d)埋件的焊接质量必须达到JB/ZQ40000. 9焊接件通用技术要求。为保证焊接质量，将从以下几个方面来控制： 制定合理的焊接工艺，选用合理的焊接次序、焊接工艺参数，以保证焊接变形量为最小。 焊接操作工均由考试合格人员担任。 选用合理焊接材料。 焊条的存放、烘烤、发放均由专人保管，并严格执行JB3223-83焊条质量管理规程有关规定。 焊接前对坡口两侧1Omm范围内锈迹、油污等进行清理干净。焊接时不得在所焊部位有意起弧；焊接完后清理干净飞溅物及定位焊

7、疤。 （2）埋件的单个构件制造成型后检查其允许偏差：工作面直线度为构件长度的11500，且不大于3.0mm；侧面直线度为构件长度的1/1000且不大于4.0mm；工作局部平面度为每米范围内不大于1. Omm,且不超过2处；其扭曲度为长度不大于3. 0m的构件，不应大于1. Omm；每增加1. 0m,递增0. 5mm,且最大不大于2. Omm。见表3. 3 表3.3 序号项 目公 差构件表面未经加工1工作面直线度构件长度的1/1500，且不大于3.02侧面直线度构件长度的1/1000，且不大于4.03工作面局部平面度每米范围内不大于1.0，且不超过2处4扭曲长度不大于3.0m的构件，应不大于1.

8、0;每增加1.0m递增0.5(3)埋件的制造过程中底坎和门媚的长度允许偏差为士04 mm，焊接主轨的不锈钢、止水座板与底板组装时应压紧,局部间隙应不大于0.2mm,且每段长度不超过l00mm,累计长度不超过全长的1 5%。在焊接不锈钢前可将其人工较正，在焊接后进行精加工而达设计要求。当设计要求对主轨承压板进行表面热处理时，热处理工艺不但应保证表面硬度满足要求。承压板装配在主轨上之后，接头的错位应不大于lmm,主轨承压面的直线度允许公差，应符合表3.4的规定。当止水座板在反轨上时，任一横断面的止水座板与反轨工作面的距离允许偏差为土2.0mm。 (4)预埋在各类闸室中的钢结构件，包括底槛、主轨、副

9、轨、反轨、止水座板、门媚、侧轮导板、侧轨、钢梁和具有止水要求的胸墙及钢衬制造的允许公差，应符合表3.4的规定。表3.4闸门埋件制造相关项目允许偏差和公差范围序号项 目允许范围1底槛和门楣长度允许为+0.04.0mm2底槛不嵌于其他构件间允许为4.0mm3胸墙宽度允许为+0.04.0mm4对角线相对差不大于4.0mm5焊接主轨的不锈方钢、止水座板与底板组装时应压合其局部间隙不大于0.2mm每段长度不超过100mm累计长度不超过全长15%6当止水座板在主轨上，任一横断面的止水座板与主轨轨面距离允许为0.5mm7止水座板中心至轨面中心距离允许为2.0mm8止水座板在反轨上，任一横断面的止水座板与反轨

10、工作面的距离允许为2.0mm9如护角兼作侧轨与主轨轨面（或反轨工作面）中心轨允许为3.0mm与主轨轨面（或反轨工作面）的垂直度不大于0.1mm10组装时相邻构件组合处错位允许链轮门主轨承压面不大于0.1mm其他经过加工的不大于0.5mm未经加工的不大于2.0mm注：上表据DL/T5018-94标准所有埋件制作完成后，均应符合表3.4中规定，并经自检合格后，进行出厂编号，移交给防腐队。 5、闸门制作在闸门制作过程中为了减少焊接变形，保证制作精度，对于闸门门体下料和闸门门体的拼装应严格按事前制定的工艺卡和制作流程顺序进行。 1)闸门组装质量控制程序编制原则：闸门的制造主要是保证闸门的外形尺寸、止水

11、座面、焊缝质量，相应强度、刚度，确保闸门安全运行。由于闸门都属焊接结构件，闸门在焊接制造过程中总会有一定的焊接变形。如何确保闸门强度、刚度、尺寸精度使闸门安全运行。必须进行闸门的结构分析并在焊接过程中严格控制工艺，考虑焊缝分布，变形的性质，以焊缝质量要求来设置合理的下料装配焊接工艺方案，不仅要考虑控制或减少变形，并根据变形情况达到结构要求，同时还要考虑提高劳动生产率、降低生产劳动强度，根据自身人员素质，设备力量来制定上佳的工艺方案。 2)平面滑动闸门的制造材质检验 对入厂材料进行检验。取样报验,对其材质外形进行检验,符合要求的进入下一道工序。 下料 下料人员按照闸门零部件制作工艺卡下料，一般钢

12、板、型钢的划线、下料、考虑焊接变形及切割余量，公差尺寸为士12/10000。其它构件由于拼装部位的不同再按实际情况选取偏差范围，各部件的下料偏差按表3-1规定执行。下料过程中的材料如有变形采用火焰或锻压校正。下料完毕后交质检人员检验合格，做标识，交拼装组。部件拼装（根据梁系使用的材料分a, b） a.主梁拼装：检查翼板、腹板侧面弯曲度是否大于构件长度的1/1000。当检查不合格时，应进行机械较正或人工较正直至符合标准。按主梁大小做好拼装胎模并调平，将腹板放到胎模上调整位置，翼板画出中线和拼装边线后放至胎模上与腹板点焊成T型，点焊完毕后再粘另一翼板使主梁拼接成H型。再采用合理的焊接工艺及工艺参数

13、施焊。焊接成型后检查其翼板对腹板的垂直度不大于2.0mm；腹板对翼板的中心位置的偏量不大于2. Omm；腹板的局部平面度每米范围内不大于2.0mm；对于工件的焊接变形可采用I型压力机进行校正和火焰校正，控制其偏差在上述允许范围内，如表3.4并经质检组进行无损检测合格后，做标识交总装组。表3.4序号名称公差及偏差1构件宽度b;构件高度h;腹板间距c士22翼缘板对腹板的垂直度a不大于2.03腹板对翼缘板的中心位置的偏移e2.04腹板的局部平面度每米范围内不大于2.05扭曲最大不大于2 06正面弯曲度构件长度1/1000;不大于4.07侧面弯曲度构件长度的11000;不大于6.0 b.因事故工作闸门

14、梁系采用型材拼装,故应检验型材的侧面弯曲度及变形。如梁系有变形采用火焰及锻压校正。检验合格后做标识交总装组。 面板 面板下料过程中可先施点焊拼接钢板成一个整体，其中面板相邻纵缝之间距离不小于500mm，拼接成型后进行整体施焊。焊接质量控制严格按有关规定执行，焊接工艺按实际情况选定。在整体施焊完毕后用超声波探伤仪进行无损检测。 放线 面板施焊成型后用水准仪测量，调整其水平度。根据设计图纸在面板上划出闸门的整体布局线样并做明显标记。包括主梁、纵梁、边梁等梁系安装线。经质检人员复查合格，进行总拼装。 总体拼装 由测量人员跟踪，依照安装线将主、纵梁与面板点焊，在安装时面板与梁组合面的局部间隙不大于1.

15、0mmm,并调整主梁之间的平行度不大于3.0mm；主、纵梁装配后，上边梁，两边梁中心距不超过3.0mm；主要梁系安装好后，可进行纵隔板和加劲板的安装。其控制偏差如图3.5。 总体施焊 按闸门的实际结构制定焊接工艺进行总体施焊。焊接质量控制系统程序图见3.3。 附件拼装 整个闸门施焊完毕后用水准仪进行测量，并调节整体闸门的水平度；安装主轮，滑块及止水装置，要求控制止水座平面度为不大于2.0mm,控制主轮，滑块在其同一水平面，安装主轮、滑块、吊耳。其控制偏差见表3.4。 门体校正 闸门制造成型后其表面在拼接过程中有变形的和焊瘤都必须进打磨清渣或火焰校正。其方法是将矫正的部位火焰加热，使受热区产生膨

16、胀，但是加热区以外的金属相对温度低，阻止金属向外膨胀，只能是加热周围的金属变厚，这是因为加热产生压应力，这个压应力足够超过热态金属屈服强度，经变厚的金属来释放压力。停止加热后，随温度降低，受热区金属开始产生收缩力，这个力也要受到周围冷金属的牵制，使受热区产生拉应力，这个应力超过正在冷却的热态金属的屈服强度，使不平处拉直，达到矫正的目的。 出厂编号经质检组检验闸门整体合格后进行编号，并编写出厂资料。6、平面闸门的安装1）、一般要求本单位在进行闸门、门槽埋设计等安装时，应首先从存放场地，吊运出进行安装的该扇闸门、或门槽埋设件、或机械零件等进行拼装检查。检查该闸门或者门槽埋件、工厂制造件是否齐全，各

17、部件在运输存放过程中有否损伤。检查各部件在拼接处的安装标记是否属于本扇闸门或门槽埋件的。凡是不属于本扇闸门、门槽埋件，不准许组装到一起。不管这种组装是否合适，必需找到属于本扇闸门、门槽埋件，才能进行安装。在组装检查中发现损伤、缺陷、或零件丢失等，应进行修整、补齐零件后才准许进行安装。门槽埋设件安装前，应先对一期砼预留槽进行检查，并对一期砼中预埋的插筋进行调直。所有的一期砼与二期砼的接触面，应在门槽埋设件安装之前进行凿毛处理。主要的现场安装焊接，应由承包者采用超声波方法进行检查。在超声波检查过程中发现缺陷的部位，如不能判断要否需返工处理时，应再使用X射线照相检查。对有缺陷的安装焊缝，应由承包者修

18、理。重新焊接后应再进行检查，直到合格为止。在安装工作之前，本单位应对制造厂到货的设备总成进行检查和必要的解体清洗。2）、闸门门槽等埋设件的安装闸门门槽埋设件安装包括主轨、反轨、侧轨、护角、底槛、门楣（或胸墙）等的安装，以及储门库内的埋设件和所有二期砼的回填工作。门槽构件每一安装单元的连接，应按照施工详图的要求进行。采用现场焊的连接，承包者必须制定稳妥的工艺措施，并在焊接过程中随时注意观测变形情况，以便及时采用矫正措施。门槽构件与一期砼中的预留插筋固定，可以使用与预留插筋相同断面的圆钢加长连接。但加焊的锚筋，不允许直接焊在门槽的主要构件上，如：主轨、副轨、侧轨的轨道上，水封座板、门楣、胸墙等；而

19、只能焊在不会引起门槽主要构件产生局部变形，以及整体变形的次要构件上。门槽构件上的所有不锈钢接头，必须使用不锈钢焊条进行焊接。所有门槽构件的工作面上的连接焊缝，在安装工作完毕、二期砼回填后，必须仔细地进行打磨，其表面光洁度应与焊接的构件维持一致。安装使用的基准线，除了应能控制门槽各部位构件的安装尺寸及精确度外，还应能控制门槽的总尺寸及安装精确度。为设置基准线用的基准点，应当保留到安装到验收合格后才能拆除。安装好的门槽，除了主轨道的轨面、水封座的不锈钢表面外，其余的表面均涂刷防护底漆及面漆。油漆的规格应符合施工详图关于闸门面板部分的油漆技术要求。所有一期砼埋入的基础螺栓，或使用二期砼回填的基础螺栓

20、，其埋入深度应符合施工详图的要求。螺栓埋入砼的尾部应当做成弯钩，或燕尾开叉。安装尺寸的误差检查，凡施工详图上注有公差要求的尺寸，由按图纸的要求测量检查。图纸上没有注明公差要求的尺寸，按照制造、安装规范进行检查。3）、平面闸门的安装在闸门组装之前，本单位应编制出安装及焊接工艺报告，该工艺应着重提出防止焊接变形的措施。为了矫正焊接变形，可以使用火焰加热烤法，但绝对不允许使用切割法。平面闸门的拼装和焊接工作，应当在该闸门的门槽顶部平台进行，其位置要考虑到起重机械吊运的方便。滚轮或滑动支座的安装，应当是在整个门叶结构安装、焊接完毕，并经过校正合格后才能进行。各个滚轮或各个滑动支座的承压面应当调整到同一

21、个平面上。有关平板闸门安装后的检查、试验及油漆工作，参照规定执行。平板闸门的启闭试验，在将闸门吊入门槽之前，闸门上的滑动支承面，应使用钙基黄油涂抹，水封橡胶与不锈钢水封麻的接触面，在闸门下降和提升过程中应当采用水冲淋润滑。4）、启闭机的安装本单位应按启闭机制造厂供给的安装说明书和图纸进行安装、调试和试运行。安装好的启闭机及共附属设备、附件等的各项性能应符合制造厂和设计的要求。机座和基础螺栓的混凝土，应符合施工详图的要求，在混凝土强度示达到设计强度时，不准许改变启闭机的安装支撑。更不得进行调试或试运行。启闭机的电器设备，控制线路和控制操作盘等电器安装，应按照有关条款及合同规定进行。每台启闭机安装

22、好以后，承包者应对启闭机进行清理、修补损坏的保护油漆、给减速机及其它应当灌汪润滑油的部位灌注润滑油。润滑油的规格性能应符合制造的要求。对每台启闭机的过负荷保护接点、行程限位开关、闸门开度指示器以及抱闸、锁锭等，承包者应在启闭机安装好后派专负责调试。对经过调蔗合格的上述装置，其供调整的螺栓等部位，本单位将专门的油漆涂封。5）、试验工作：启闭机单独试运行。在启闭机安装完毕后，不与闸门连接的情况下，作启闭机空载运行，检查各传动机构的安装正确性。将启闭机与闸门连接好，在闸门不承受水压力的情况下，作开启和关闭运行。检查各传动机构的运行有否变化，闸门上两个吊点的钢丝绳长度是否一致，闸门开度指示器的显示是否

23、正确，各限位开头是否正确的动作。同时测量电动机的电流、电压值的变化情况。这步试验工作承包者应该重复地作三次。并且每次试验均应作出记录递交给工程师。带负荷试验。启闭机应该在闸门承受设计水头的情况下，作闸门开启和关闭试验。只有在这次试验中，闸门和启闭机的安装都达到了施工详图制造厂家制造性能，安装工作才能认为是合格的。这次试验的记录和以上的各次记录都作为安装验收的依据，应递交给工程师。7、防腐涂装 1)前期准备工作 在施工前采购好质量较好、含土量在允许范围内的粗砂、砂子粒应在0.5-2mm间且有棱角进行细筛，并晒好随时准备使用。 2)工件吊装、垫高 将闸门及埋件吊运至喷涂厂房，将放至闸门及埋件的位置

24、垫平，并用事先准备好的支撑架，将架子按闸门的尺寸放置并定位，以防工作时基点不稳（支撑架，架高应按施工人员的要求制作）然后将闸门放至支撑架上，并采用枕术或钢板垫稳。 在喷涂完毕单面后，可用相应吨位的吊车将工件翻面，进行反面喷涂。 采用枕木垫稳、垫牢，不使工件变形，防止发生安全事故。3)工艺措施 根据设计要求，与实际相结合，采用喷砂除锈，高压热金属喷涂以及高压无气喷涂油漆。 涂装工艺流程 工件吊装、垫高制作成品干砂工作表面杂物清除喷砂除锈检查表面处理质量喷锌金属锌层检查喷涂842环氧云铁防锈漆喷涂氯化橡胶面漆待干后整体质检。 4)施工规范 表面预处理 嘴射处理所用的干砂必须清洁、干澡。磨料粒径在0

25、.5-2.0范围内，干砂应不易碎裂、粉尘少，并符合环保条例的有关规定。 喷射处理前必须仔细清除焊渣、飞溅附着物、磨平焊疤、毛刺等，并清洗基体金属表面可见的油污及其他污物。 喷射处理所用的压缩空气，必须经过冷却装置及油水分离处理，以保证压缩空气的干燥、无油，空气压缩力在0.4-0.5Mpa范围。 喷射处理后的金属表面清洁度等级厂对于涂料涂装应不低于GB/T8923中的规定的Sa2.5级。 喷射处理后表面粗糙度值应控制在Ry60-100m范围内。 喷射除锈时，施工环境相对湿度应不大于85%，金属范围表面温度不低于露点以上30C。 其它要求按“水工金属结构防腐蚀规范（SL105-95）执行。涂装工艺

26、 该金属结构防腐共分为三步：表面预处理、金属锌层、封闭漆、面层漆。 1)表面预处理 金属构件表面喷砂除锈经检查合格后，应尽快进行涂覆，其间隔时间可根据环境条件：湿度较大的恶劣天气应不超过2小时；在干燥气候下应不超过8小时。一般情况下构件表面预处理后应立即喷涂金属涂层。各层涂料涂装间隔时间应在前一道漆膜达到表干后才能只得装下一道涂料扩具体间隔时间可按涂料生产厂的规定进行。 喷涂金属涂层前应对表面预处理的质量、清洁度、粗糙度等进行检查，合格后方能进行涂装。 产品制造时，除按设计要求进行涂装外，应留下运输分块需在现场拼焊的安装缝区左右各100-150mm，只涂装一道2 0-3 Omm，不影响焊接质量

27、的车间底漆，作为临时防锈保护，在现场采用手工除锈、去焊渣或电动刷除锈较为适宜，再辅之以相应涂料，其道数、厚度不变。 2）金属喷涂本工程金属喷涂采用含锌量大于99.99%的锌丝，且锌丝的直径一般选用3.0mm,表面光洁、无锈、无油、列折痕。金属热喷涂时工艺要求： A、喷涂时的压缩空气应清洁、干净，压力不得小于0.4Mpa。 B、距喷口的距离100-200mm；喷枪尽可能与基体表面成直角，不得小于450。其喷枪的移动速度，以一次喷涂厚度达到25-80m为宜。 C、涂带之间应有1/3的宽度重叠，厚度应尽可能均匀，各喷层间的喷枪走向应相互垂直，交叉覆盖。金属涂层第二次喷涂时，涂层的表面温度降到700C

28、以下时，再进行下一次喷涂。 D、在因碰撞等原因造成金属喷涂局部损伤时，可按原施工工序修补，条件不允许时，锌（包括锌合金）喷涂层可用富锌漆补修。根据上述工序完成喷涂后则对金属涂层进行检验。其外观应均匀，不能有起波、鼓泡、粗颗粒、裂纹、等其它缺陷。其涂层厚度据SL105-95中金属涂层厚度和结合性能的检查规定进行：涂层厚度一般采用磁性测厚仪，当有效表面面积在1m2以上时，在一个面积为1dm2的面积上取10个点，取10个值的算术平均值为该基准表面的局部厚度。根据工件大小和复杂程度不同，每10 m2,不少于三个基准表面；金属涂层的结合力可用粘带法进行检查。其金属涂层的厚度应达到设计要120m。3）封闭

29、层和面层漆 封闭漆的喷涂采用842环氧云铁防锈漆，面层采用氯化橡胶面漆进行喷涂，其工艺要求与金属涂中相同在此不作详细说明。在涂装过成中，应用湿膜测厚仪及时测定湿膜厚度。其干膜厚应分别达到50m,100m以上，每道工序涂完毕后湿膜不得有泄尾、起泡、喷丝、发白、失光、浮色、流挂、渗色、咬底皱皮等现象，干膜不得有白化、针孔、细纹免裂、回粘、片落剥落、脱皮等弊病，漆膜性能检验，漆膜的干透性、粘手性、硬度、粘附力及弹性按SDZZ014-85检验，并符合规定，每一道工序需经质检人员和工程师认可，方可进入下一道工序。在整个施工过程中，质检员、安全员跟班作业，严格按以上规范进行施工操作，达到技术要求，确保工程

30、质量万无一失。涂装材料 用于本工程的涂装材料，应选用符合本招标书和施工图样规定的经过工程师实践证明其综合性能优良的一流产品。 使用的涂料质量，必须符合国家标准或国外相应涂料标准，不合格或过期涂料严禁使用。 涂料配套使用，涂漆选用同一厂家的产品。 用于该防腐工程的任何一种涂料都应具备下列资料并报监理工程师审查，经发包人与工程师的认可。 a、产品说明书、产品批号、生产日期、防伪标志、合格证及检验资料。 b、涂料工艺参数包括；闪点、比重、固体含量、表干、实干时间、涂覆间时间、理论涂覆率、规定温度下的粘度范围、规定稀释剂稀释比例降低的粘度时各种涂覆方法的适应性等。 c、涂料主要机构性能指标及组成涂料的

31、原料性能指标。 d、涂料厂对表面预处理、涂装施工设备及环境的要求等。 工序验收 每道施工工序之后都将派质检人员按技术标准进行严格检查，填写质检日志，并经监理验收与签字，不合格之处，无条件立即返工，且随时接受、配合甲方及监理的抽查。 对首件防腐工件施工，将邀甲方、监理单位到场，共同制订每道工序的检测标准，以达成共识。 每一道工序验收结果都以甲方及监理单位签字为准，每一件工件在交付使用前都必须由甲方、乙方、监理三方作出整体质检，签发整体验收通知单，作为工程结算依据。安全操作 施工过程中，一是强化全体员工安全意识，切实贯彻“质量第一，安全第一”的方针，牢固树立“安全为了生产，生产必须安全”的思想，确

32、保生产、生活安全。 1)启吊设备必须专人指挥，由专业人员操作，切实做到绑扎合理，受力均匀，使之准确到位。 2)喷砂涂装人员，如处于高空作业，必须戴安全帽，系安全绳。 3)涂料、稀释剂属易爆品，严禁烟火靠近，须与仓库、厨房、宿舍隔离、且配置灭火器，做到有备无患。 5)喷涂质量检测标准与验收 1.喷砂除锈标准与验收 1.1基本超出灰白色的金属本色 1.2表面无锈蚀物及氧化物 1.3表面无油污、灰尘、沙粒 1.4表面无油漆及酸碱残留物 1.5表面干燥、粗糙达到设计要求 1.6表面清洁度达到GB/T8923中Sa2.5级要求，采用千分尺与GB8923-88规范图片对照检测，手动和电动除锈达到Sa3级。

33、 6）、油漆涂层检验 封闭油漆涂层按SL105和GB9286规范要求进行。湿膜不得有泄尾、缩空、起泡、喷丝、流挂、皱皮等缺陷。干膜不得有白化、针孔、细纹龟裂、回粘、脱皮等弊病。必须做到表面均匀，光泽颜色一致，无粗糙不平、漏涂现象。 （1）干透性：用大拇指用力按压漆膜，应无凹陷指印。 （2）粘手性：手膜漆面，应不粘手。 （3）硬度：用手指甲在漆膜上划一下，应无凹陷痕迹。 （4）粘附力：在漆膜上划上个十字型裂口，顺着裂口过缘撕剥，如涂层很容易从表面上剥下来，即表示粘附力不合格。 （5）弹性：用刮刀刮下漆膜，刮屑应有弹性卷曲，不应出现碎末或整块粘在一起现象。 （6）涂装厚度检测：采用每平方米3-5个

34、点取样原则，则磁性测厚仪测得，求平均值，允许误差士20。以上所提，为各部门各工种对施工质量的保证体系和检测手段，定将全力贯彻执行。8、闸门启闭机的安装（一）、闸门启闭机安装 1）、用载重汽车和汽车起重机配合将启闭设备转运至安装现场。2）、对启闭设备进行群体清洗。3）、确定安装基准，并对启闭设备进行就位，紧固螺丝。4）、启闭设备的安装应符合施工详图和现行技术规范要求。5）、所有机械和电气设备安装完毕后，并且各单项试验均已完成且合格，对启闭设备进行试运转。（二）、启闭机运行试验 启闭机安装完成后，承包人应会同监理工程师进行以下项目的试验：（1）电气设备的试验要求按DL/T5019-94的规定执行。

35、对采用PLC控制的电气控制设备，首先对程序软件进行模拟信号调试正常无误后，再进行联机调试。（2）空载试验：空载试验是在启闭机不与闸门连接的情况下进行的空载运行试验。空载试验应符合施工图纸和DL/T5019-94各项规定。（3)带荷载试验：带荷载试验是在启闭机与闸门连接后，在设计操作水头的情况下进行的启闭试验，带荷载试验应针对不同性质闸门的启闭机分别按DL/T5019-94的有关规定进行。(4)承包人在进行动水启闭工况的带荷载试验前，应编制试验大纲，报送工程师批准后实施。第八章 施工导流设计说明书及附图 本工程施工导流主要包括水闸上、下游围堰和纵向围堰、水闸施工区安全渡汛和防护工程、建筑物的基坑

36、排水、导流建筑物及围堰拆除。一、围堰渡汛措施和施工导流方式：根据本工程的建筑物级别和水利水电工程施工组织设计规范，导流标准采用十年一遇的洪水标准，计算好设计流量，根据设计流量定出堰顶高程。根据本工程特性和施工总进度安排，水闸为分期围堰的方式。二、围堰工程设计及施工：1、围堰结构经稳定分析和水文分析后，确定上下游围堰顶高程，堰 顶宽度4.5m, 所有堰体两边坡度均为1：1；上下游围堰堰采用竹笼土石围堰，围堰中心用袋装粘土心墙防渗，为确保围堰防渗,同时采用200克/ m2的复合土工膜加强围堰 防渗,防渗铺盖长度20m。2、施工时，从用双胶轮车将编织袋土包运到岸边，再由人工抬到现场填筑。根据围堰填筑

37、中心线，上、下游围堰同时进行施工，上、下游围堰由右岸岸边向左岸岸边进占。围堰填筑时，应注意砌筑工艺，编织袋的袋口朝围堰中心线，上、下层编织袋之间注意错缝。围堰闭气后，即可安装抽水设备进行基坑排水，然后进行下道工序施工。3、土工膜的安放土工膜必须压制于围堰底，而后随土袋加高而提高。土工膜的铺设应保证其平整和摊铺面积，不得出现漏铺或破损现象。三、围堰的防护：在施工期间，应做好围堰的防护工作，注意观测堰体的稳定情况，并及时做好雨水观测和收听天气预报，若预测会发生超标洪水，应在洪水到来之前把基坑内充水洪水过后再抽水，以保证堰体不会被超标洪水冲走。四、基坑排水1、初期排水：围堰在水闸基础开挖前施工，人工

38、码砌竹笼土石围堰和草袋粘土围堰，围堰闭气后，用离心泵和潜水泵抽排基坑水。2、经常性排水：因水闸基底高程低，考虑围堰渗水及基础地下岩体裂缝渗水、雨水和施工废水等因素，还需进行基坑经常性排水，基底开挖时，在基坑内布置排水沟和集水井，按渗水的情况布置相应的潜水泵抽除渗水。五、施工期防洪渡讯安全措施：1）、在讯前准备好必要的防汛材料、设备，保证通讯顺畅、调度灵活、指挥方便，以确保安全渡汛。2）施工期将设置水情组、配齐水文水情专业人员，加强与当地水文气象部门的联第，进行施工期的观测和水情预报，如遇超围堰导流标准洪水，应抢在洪峰之前，组织专门人员将基坑设备转移到岸边安全位置，拆除相关电机，将基坑内的施工材

39、料尽快转移，以减小洪水带来的损失。3）合理安排施工，准备一定量的编织袋、粘土等物资和抽水泵等设备，以便在遭遇大雨后组织人员进行抢险，汛后迅速组织基坑排水、清碴、道路及工作面的恢复，早日恢复正常生产。六、围堰拆除主体工程施工完毕后，围堰的粘土草袋拆除采用人工搬运至岸边的运输车上，再由运输车运到经监理工程师师批准的地点堆放；水下部份，采用挖掘机清渣。同时，将残渣清理干净。 第九章 砼浇筑施工方法说明书本工程的混凝土数量较多,但施工比较分散,工作内容包括模板的原材料供应、贮存、加工、设计、制作、安装支撑以及最终拆除；钢筋的供应存贮加工、绑扎；混凝土的材料供应、贮存、运输、浇筑、温控、修补等。上述全部

40、实施作业必须遵照原水利电力部颁布水工混凝土施工规定（SDJ207-82）、水工混凝土结构设计规范（DL/T5057-1996）的规定执行。 第一节 模板工程施工方法包括模板的材料供应、设计、制作、安装支撑直至最终拆除。模板的设计、制作和安装应该使混凝土得以正常浇筑和捣实，使其形成准确的形状、尺寸和位置。模板应有足够强度，能承受混凝土的浇筑和捣固的侧压力与振动力，并应牢靠地维护原样，不移位、不变形。模板表面应光洁平整，接缝严密，不漏浆，以保证混凝土表面的质量。每块模板表面应光洁平整，接缝严密，不漏浆，以保证混凝土表面的质量。每块模板应制成使每节可以单独拆除，而不损伤混凝土。1材料及制作模板及支架

41、材料的种类、等级应根据其结构特点，质量要求及周转次数确定。我单位优先选用钢，尽量少用木材。模板材料的质量标准应符合现行国家标准和部颁标准的规定。腐蚀、严重扭曲或脆性的木材不应使用。木材须提前备料，干燥后使用，湿度为18%23%，水下施工用的模板材料湿度宜为23%45%。木面板宜烤涂石蜡或其它表面缺陷。面板及活动部分应涂防锈的保护涂料，其他部分应涂防锈漆。模板的金属支撑件（如拉杆、锚筋及其它锚固件）材料应符合有关规定。2清理及涂刷模板在使用之后和浇筑混凝土之前应清洗干净，为防锈或为速拆模而涂在模板的侧面上的涂料，应为矿物油或一种不会使混凝土留有污点的油剂。按惯例模板应在立模前涂好。涂刷作业不利因

42、污染而影响混凝土和钢筋的质量。一旦发现已浇混凝土或架设钢筋上染有涂刷污迹，应采取有效措施予以清理。3安装模板安装，必须按混凝土结构物的施工详图测量放样，重要结构应多设点，以利检查校正。模板安装过程中必须经常保持足够的临时固定设施，以防倾复。模板的钢拉条不应弯曲，直径要大于8mm，拉条与锚环的连接必须牢固。预埋在下层混凝土中的锚固件（螺栓、钢筋环等），在承受荷载时，必须有足够大的强度。模板之间的接缝必须严密。建筑物分层施工时，应逐层校正下层偏差，模板下端不应有“错台”。模板及支架上严禁堆放超过其设计荷载的材料及设备。4允许偏差除监理人另有规定外，模板制作和安装的允许偏差不得超过规范SDJ207-

43、82的规定；滑模装置安装的允许偏差不得超过规范SL32-92的规定。混凝土梁、柱、基础模板安装的允许偏差不得超过规定值。5拆模拆除模板的期限，除征得监理人的同意外，一般应遵守下列规定：（1）不承重的侧面模板，应在混凝土强度达到2.5Mpa以上，并能保证其表面及棱角不因拆模而损 坏时，才有拆除。（2）钢筋混凝土结构的承重模板，应在混凝土强度达到下列强度后（按混凝土设计标号的百分率计），才能拆除。悬臂板、梁跨度2m 70%跨度2m 100%混凝土梁、注、基础模板安装的允许偏差序号偏 差 名 称允许偏差(mm)1相邻两侧表面的高低并（1）刨光模板1（2）不刨光模板32平面模板表面的最大局部不平（用2

44、m直尺检查）（1）创光模板5（2）不刨光模板83全高竖向偏差（1）基础15（2）柱或轴84横截面内部尺寸对设计尺寸的偏差+4、-35轴线对设计位置的位移（1）独立基础5（2）其它基础10（3）柱或墙8（4）梁106有装配式构件支承面标高的偏差27楼层标高-5、+10其他梁、板、拱跨度2m 50%跨度28m 70%跨度8m 100%拆模作业必须使用专门工具，按适当的施工方法,十分小心地进行，以避免或尽量减少混凝土及模板的损伤。 第二节 钢筋工程施工方法本工程的钢筋混凝土中的钢筋作业的施工实施。应按照施工详图或监理工程师通知，提供并制作和架设工程所需的全部钢筋。钢筋作业必须遵照规范SDJ207-8

45、2的规定执行。1材料及制作钢筋混凝土结构用的钢筋，其类、钢号、直径等均应符合施工详图规定，并经过材质试验，如因某种原因，要求以另一种钢号或直径的钢筋代替施工详图规定的钢筋时必须征得监理人同意。热轧钢筋的性能必须符合国家标准GBJ1499-79的要求。钢筋的切割、弯曲除监理工程师另有规定外，应遵照SDJ207-82的规定执行。加工后的钢筋允许偏差不得超过规范SDJ207-82规定的数值。钢筋的表面应洁净，使用前应将表面油渍、漆污、锈皮、鳞锈等清除干净。钢筋应平直、无局部弯折，钢筋中心线同直线的偏差不得超过其长度的1%。成盘的钢筋或弯曲的钢筋均应矫直后，才能允许使用。2架设钢筋的安装位置、间距、保

46、护层及各部分钢筋大小的尺寸均应符合施工详图的规定，其偏差不得超过规范SDJ207-82规定的数值。在已经架设好的钢筋工程中，不应沾有泥土、有害的铁锈、松散的铁屑、油漆、油脂或其它有害的物质。现场焊接或绑扎的钢筋网，其钢筋交叉的连接，应按施工详图规定执行。如图中未作规定，且钢筋直径在25mm以下时，则除楼板和墙内靠近外围两行钢筋之相交点应逐点扎牢外，其余按50%的交叉点进行绑扎。为了保证混凝土保护层的必要厚度，我方在钢筋与模板之间设置强度不低于结构物设计强度的混凝土垫块，垫块应埋设铁丝并与钢筋扎紧。垫块应相互错开，分散布置。在各排钢筋之间，应用短钢筋支撑以保证位置准确。钢筋架设完毕后须经检查，并

47、符合施工详图规定后，方能浇筑混凝土。如架设有误，连同已浇的混凝土，监理人可令其清除返工，由此引起的费用应由我单位自己承担。3接头钢筋的接头应遵照规范SDJ207-82的规定执行。钢筋的接头应采用闪光对光焊接，当不能进行闪光对光焊接时，宜采用电弧焊（搭接焊、帮条焊、榕槽焊等）。焊接钢筋接头前，应将施焊范围内的浮锈、漆污、油渍表除干净，直径小于25mm的钢筋可采用绑扎接头，但轴心受拉、小偏心受拉构件和承受振动荷载的构件，其钢筋接头不得采用绑扎接头。对于直径为10mm以上的热轧钢筋，其接头采用搭接、帮条电弧焊时，应符合下列要求；（1）搭接焊、帮条焊的接头应做成双面焊缝，对I有钢筋的搭接和帮条的焊接长

48、度不应小于钢筋直径的4倍，对于II、III级钢筋和5号钢筋，其搭接和帮条的焊接长度不应小于钢筋直径的5倍。（2）帮条的总截面面积应符合下列要求：当主筋为I级钢筋时，不应小于主筋截面面积的1.2倍，当主筋为II、III级钢筋和5号钢筋时，不应小于主筋截面面积的1.5倍。帮条宜采用与主筋同钢号、同直径的钢筋制成。（3）搭接焊接的两根搭接钢筋的轴线，应位于同一直线上。在征得监理人同意后，我单位可采用冷挤压接头，接头的施工应遵照带肋钢筋挤压连接技术及验收规程（YB9250-93）的规定执行。 第三节 现浇混凝土施工方法、原材料要求砂：采用淡水河流的中粗砂，应质地坚硬、结净，其杂质含量应在规范的允许范围

49、内。其细度模数在2.42.8之间。碎石：采用人工破碎碎石，碎石应质地坚硬、干净，其超径、逊径应满足规范的要求，碎石应具有良好的级配。水泥：采用R2.5普通硅酸盐水泥。水：采用经检验符合要求的河水、地下井水或采用可饮用的自来水。、配合比的选定根据设计强度的要求，结合实际选用的骨料经试验确定施工配合比。现场施工配合比应根据骨料含水率及时调整施工用水量。施工用各种材料应按配合比准确称重配料。、砼拌和为了提早拆模减少模板数量，砼配合比中拟加非氯离子MNCA3型高效早强减水剂，常温成型后一天可拆模，掺量为2。此早强剂为粉状，使用时按配合比计算与水的比例浓度，加在水中搅拌溶解后，由拌和机水泵抽取计量入机拌

50、和砼，严禁干加。开工后即将砂石料、水泥外加剂送有资质的试验室作配合比试验，经监理批准后方可施工。拟将在现场项目部处设置一处砼拌和站，配置两台砼搅拌机配备两台HPD-1200型砼自动配料机和两根水泥自动计量输送器，两个贮水箱。砼拌和站旁设置砼预制场。预制C20砼盖板、C15砼板。具体砼生产工艺流程详见下图。水、外加剂砂过磅料斗出料运输仓面碎石袋装水泥振捣砼生产工艺流程图8-1、砼运输运输前清洗湿润运输工具。采用人力翻斗车运输砼入仓，无法直接用斗车运输砼入仓的部位则采用扒杆吊砼入仓。砼预制板运输时采用手扶拖拉机人工抬运装车，并在车斗底垫草袋，块与块之间夹草袋,以防途中损坏棱角。砌筑时在坡面放木制斜

51、梯，用人工抬至砌筑层。、砼入仓振捣钢筋、模板经检查符合要求后对仓面进行清洗湿润，但不得残留积水。然后把砼卸入仓内。振捣采用插入式振动棒、平板震动器进行振捣，钢筋较密集、结构尺寸较小的部位则可用人工进行插捣。震动器不能直接接触钢筋、模板，防止钢筋模板变形走位。振捣应以砼不再有明显下沉，表面大量泛浆，不再有气泡冒出为宜。振捣时应严格控制振捣时间，既要振捣密实又不过振。在操作中判定砼是否密实，按以下四条来衡量： A、不再出现气泡； B、砼不再显著下沉， C、表面泛浆 D、表面形水平面、砼拆模砼拆模时间应根据其所处部位受力情况，按规范要求砼所达到的设计强度后方可拆模。拆模时应保护好砼，避免造成砼缺边、

52、掉角、损坏砼。、砼养护砼浇筑后1214小时应及时进行洒水养护，养护时间应大于21天。8、混凝土施工程序图全面凿毛、清洗、排水测量放样立模钢筋安装质检模板制作模板运输钢筋制作钢筋运输开始下一循环质检施工缝处理砼养护砼施工程序图8-29、 混凝土修补及整饰混凝土表面的所有缺陷应进行修补。立模浇筑的混土块缺陷应在拆模后24（小时）内完成修补，任何蜂窝、凹陷或其它操作坏了的有缺陷的混凝土应及时通知监理人同意后方可进行处理，并须有详细的记载。修补时，应先予清除洗净，再用砂浆、混凝土或规定的填料重新填补整饰，填补部分应加强养护，使之与周围外露混凝土表面融为一体，颜色接近，无明显痕迹，不应有收缩缝。混凝土浇

53、筑成型后的偏差不得超过规范规定的模板安装偏差的50%-100%，平整度应符合施工详图或监理人的规定。混凝土表面有抹面、油漆等特殊整饰要求时，应严格按施工详图或监理人的规定执行。处理混凝土表面有抹面、油漆等特殊整饰要求时，应严格按施工详图或监理人的规定执行.10、 混凝土养护及保护混凝土浇筑完毕后，当硬化到不因洒水而损坏时，就应采取洒水等养护措施，使混凝土表面经常保持湿润状态。混凝土表面一般在浇筑完毕后1218小时内即可开始养护，采用蒸汽养护。混凝土养护时间不得少于14d，在炎热或干燥气候情况下，应延长养护时间，一般不得小于28天。在所有混凝土工程正式验收之前，均要加以维护和保护。浇筑块的棱角和

54、突出部分更应加强保护。10、 混凝土质量保证措施为保证混凝土质量达到施工详图和监理人规定的设计要求，必须对混凝土原材料、配合比及施工过程中的各项工艺实施及硬化后的混凝土质量进行控制和检查。运至工地的水泥应有厂家的品质试验报告，应对水泥进行复验，必要时还应进行化学分析，复验取样以400t同品种、同标号水泥为一个单位，不足400t也即作为一个取样单位，取样可从20个不同部位水泥中等量取获，混合均匀后作为样品，样品数量不小于10kg，复验应按国家标准进行。其项目包括水泥标号、凝结时间、体积安定性、稠度、细度、比重、和水经热试验。配制混凝土所用的外加剂应有厂家出厂合格证。否则必须按国家标准鉴定。严禁使

55、用变质的不合格的外加剂，现场掺用的减水剂浓缩物，以5t为取样单位，加气剂以200kg为取样单位，对配制的外加剂溶液浓度，每班至少一次。拌和及养护混凝土所用的水，除经常按规定进行水质分析外，宜每季度检查一次。在水源改变或对水质有怀疑时，应随时进行检查。检查采用取砂浆强度试验的方法。如果水样制成的砂浆的抗压强度低于饮用水制成的砂浆28天龄期抗，压强度的90%，则不得再予采用。骨料质量检查应分别按下文规定在拌和场进行。在拌和场应检查砂子、小石的含水量、砂的细度模数、以及骨料的含泥量、超逊径，砂、小石的含水率弯化每班应检查二次，宜分别控制在0.5%、0.2%之内。当气温变化较大，雨后骨料贮存条件突变等

56、情况下，每两小时应检查一次。砂子细度模数每天至少检查一次，如超过0.2时，则须调整混凝土的配合比，骨料的超逊径、含泥量每班应检查一次。此外，每季度应以对骨料进行一次全面分析检查。在混凝土拌和场每班至少应进行三次检查各种原材料配合比试验。衡器应随时校正。为检查混凝土拌和均匀性，每班至少抽样二次检查拌和时间是否符合砂浆容量，其差值应不大于30kg/m3。用筛分法测定粗骨料在混凝土中所占的百分比，其差值不应大于10%。混凝土坍落度的检查，每班应在机口进行四次，在仓面进行两次。此外，在取样成型时，应同时测定坍落度，其值应控制在规定范围内。掺加外加剂的混凝土，每班至少应检查二次含气量，其变化范围应控制在

57、0.5%以内。现场混凝土质量检验以抗压强度为主，每一浇筑块内同一标号混凝土试件的数量应符合下表规定。如果每一浇筑块混凝土方量不足以下规定数字时，也应取样成型一组试件，下表规定所述3个试件应取自同一盘混凝土，试件必须在机口随机取样成型，不得任意挑选，除些以外，也必须在浇筑地点取一定数量的试件，以资比较。第四节 预制混凝土一、说明本章规定适用于预制混凝土块等预制混凝土工程的材料制作、吊运及安装、砌筑、质量保证等施工实施。工程量清单中的有关各项单价包括了按本章规定完成上述预制混凝土施工实施的整个流程作业所必须的全部设备、材料和老动力的费用及其有关的辅助作业费用，其中包括了模板工程。预制混凝土的施工实

58、施必须遵照GB50204-92规范规定执行；其中部分实施还须按本卷下文规定，遵照SDJ207-82规范的有关规定执行。二、承包人递交的图纸及文件承包人在实施预制混凝土施工之前和施工期间、直至工程竣工时，必须遵照（或参照）本卷的规定，递交有关图纸、文件及样品，除非监理人另作专门规定。三、材料及制作1、有关预制混凝土的混凝土拌制所需原材料及其贮存，混凝土配合比的选定，除监理人另作专门规定外，应遵照或参照本卷有关规定执行。2、制作预制混凝土构件的场地应平整坚实，并设有必要的排水措施，以保证制作的构件不因混凝土浇筑捣固而沉陷变形。3、制作预制混凝土构件应优先考虑采用钢模板。模板材料、制作、清理、安装、

59、拆除等工艺，应遵照（或参照）第二节模板工程的有关规定执行。模板制作和安装的允许偏差应符合有关规定。4、预制混凝土的修补、整饰、养护及保护，应遵照有关规定执行。利用蒸汽养护则应遵照GB50204-92规范的专门规定。5、预制构件的拆模强度除非监理人另作专门规定，应符合下列规定。拆除侧面模板时，须保证构件不变形，绫角完整，无裂缝；拆除分章脱模的底模时，构件的混凝土强度，不应低于设计标号的50%；拆除板、柱、梁等构件的底模时，其混凝土强度应满足：等于或小于4m的小型构件，不应低于设计标号的50%；大于4m的构件，不应低于设计标号的70%。拆除空心板的心模时，混凝土强度应能保证表面不发生坍陷和裂缝，并

60、应避免较大的振动或碰伤孔壁。6、制作完毕后的预制混凝土构件不得有缺陷及操作。构件尺寸的允许偏差应符合有关规范规定。 7、在预制厂或现场制作的构件，应具有标志及证明书，每个构件上须在统一位置上标有构件型号，制作日期、检查合格的印鉴。对于上、下面难以分辩的构件还应标有分辨记号。对于无吊环的构件，应根据设计规定，标明绑缚的位置。四、砼预制件运输、堆放和砌筑运输预制混凝土构件的强度达到设计强度标准值的75%以上，才可对构件进行装运，卸车早应注意轻放，防止碰损。堆放堆放场地应平整坚实，构件堆放不得引起混凝土构件的损坏。堆垛高度应考虑构件强度、地面耐压力、垫木强度及垛体的稳定性。混凝土预制板安装应符合下列