UCE自动磨板机操作及参数设置讲解课件

1、自动磨板机操作、调试及参数设置讲解 梁华 2011年07月16日第1页，共26页。一、磨板机控制的结构形式 电流表PLC及触摸屏伺服马达升降磨辘电流反馈伺服控制器调压机构 磨辘检测磨辘电流发出脉冲驱动驱动 磨辘马达驱动负载反馈测厚仪检测板厚度（粗调：调整钢压辘及上磨辘的位置）第2页，共26页。二、PLC主从站连接图 （1）PLC连接线路图、第3页，共26页。（2）伺服马达接线图第4页，共26页。（3）PLC脉冲输出第5页，共26页。三、操作画面及其参数设置说明 （1）画面管理说明 第6页，共26页。（2）操作画面详解：1）操作画面中当前板厚度值为磨板段内的板厚度，此值应该和钢压辘值相一致。如果

2、两者之差值大于0.2毫米，系统会停磨刷，且发出“板厚度与钢压辘值不一致，请校正后再开 机”警报。此时应在手动起动的模式下升降钢压辘，直至钢压辘位置值与当前板厚度值相一致后故障才消除，机组才能开启做板。第7页，共26页。（3）磨刷状态画面详解：1）画面中当前值即为磨辘实时电流值。 2）需求值=电流设定值+电流储存值。 3）当需求值大于当前值且其差值大于上限偏差值时系统会减压。反之系统会加压。 4）空载校正值为当磨板段内无板且磨辘磨不到钢压辘的情况下，如果当前值与电流表上显 示值不一致时，可通过设定空载校正值来校正当前值，使两者数值相一致。记得设定后一定要按下下载按钮。否则校正不成功。第8页，共2

3、6页。（4）磨刷状态二1）画面中磨刷当前位置值即为磨辘或钢压辘中心离输送面距离。 2）正常情况下此值与磨板段上数字显示器值相一致，当不一致时应在手动起动的模式下进入校 正校正画面，以数字显示器上的值为标准进行校正，使两者数值相一致。否则会导致： （1）更换磨辘时升降或回位位置不正确而使磨辘压到钢压辘或磨刷无法更换；（2）报警磨刷位 置异常无法正常磨板；（3）错报需更换辘辘警报；第9页，共26页。（5）更换磨刷 第10页，共26页。1）如图所说，更换磨辘一定要按以上三个步聚来逐一操作，否则系统将不能正常工作。 2）上磨刷回位值磨刷直径值+当前板厚度值，下磨刷回位=磨刷半径值。3）如果某一磨板段内

4、只更换上或下磨刷，更换前一定要记录好未更换磨辘的位置值，更换完成后，在手动起动的模式下把磨刷下降至原位置，否则回位后未更换磨刷位置往 往离钢压辘距离远远大于当前板厚度值。要磨较多的板后才能磨到板。4）更换磨刷后因其它原因不能正常回位或无法回位的情况下，记得要在手动起动的模式下将磨刷下降至磨辘回位值上。否则要磨较多的板磨刷才能调整到位。5）有时按下更换磨刷的“开始”按钮后，磨辘有上升了，但停止上升后“开始”按钮还是处于反显状态，按回位按钮也不能回位。此种情况往往都是因原点行程开关损坏所致。旧一点的设备是因磨辘升不到磨刷更换软位置所致（一般为70MM左右），其原因是磨辘的行程开关位置过低或PLC记

5、录的磨辘位置值比实际值小较多。解决方法为更换开关或重新校正磨辘位置值。 第11页，共26页。（6）手动升降1）手动升降及校正磨刷或钢压辘必须在手动起动的模式下进行。2）下降上磨刷或上升下磨刷时一定要注意，不要让磨刷压到钢压辘上。否则会导 致磨刷变形或钢压辘被压弯的故障。3）当磨辘当前值与机械式数字显示器记录位置值不一致时，在手动起动的模式下输入磨辘实际位置值来进行校正（一般来说我们已机械式的数字显示器为基准），使两个记录值相一致。第12页，共26页。（7）伺服使用选择详解：1）此画面主要是用于伺服马达损坏时停用伺服控制器。 第13页，共26页。（8）板厚参数设置第14页，共26页。1）允许不调

6、整板厚偏差值的功能为：当前后两张板的厚度 差值大于偏差值的正值或小于偏 差值的负值时，入板段的刹 车离合器断开，后一张板停在测厚仪处，直至前一张板完全走 出磨板段，离合器才启动，板进入磨板段磨板；2）最大板长度的设置是为了提醒客户放板时要拉开适当的距离。 否则会发出“板太长或板间距过小”警报。最大板厚度则是受磨 板段的制作限制。3）测厚仪的参数请不要轻易改动,只有在测厚仪下没有板时而厚度值不等于零才修改,测得板厚值在0和0.1之间跳动时是正常的,不需要校正。4 ）调整偏差值,调整应在停止状态且测厚仪下没有板时进行,如果厚度值为正,则要增加偏差值;如果为负,则要减小偏差值.例如:当前板厚值是0.

7、3MM,偏差值是6.5MM,此时应该增加偏差值,增加到6.8MM即可。5）当测厚议检测方式，蓝色（+）与棕色线（）两端电压为+10V,黄色（V+)与棕色线电压为回传电压，无板的情况下一般为4.5V左右，过厚度为1.5的板时一般电压为4.8V左右。第15页，共26页。（9）磨痕测试功能第16页，共26页。磨痕测试方法：1）在手动启动模式下,设置磨刷运行的时间和磨痕位置，然后选择要进行磨痕测试的段落（磨板一或磨板二），最后按“开始”按钮系统将自动完成测试或整修工作。2）每次磨痕测试能对4条磨刷都进行测试,测试时可以通过设置磨板段磨刷离板头的距离来更改磨痕的位置,即为“位置设置”此距离值最小为15C

8、M.设置好此值后系统自动会将每条磨痕错开。第二道磨痕离第一道磨痕50毫米。3）在进行磨痕测试时,请确认测试的板厚度与实际要生产板的厚度一致,速度请设置为工作速度(3M/MIN)4）在更换磨刷或修整磨刷后请对磨刷进行磨痕测试。5）整修磨刷时,可根据需要调整磨刷运行时间和板的位置。6）做磨痕测试之前最好先磨同一厚度的板一至两张，如此磨痕效果才最好。7）当磨痕测试过程中有时会出现输送不停的情况，此故障往往都是因入板电眼或测速电眼损坏所致。注意事項：磨痕寬度一般控制在：4磨轆爲812mm；5/6磨轆爲1015mm；由于各磨轆測試的磨痕系統自動設定有一定的間距（兩上磨轆磨痕中心距50mm）故需選擇長度合

9、適的測試板以保証可在同一張板上一次自動測試完所有磨轆必須保証測試板由板頭至板尾按正常輸送速度（控制在2米/分鐘）自然經過入板電眼否則會造成系統數據紊亂在磨痕測試畫面中設置的磨刷時間應該稍長因為在磨轆磨刷板面的同時需調整壓力磨刷時間設置過短則會導致磨板壓力未調整好磨轆已停止正常工作中磨轆電流只作爲參考决不允許磨轆電流數值超過其電機額定電流當測試的磨痕較均勻時即可放板生產磨板過程中根據生產的實際需要或磨轆的損耗應適當調整磨板壓力以滿足磨板效果。嚴禁隨意調整磨轆前后位同步升降結構的連杆接頭見下圖。第17页，共26页。磨刷的修整方法： 1） 磨痕測試完后用刻度尺測量磨痕寬度正常的磨痕為615mm之間一

10、條相對 均勻的亮帶亮帶寬度偏差在3mm內屬正常如磨痕不能滿足要求需修整磨刷或調整磨刷壓力直到符合要求。磨刷的修整方法如下： 2） 准備一塊修整板（砂紙板）建修整紙板寬度與磨刷有效寬度保持一致。 3） 開啟整機輸送將輸送速度調到0.81.0m/min之間 4） 將修整板從入板段放入（若寬度不夠時，需將入板段限位裝置取下，待修整完成後再裝上）待修整板行至待修整磨轆處時調節磨轆壓力調整手輪使磨轆電機的工作電流比其空載電流大0.10.3A左右讓修整板修整磨轆。 5）上下磨刷均可使用此方法修整 6） 修整磨刷之后需重新測試磨痕如果發現磨痕寬度仍相差較大時可重復上述操作再次修整磨刷直至磨痕寬度均勻為止。注

11、意事項：正常生產時應嚴格規范放板要求盡量使磨刷均勻磨損防止由于磨刷的局部損耗而引起磨刷表面參差不齊影響磨板效果降低磨刷壽命修整磨刷時磨刷壓力不能調得太大以免影響修整質量。砂紙板第18页，共26页。（10）调试与维护详解：1）滤盖开时间设置是为了防止过滤盖开微动开关频繁闪断而导致液泵停止工作，时 间可设范围为0-1.5。 2）提示信息的设置主要是提醒操作员工对磨板机轴承、滑块结及链条部分加油，对运行部件进行全面检查。第19页，共26页。（11）磨板参数设置1）测厚仪控制选择不使用时，板厚度有改变刹车离合器不会动作。2）板厚读取方式选择手动设定时板厚度由手动输入，测厚仪不起作用，此功能主要是为了防

12、止测厚仪损坏时可手动设定板厚生产。而一般来说板最读取方式选择自动读取，手动设定不起作用。3）磨刷调整方式一般选择自动调整，手动调整方式用在伺服损坏或升降系统损坏的情况下使用。第20页，共26页。（12）生产数据记录画面第21页，共26页。（13）磨刷更换设置画面1）磨刷更换值为磨刷轴心距离输送面的高度值。随着磨刷的不断磨损，磨刷轴 心就越来越接近输送面，当和设置值相等时，系统会报警提示更换磨刷。2）更换值的下限设置值为45MM.。第22页，共26页。（14）磨刷更换设置画面1）磨板电流设置值的大小应当根据磨痕的大小来调整。第23页，共26页。（15）微蚀添加第24页，共26页。（16）微蚀添加第25页，共26页。 添加参数设置说明1. 连续按冲板实时计数框1.5秒后可把板块数清零。2 . 生产时设定好添加参数后,自动添加处于待机状态,当达到添加条件后即进行添 加, 当自动添加一个 添加时间后，立即停止自动添加3 .在自动添加按钮未选中时,按手动添加可进行手动添加,按一次则添加1个添加时间4 .药水添加过程是:系统自动控制添加泵先将添加中转定量盒补满药水,在系统工作 时,当自动添加条件满足时,系统立刻自动打开中转定量盒下的添加气动阀,并添加相应时间的药水,当添加完成后,系统自动控制添加泵向中转定