王筱留-优化鼓风质量以实现低碳炼铁的剖析-新疆大高炉会议0917

1、优化鼓风质量以实现低碳炼铁的剖析 王筱留北京科技大学冶金与生态工程学院钢冶系北京市海淀区学院路30号,100083新疆 提 纲1. 风压-高压操作的保证2. 风温 2.1 制约热风炉不能提供128020风温的因素和解决的技术措施 2.2 输送热风管路问题和解决措施 2.3 缩小拱顶温度t拱与热风温度t风的温差以达到风温1280203.富氧 3.1 富氧率 3.2 制约高炉炼铁富氧量的因素 3.3 适宜（经济）富氧量4. 湿度5. 结论 前 言 精料是实现高炉节能，低碳低成本炼铁的基础，在原燃料质量下滑而价格攀升的情况下，坚持精料尤为重要，人们在提高烧结矿冶金性能和粒度组成方面做了很多有效的工作

2、； 但往往忘了鼓风也是高炉炼铁的重要气态原料，忽视它的质量对高炉炼铁低碳低成本的影响； 本文以优化鼓风质量：风压，风温，富氧，湿度等方面进行剖析，阐明它们对低碳低成本炼铁的影响。1 风压-高压操作的保证高炉顶压力操作-简称高压操作是高炉炼铁增产节焦有效技术措施之一，增产在于高压后，炉内压差降低在现有炉顶压力的情况下，顶压进一步提高降低压差在2-3kPa/100Pa，由于生产条件的差异，增产的效果也略有差别，宝钢的经验是顶压每提高10kPa，风量可增加200-250m3/min，大部分厂家是每提高10kPa的增产效果在1.5%-3.0%，节焦在于提高顶压后有利间接还原发展和低硅生铁的冶炼，并且使

3、炉尘量大幅度减少吹出的焦和煤粉降低，碳在高炉内的利用率提高，国内外生产实践表明，顶压每提高10kPa，焦比下降1.0%左右，最高可达1.5%。炉顶压力是受风机出口压力限制的， 或 式中PC-风机出口压力，MPa; PT-炉顶压力，MPa；P1炉内料柱阻损，MPa；P2-热风炉阻损，MPa；P3-送风管路阻损，MPa。高炉设计规范（GB50427-2008）规定的上述诸值列于表1。表1 GB50427-2008规定的PC，PT和P1和P2+P3值高炉级别/m310002000300040005000料柱阻损/MPa0.120.140.140.160.160.180.180.200.190.23送

4、风系统阻损/MPa0.0250.0250.030.0350.035风机出口压力/MPa0.340.370.360.440.400.490.450.540.490.57炉顶压力/MPa0.200.200.250.220.280.250.300.280.30而我国目前各级高炉风机的额定出口压力为：高炉级别1000200030004000额定出口压力，0.310.460.400.520.450.490.51它们都已具备炉顶压力达到的条件，建议凡是炉顶压力没有达到的高炉都应在精料基础上将炉顶压力提高。并通过已知风压和顶压的条件下计算，冶炼条件下的允许炉腹煤气量。然后按炉腹煤气量来控制高炉的生产达到高效

5、，低碳。表2 我国目前各级高炉风机的额定出口压力，MPa最简单的计算方法是从流体力学导出的计算式：式中 V炉腹max冶炼条件下允许最大炉腹煤气量，m3/minP热风-热风压力，100Pa（表压）；P顶-炉顶压力，100Pa（表压）；K-全炉透气阻力系数，K值与高炉容积关系示于图11。 例如某4000m3级高炉 P热风，P顶，该炉的K值从图1上查到最佳，最大不能超过。 由炉腹煤气量推算出风量 该高炉以上述炉腹煤气量和风量生产获得燃料比486490kg/t，利用系数V3d。2. 风温 加热到高温的鼓风给高炉炼铁带来很宝贵的高温热量，可以节约燃料消耗因为鼓风带入风口燃烧带的热量可全部代替燃料中碳燃烧

6、成CO放出的热量，其节约的燃烧碳量可按下式计算：式中q风1，q风2-风温提高前后鼓风的焓（扣除风中水分分解）KJ/m3;qC-风口前1kg燃料中碳燃烧成CO放出量，一般焦炭中碳为9800KJ/kg，无烟煤粉中碳为9400 KJ/kg，烟煤中碳为8400KJ/kg，（煤粉的放热量扣除其分解好热后的热值）；v风-燃烧1kg碳消耗的风量， ，m3/kg。 从计算式可以看出每100风温节省的燃料中碳量是递减的。尽管如此，在目前我国重点企业风温平均已达到1160-1170，但如果进一步提高到最高风温水平128020还有100多度的潜力，还可降低燃料比10kg/t以上。 我国的炼铁工作者已经完全掌握了全烧

7、单一低热值高炉煤气（30003200KJ/m3）达到风温1300的技术，并且曾在大、中、小高炉上实现（500m3级高炉-河北奥森厂，10002000m3级山西通才厂，5000m3级首钢京唐厂）。但绝大部分高炉的风温在1200以下，少数高炉曾达到12801300风温，但因存在某些技术问题而又退下来了，分析原因为两类：一类是热风炉本身不能提供128020风温，另一类是输送热风管路不能承受这么高的温度。2.1制约热风炉不能提供128020风温的因素和解决的技术措施要获得128020的高风温，必须将热风炉的拱顶温度维持在138020，曾经制约拱顶温度的因素有： 1）煤气质量 它从三方面影响t拱：煤气热

8、值；含尘量；含水量。 煤气热值，随着高炉生产技术的进步，煤气在高炉内的利用率不断提高，CO高的已超过，煤气中发热的主要组分CO有的已降到22%以下，煤气热值已低于3000KJ/m3，单用这样的煤气烧炉是不能使t拱达到13801400，但目前已有成功的技术，除了过去常用的煤气富化，即向煤气总入高热值的转炉煤气，焦炉煤气或天然气，富化以后就可达到要求（例如每兑入1%焦炉煤气可使煤气热值提高约148KJ/m3）外，现在最常用的是将高炉煤气预热到200250（每100可提高t拱50左右）助燃空气预热到350600（每100可提高t拱3035）在热风炉烧炉时，可将拱顶温度控制在13801400。 含尘量

9、，要满足拱顶温度达到13801400，煤气含尘量应达到10mg/m3以下，满足14001450，要达到5-8mg/m3，现在的干法布袋除尘可达到这样的含尘量，甚至工作好的含尘量还可达到5 mg/m3，满足t拱1550。 含水量，煤气中的水分过高，会降低煤气的发热值，也降低了烧炉时的火焰温度，在湿法除尘后，煤气中水分每增加1%，煤气发热值降低3，拱顶温度降低8，现采用干法除尘后，含水量的问题已完全解决。 从上面分析可以看出，煤气质量曾经是决定性因素，但现在已有新技术完全解决，使之不成为问题。2）燃烧期内燃烧器结构和性能决定了燃烧过程的空气过剩系数（n=实际助燃空气消耗量/按化学反应要求的理论空气

10、消耗量），燃烧单一高炉煤气时n值波动在1.051.30之间，陶瓷燃烧器性能好使煤气与助燃空气混合越好，n值就越低，否则n值就越高。相同煤气在不同燃烧器中燃烧所得t拱不同，其中套筒式的n值大（例如霍戈文式改良内燃式热风炉用的陶瓷燃烧器n值在1.151.30）栅格式的n值就小（例如豫兴式顶燃热风炉和卡鲁金式顶燃热风炉使用的n值在1.05左右）而n值每增加0.05，t拱要降低15，所以同样的高炉煤气在霍戈文改良内燃式热风炉上所得t拱要比豫兴式或卡鲁金式顶燃式热风炉上的t拱低3060，目前正在推广顶燃式热风炉，因此可以说这个制约因素已经解决。3）热风炉拱顶和上部格子砖耐火材料 t拱应低于所用耐火材料的

11、荷重软化温度100150，20世纪50年代耐火材料的质量不是很好，耐材及其砌筑质量曾是t拱的制约性因素，现在耐材质量大幅度提高，低蠕变高铝砖和硅砖的使用就完全解决了此问题。但是仍有部分厂为节省投资，采购价廉低质的假低蠕变高铝砖，再加上砌筑质量不佳，目前仍成为风温的制约因素，而且还造成热风炉短寿命。4）炉壳晶界腐蚀 在煤气燃烧过程中，高温使N2和O2分解单体N和O，随后N和O又生成NOx，煤气中残余的S和H2S燃烧时又形成SOx，烟气中NOx和SOx通过砖缝扩散到炉壳内表面，与该处冷凝的H2O生成HNO2，HNO3和H2SO3，H2SO4，在有Fe3+存在的条件下，它们成为钢壳的强腐蚀剂，在炉壳

12、存在应力的地方形成的酸沿着晶格侵入内部，裂缝扩展导致钢板破裂，热风炉生产过程中产生的脉冲拉应力和疲劳应力更促使这种腐蚀将钢壳破裂，研究和生产实践表明NOx大量产生的温度是1400左右。当燃烧温度超14201450时，NOx生成量迅猛增加，晶界腐蚀随之加重，尽管在建炉和生产中采取了一系列措施来预防，但这些措施只能减缓腐蚀的进展，而不能根除。因此晶界腐蚀是目前制约t拱的决定性因素，生产中将t拱限制在1400以下，成为使NOx产生量尽可能少的唯一途径。 通过以上剖析，晶界腐蚀成为决定性因素，它限制t拱只能维持在138020，在这样的t拱下风温也就限制在128020。2.2输送热风管路问题和解决措施目

13、前输送热风管路成为热风炉本身能够提供128020风温，而实际风温达不到1200的主要甚至唯一原因。输送管路出现的问题表现在：热风出口砖衬频繁损坏造成出口钢壳烧红变形；热风管道内砖衬脱落甚至造成管道破损；支管，总管和围管的连接处损坏。在20世纪热风管道的设计，砌筑主要是考虑热膨胀造成的影响，而未考虑不对称开孔和不对称连接造成的盲板力的作用，因此造成了上述问题的出现，现在的热风管道设计已经全面考虑热膨胀，生产中出现的压力波动和盲板力的影响，并采取了相应措施保证热风管道能在1300风温下安全稳定地工作。 作者认为格孔中302.0mm的19孔砖完全可以适应现代热风炉要求的合理格/u格的比值，这种砖的加

14、热面达到=55m2/m3左右，蓄热体的容积uk3/m3左右。最佳通道面积在0.36 m2/m3左右。为强化上部高温区辐射传热以贮存更多的高温热量，可在蓄热体上部高温区使用山东慧敏公司开发的高效蓄热体覆层技术，既可提高格砖的性能，又可提高格砖的高温热量贮量30%左右，可获得提高t风 1520的效果。2）高炉开炉期过后，应将盲板封死混合阀通道，由于混风蝶阀是关不严的，即使仪表显示它已关闭，但仍有冷风流过，通过测定表明，混风阀关不严漏冷风会使风温下降1525。所以封死混风阀通道可缩小温差205，封死后采用全交叉（4座热风炉）或半交叉（3座热风炉）热并联送风（图3、4）。它的实质是用较低温鼓风代替冷风

15、与过高风温的鼓风混合达到设定风温水平。由于使用送风末期低于设定风温的部分鼓风去降低另一座送风初期高于设定风温的温度达到设定风温，这样比用冷风来混风可提高风温2040，这是很有效的技术措施。要实现热并联送风，一定要采用全自动控制两座热风炉冷风阀的开度，在现在技术条件下是完全可以做到的。123456781送风送风送风送风2送风送风送风送风3送风送风送风送风4送风送风送风空白为燃烧图4 交叉并联送风操作制度作业图123456781送风送风送风2送风送风送3送送风送风空白为燃烧图5半交叉并联送风操作制度作业图3）燃烧期适当提高废气温度，在现代技术条件下，改进热风炉炉箅和支座材质，使其工作温度提高到60

16、0左右（加Mo等合金元素即可实现），研究和实践表明废气温度每提高100，可使风温提高约40，这是因为废气温度提高以后强化了蓄热体下部的传热。提高了温度的废气可通过换热器用来预热煤气和助燃空气，使进入烟囱的废气温度降到100150，提高了热风炉的热效率，降低了加热鼓风的能耗，也降低了CO2排放量。4）适当缩短送风期，目的是使送风末期的风温水平提高并用于混风，适宜的送风周期是与格砖的热工特性有关。在现代热风炉上使用19孔格孔的格砖时送风周期设定在4550min为宜，不宜超过1h。5）冷风进入热风炉的区域炉箅子支柱区域设置导流板，使冷风进入蓄热室得到合理分布，冷风与格砖之间的热交换更完善，实践表明可

17、缩小温差10左右。6）采用全自动烧炉，换炉，热并联送风冷风阀开度等，即可减少加热用煤气消耗5%10%，降低换炉过程风压和风温波动，还可使风温与拱顶温度差缩小1015。 富氧对高炉炼铁的有益作用：强化高炉冶炼提高高炉产量（3.5%2.7%）/%O2；为高喷煤量提供t理的温度补偿4550/%O2和煤粉燃烧需要的氧过剩系数，提高煤粉在风口前的燃烧速度和燃烧率，其效果为20-25kg/%O2;维持良好的高炉炉缸状态和提高高炉煤气的发热值等。现在国内外高炉几乎100%，采用富氧鼓风炼铁。作者认为需要剖析三个问题，以求与炼铁工作者达到共识：富氧率计算、制约富氧量的因素和适宜（经济）富氧量的选定。在高炉生产

18、的技术经济指标的统计和对标中有一项是富氧率，但是目前这项指标的计算尚无统一的规范算法。实际各厂的富氧率的数值差异并不能完全反映其富氧量的多少。造成这种状况的原因是富氧率概念的差异：有的是将富氧后风中含氧量比大气鼓风含氧量多出的增量作为富氧率，有的是将富氧量占鼓风量的比例作为富氧量。 富氧率3.5 球式顶燃热风炉改造问题的讨论 第一种概念计算的式子有考虑大气湿度的，也有忽略大气湿度的。在目前广泛采用脱湿鼓风的情况下，风中的湿度基本稳定在冬季水平（即一年中最低湿度），作者认为作为工业生产计算可忽略风中水分，这样富氧率可按下式计算：生产中风量单位是m/min，而富氧的单位是m/h。计算时要注意统一为

19、m/min，还要注意分母中风量中是否要加氧量，这与氧加入方式有关，在风机前加入，则风量中已包含氧气，这时不需要再加富氧量，单用风量计算即可，在风机的流量孔板后加入（我国生产中大部分是这种方式），则要加富氧量。这个计算式在包钢生产中就演变成式中：为60为h与min的单位换算V风包括富氧量 考虑鼓风中的湿度时的计算式为（包钢工业氧含量99%）风机前富氧 孔板后富氧 第二种概念计算的式子较为简单风机前富氧：富氧量/风量孔板后富氧：富氧量/(风量+富氧量) 这种计算式是较为粗略的，有学者认为不够严谨、科学，因为它既不考虑风中的湿分，也不考虑工业氧的纯度（即工业氧的含氧量），在计算中会造成误差。例如前苏

20、联（现俄罗斯）工业氧仅含氧85%左右，现在分子筛吸附制氧的工业氧含量90%95%。 两种计算方法实际差别是（工业氧含氧量-0.21），前一种算式中有，后一种算式中没有，两者相差（0.78-0.70）倍。 基于以上叙说，建议采用第一种概念的计算方法来统一富氧率的计算，在统计报表中或改为氧耗量（m/h）或改为风中含氧（%）。制约高炉炼铁富氧量的因素 目前高炉炼铁采用富氧和喷煤结合的综合鼓风技术，并取得相当好的操作指标和效益。引出的问题是富氧量有无极限，什么样的富氧率可取得最好的操作指标和效益，我们从众多影响因素中分析得出当前最主要的限制因素是富氧后炉内温度场分布和氧气成本。从高炉冶炼工艺原理分析富

21、氧后高炉内温度场分布的变化规律是t理上升，高温区下移，炉身温度和炉顶温度下降，风口前燃烧带内的燃料燃烧的t理计算式为式中 QC单位生铁到达风口燃烧带燃料中碳燃烧成CO放出的热量，KJ/t； Q风单位生铁消耗风量带入热量； Q焦单位生铁到达燃烧带焦炭带入热量； KJ/t； n为焦炭在风口燃烧率，一般为； k焦比；c焦焦炭比热容。 tC焦炭进入燃烧带时的温度，正常炉况时 Q煤单位生铁喷煤带入热量。 ；KJ/t M煤比，cM煤比热容，tM一般为7080。 Q水分鼓风和喷吹煤粉中水分分解耗热，一般为10800kJ/m3H2O； Q喷分喷吹煤粉分解耗热，一般可取300kJ/kg。 VCO，VH2，VN2

22、燃烧带燃烧形成的组分，m3/t cCO，cH2，cN2煤气多组分的比热容，KJ/m M未单位生铁喷吹煤粉在风口前未燃烧的煤粉量， ，一般nM在70%80%; c未未燃烧的比热容，kJ/kg A焦炭和煤粉在风口前燃烧后残余的灰分 cA灰分的比热容 kJ/kg 在生产中常将Q煤、M未、A三项省略，并将 ， n焦，c焦=1.675KJ/kg代入得到实用公式从计算式可以看出，分子上Q风因富氧后吨铁风量减少而减少，而分母上因富氧后风中N2减少，造成燃烧后煤气中N2减少，而CO则略有增加，但是最终煤气量还是减少。这样富氧后t理就上升，一般每1%富氧就上升4550/%O2。所以如果富氧增加后，t理上升到24

23、00以上，高炉炼铁就难于保持顺行，必须将t理降到2350以下，在中国的高炉生产中，一般是维持在220050，在高富氧，甚至全氧炼铁时，常用提高喷吹燃烧和加湿鼓风来降低过高的t理，即加大分子中的Q水分和Q喷分。鼓风每增加1%H2O可以降低t理4045（低湿分）或3035（高湿分）或96/g H2O。而喷吹煤粉时，每1kg煤粉可以降低t理1.53.5，前者是喷无烟煤，而后者是喷高挥发分的长焰烟煤，因此理论上讲过高的t理是可以解决的，不是高氧量的制约因素。但炉顶温度t顶的降低就不一样了。虽然提高喷吹燃料数量可以提高t顶，可是至今喷吹煤粉量仍不能长期维持在210kg/t以上，因而它提高t顶的作用是有限

24、的。高富氧后，t顶降低到露点以下，高炉就很难维持生产了，所以目前它成为制约富氧率的决定性的因素，从工艺理论，试验研究以及高炉生产实践三者方向综合讨论分析，富氧率的最高值在14%15%。这也是目前国外少数高炉（前苏联契钢、新里毕茨克钢、韩国浦项、荷兰格鲁斯厂）最高富氧率的控制水平，例如前苏联契钢喷吹150m3/t天然气时，高炉富氧到3035%，炉顶煤气温度控制在120左右。 氧气成本 鼓风富氧以后，由于增加了氧气消耗，必然增加吨铁生产的费用，这种对生铁成本的负面影响是可以得到对冶炼生产带来的有益影响的补偿，而且在富氧量合适的情况下，喷煤量的增加，产量的提高以及炉况稳定顺行等带来的效益，超过富氧增

25、加的费用而使生铁成本降低，相反如果富氧增加的费用超过带来的效益，生铁成本升高，富氧投入和产出的平衡取决于氧气成本和富氧率的高低，前苏联高炉冶炼的富氧率低的4%5%，高的14%以上，其原因是其天然气价和电价低，使用为高炉炼铁专用含氧85%的工业氧成本（约为炼钢用纯氧成本的50%）也低。我国沙钢5800m3高炉的富氧率达到8%以上，也是由于其氧气成本低。适宜（经济）富氧量从制约因素分析中可以得到以下结论：富氧后温度场分布变化规律决定的富氧率在14%，而氧气成本决定的富氧率需从冶炼条件和实际氧气成本确定，北京科技大学冶金与生态工程学院博士生在导师指导下就我国高炉冶炼条件下：喷煤130150kg/t，

26、氧价元/m3进行计算分析，对山东某钢铁厂500m3高炉富氧率与生铁成本关系得到如图的结果：合适富氧率4%，这样的富氧率下生铁成本最低。图7 富氧率4%时不同氧价格对生铁成本的影响1-氧价元/m3;2-氧价元/m3；3-氧价元/m3如果富氧的效益维持在氧价元/m3的水平，则随着氧价的降低高炉富氧率可进一步提高。图8 不同氧价下，生铁成本与富氧的关系（效益均维持在元/m3时的水平）在制氧成本下降（例如前苏联为高炉炼铁制造的专用制氧机生产含氧85%的工业氧，又如现在开始推广的变压吸附制氧含氧90%95%的工业氧，氧价比深冷制氧的氧价低40%-50%）的情况下，如何选定富氧率，固定在4%使生铁成本更低

27、，还是生铁成本维持4%时的，而增大富氧率，以取得产量提高，喷煤量增加，这要看富氧的总效益。 A=P(C-S) A-总效益，元/t；P-因富氧增加的产量，t/d；C-生铁出厂价（即市场生铁价）它由市场决定，元/t；S-生铁成本，元/t。 前一种情况 产量P1小但C-S1值大。总效益A1=P1(C-S1) 后一种情况 产量P2大但C-S2值小。总效益A2=P2(C-S2) 生产中A1和A2比较；那个大就选那种方案组织生产。就目前情况下，如果企业有多座高炉，宜将有限的氧量分配到各炉采用低富广富的方案为好，不宜将氧气集中在某一座高炉使用。自然界的客观规律是夏季湿度大，冬季湿度小。例如沿海的上海地区夏季

28、湿度最高接近40g/m3，而冬季则平均在1213 g/m3，最低则低于10 g/m3。昼夜的波动不仅与气温有关（白天气温高湿度大，夜间气温低湿度低），而且还与是否下雨有关。大气湿度的变化造成入炉鼓风中的含H2O量波动，在其他冶炼条件不变的情况下，风口前鼓风中H2O分解热也随湿度变化而时多时少，造成风口前t理波动，引起炉缸热状态不稳定和炉况不稳定，解决湿度波动以减缓或完全克服它对炉况波动的方法有两种：加湿到湿度波动的最大值（夏季水平）和脱湿到湿度波动的最小值（冬季水平）。在高炉炼铁采用喷吹燃料之前，一般都采用加湿鼓风，我国著名冶金学家叶诸沛在20世纪50年代提出的“三高理论”其中“一高”就是加湿

29、到10%。在高炉冶炼采用喷吹燃料后，我们提倡采用脱湿鼓风，将大气湿度脱到冬季水平，将湿分分解热节省用于喷吹燃料分解耗热以提高喷煤量。生产实践表明，这项技术效果明显，宝钢将脱湿列为大喷煤200kg/t的必要条件。但是国内外所有高炉并不是都采用脱湿鼓风，有部分高炉至今仍采用加湿鼓风。有的专家就以此为据评论我们在喷煤条件下提倡脱湿具有一定的片面性，过分夸大了脱湿的效果而否定了加湿鼓风的优点。这种评论是不符合事实的，首先我们提倡脱湿鼓风，并不否定用少量加湿进行调湿的作用，即在炉况波动时用加减湿分来调节炉况的热状态，还是以宝钢为例，宝钢在一年中湿度高而且波动大的季节内先进行脱湿到冬季平均水平（13g/m

30、3左右），然后在炉况需要调节时用加减13 g/m3调湿以求炉缸热状态的稳定，因此总的来说宝钢是脱湿加调湿。并不是这些专家说的宝钢也是加湿鼓风。第二、我们并没有片面夸大脱湿鼓风的效果。现在使用最好的脱湿方法是风机吸入侧冷却法，而在风机的吸风口前设置冷却脱湿装置，宝钢高炉使用的脱湿装置的参数示于表。表3 宝钢脱湿装置主要参数项目工况项目工况夏季平均最高（设计条件）年平均夏季平均最高（设计条件）年平均空气量（标态）/m3min-179007900出口温度/8.52.5入口温度/3216含湿量/gm-39.06.0相对湿度/%8380需要冷量/kcalh-11029000039720000含湿量/gm

31、-332.512.9脱除水分/kgh-1111403270显然脱湿装置本身是要耗能的，但是脱湿以后，风机吸入空气的温度和湿度均因通过脱湿装置后有所下降，这就为风机创造了节能效果。如果脱湿装置的耗能与风机的节能完全相当，两者就可以相互抵消而使脱湿鼓风不耗能，实际上风机因脱湿的节能大于脱湿装置耗能。表 为宝钢高炉风机吸入侧冷却脱湿的比较，从表中可以看到宝钢7900m3/min，风机脱湿后省工平均1951kw，而脱湿装置的耗功为1616kw，所以总的是省功335kw。表4 宝钢脱湿装置耗电与风机省电的比较指标状态风量/m3min-1风压（表压）/MPa吸入空气温度/吸入空气湿度/gm-3鼓风机功率/kw脱湿后鼓风机省功脱湿装置耗功/kw差额/kw/kw/%设计点不脱湿79000.44232.032.539312400210.23647335脱湿79000.4428.59.035310年平均不脱湿79000.44216.0