人工挖孔桩专项施工方案（水钻法）

1、人工挖孔桩专项施工方案第 页 共 148 页人工挖孔桩施工方案（水钻法）施工计划总体施工部署人工挖孔桩分四个作业面实施，计划投入12组挖孔人员，其中左线5#墩、右线6#墩分别投入三组，左线6#墩、右线5#墩分别投入两组。施工顺序根据便道和围护桩施工情况动态调整。施工进度计划施工进度横道图人工挖孔桩施工进度见图3.2-1。施工部位数量（根）工期（天）开始时间结束时间2021年345678左线5#墩10左线6#墩4右线5#墩4右线6#墩10图3.2-1 人工挖孔桩施工进度横道图工效分析人工挖孔桩施工工效分析见表3.2-1。表3.2-1 人工挖孔桩施工工效分析表序号桩径施工强度指标工效计划工期12.

2、2m强风化砂岩挖孔1.2m/天60天/根中风化砂岩挖孔0.6m天清孔、验孔0.5天下放钢筋笼1天浇筑混凝土0.5天工期保证措施（1）通过不同区域桩基首件施工，完成对整体地质情况的摸索。（2）加强现场工序管理，做到各工序有效衔接。（3）做好原材料进场管理，避免出现材料不足影响现场施工。（4）现场小型机具、设备配备一定数量的备用件。（5）钢筋笼下放作业人员配备充足，缩短钢筋笼下放时间。材料计划人工挖孔桩主体工程材料计划见表3.3-1，辅助材料计划见表3.3-2，安全防护措施材料计划见表3.3-3。表3.3-1 人工挖孔桩主体工程材料计划表 序号材料名称型号规格单位数量进场日期1HPB300钢筋10

3、mmkg2HPB300钢筋12mmkg3HRB400钢筋32mmkg4HRB400钢筋28mmkg5HRB400钢筋22mmkg6HRB400钢筋16mmkg7HRB400钢筋12mmkg8声测管571.5mmkg9声测管541.5mmkg10混凝土C35m312Q235钢板/kg表3.3-2 人工挖孔桩辅助材料计划表 序号材料名称型号规格单位数量进场日期1槽钢20at2槽钢10t3钢板Q235B，=18mmt4钢板Q235B，=10mmt5导管325mm，=10mmm6料斗1m3个7料斗2m3个8大料斗根据需要选择个表3.3-3 人工挖孔桩安全防护措施材料计划表序号材料名称型号规格单位数量进

4、场时间1孔口防护围栏21.2m块802脚手管48.33.6mmm2003密目安全网1.86mm22004安全网（平网）36mm21205安全警示牌按企业要求个12设备计划人工挖孔桩施工主要设备计划见表3.4-1。表3.4-1 主要施工设备配备计划表序号设备名称型号规格生产能力单位数量进场时间备注1龙门吊MG10t-18m-9m10t台钢筋加工场2龙门吊MG10t-22m-9m10t台钢筋加工场7汽车吊50t台起重吊装8汽车吊QY2525t辆起重吊装9挖掘机CAT329D/台场地平整10提升机WZ-3000500kg台出渣11鼓风机HG-4000420m3/h台通风13气体检测仪希玛一体机AS8

5、900/台气体检测14空压机LB2003500.8MPa台动力风15风镐G20/台人工挖孔16低压防水LED灯50w/个孔下照明17人力手推车/辆出渣23滚筒搅拌机JZM35013m3/h台护壁混凝土搅拌24平板车13m/辆材料倒运25电焊机BX1-500/台焊接26潜水泵40-QW-15-30-2.215m3/h台抽水27砼振捣棒ZX50/台混凝土浇筑28变压器/315kVA台供电29变压器/630kVA台供电30全站仪Leica TM50/台测量31水准仪DSZ2、2mm/台测量32GPSTrimble R8S/台测量施工工艺技术总体施工方案（1）在清理整平后的场地上测放出桩位中心线，施工

6、孔口护圈并做好孔口防护，从上至下分节开挖出渣。（2）土层、碎石层、全风化、强风化层采用人工开挖，人工无法开挖的岩层采用水钻施工。开挖一节及时支模、浇筑护壁混凝土，护壁混凝土强度满足要求后拆模，再开挖下一节，如此循环，直至达到设计深度成孔。（3）桩基钢筋笼在后场胎架上采用“长线匹配法”加工制作，分段运输，现场汽车吊分节安装。混凝土在搅拌站集中搅拌，罐车通过便道运至现场，采用汽车泵或直接卸料灌注。桩孔内无积水时采用常规混凝土干浇筑工艺，孔内渗水上升速度超过参考值时，采用导管法浇筑水下混凝土。施工准备主要设备选型起重设备左线5#墩、右线5#、右线6#墩单根桩钢筋笼重14t，左线6#墩单根桩钢筋笼最重

7、为16.5t。根据现场地形条件，在不影响临近桩位的范围处整修吊车作业区，桩基所处位置均有便道可通行吊车，吊车工作幅度5.5m，起吊高度须大于12m，最大钢筋笼吊重加上吊索具按17t考虑，25t汽车吊起吊性能参数见图4.2-1。图4.2-1 25t汽车吊起吊性能参数25t汽车吊臂长为15.08m时，吊臂仰角70，此时起升高度为13.5m，工作幅度5.5m，最大起吊重量（6倍率、全伸支腿、带第五支腿）为14100kg，满足桩基钢筋笼吊装下放的需要，钢筋笼下放选用25t汽车吊。出渣提升设备挖孔桩出渣提升设备选用WZ-3000型提升机，具体参数见表4.2-1。表4.2-1 挖孔桩提升机参数表提升机型号

8、WZ-3000卷扬机型号JK-0.5最大提升能力500kg渣桶尺寸460mm500mm/最大吊重150kg（含桶重）提升架悬臂长度1.5m底座尺寸3m1.5m钢丝绳长度3060m（标配30m，定制可加长）整机重量750kg（含配重）WZ-3000型提升机见图4.2-2。图4.2-2 WZ-3000型提升机示例通风设备人工挖孔用风镐需配备空气压缩机，具体参数见表4.2-2。表4.2-2 空气压缩机参数表型号LB200350活赛式空压机功率15kw额定排气压力0.8MPa排气量2850L/minLB200350活赛式空压机见图4.2-3。图4.2-3 LB200350活赛式空压机示例挖孔桩孔下作业

9、选用工业旋涡鼓风机作为通风设备，具体参数见表4.2-3。表4.2-3 挖孔桩鼓风机参数表鼓风机型号HG-4000功率4kw最大风压50kPa最大负压40kPa风量420m3/h重量33kg风管口径76mm整机尺寸长460mm宽420mm高430mmHG-4000型鼓风机见图4.2-4。图4.2-4 HG-4000型鼓风机示例照明设备挖孔桩孔下作业照明选用50W低压防水LED投光灯，灯具用绳索悬挂于孔内，绳索固定于孔口，并将灯具的电线用胶带与绳索固定，确保灯具在孔内悬挂时电线不承重。灯具见图4.2-5。图4.2-5 低压防水LED投光灯示例抽排水设备若孔内有积水，选用50-QW-20-40-7.

10、5型潜水式排污泵排水，排出口径50mm，流量20m3/h，扬程40m，电机功率7.5kW。主要临时结构及工装孔口护圈人工挖孔桩的孔口护圈厚30cm，孔外高出地面30cm，护圈竖向布设HPB3008mm构造钢筋，间距200mm，环向布设HPB3008mm钢筋，间距150mm，护圈竖向钢筋与首节护壁钢筋搭接长度不小于28cm（35倍钢筋直径）。孔口护圈混凝土强度等级与桩身混凝土设计强度相同，C35混凝土，由试验室设计配合比，符合规范要求。护圈结构见图4.2-7。图4.2-7 人工挖孔桩孔口护圈结构护壁人工挖孔桩护壁采用外齿式结构，厚15cm，护壁竖向布设HPB3008mm钢筋，间距200mm，环向

11、布设HPB3008mm钢筋，间距200mm，上下节护壁钢筋搭接长度不小于28cm（35倍钢筋直径），上下节护壁搭接长度不小于5cm。护壁混凝土强度等级与桩身混凝土设计强度相同，渗水地段可掺入早强剂，由试验室设计配合比，符合规范要求。护壁结构见图4.2-8。图4.2-8 人工挖孔桩护壁结构钢筋笼下放吊架基钢筋笼下放时，在钢筋笼顶口设置专用吊架，吊架采用双拼20a槽钢与吊耳板组成，吊架结构见图4.2-9。图4.2-9 钢筋笼吊架结构图在起吊过程中，采用2点吊，钢丝绳水平夹角为60，吊耳板厚度18mm，宽度130mm，吊耳孔直径50mm，在吊耳孔两侧贴焊100mm10mm钢板，吊耳孔孔顶至板顶距离5

12、0mm。贴板与吊耳板、吊耳板与双拼20a槽钢均采用连续角焊缝，焊脚尺寸10mm，槽钢长度可根据不同桩径进行调整。混凝土灌注料斗按公路桥涵施工技术规范（JTG/T 3650-2020）规定，首批灌注混凝土的数量应能满足导管首次埋置深度1.0m以上和填充导管底部的需要，所需混凝土方量按下式进行计算：VD（H1+H2）/4+dh1/4计算图示见图4.2-10。图4.2-10 首批混凝土计算图式中： V灌注首批混凝土所需方量（m3）；D桩孔直径（m）；H1桩孔底至导管底端间距，一般为0.30.4m，取0.3m；H2导管初次埋置深度（m），取1.0m；d导管内径（m），取0.325m；h1桩孔内混凝土达

13、到埋置深度H2时，导管内混凝土柱平衡导管外压力所需的高度（m），即h1=wHw/cHw桩孔内水的深度（m），取30m；w桩孔内水的重度（kN/m3），取10kN/m3；c混凝土拌合物的重度（kN/m3），取24kN/m3；以左线6#墩桩基为例，桩径2.2m，最大桩长45mVD（H1+H2）/4+dh1/4=5.8（m3）参考以上公式计算不同桩基首批混凝土灌注量。表4.2-5 不同桩内水位首批混凝土浇筑量序号桩径（m）孔内水深（m）首批混凝土量（m3）12.2155.222.2205.432.2255.642.2305.852.2356.062.2406.2导管导管由32510mm的无缝钢管制成

14、，采用快速螺纹接头，必要时导管中设减速防离析装置。根据公路桥涵施工技术规范（JTG/T 3650-2020）中要求，混凝土导管使用前进行水密承压试验和接头抗拉试验，试验压力不小于孔内水深1.3倍的压力，亦不小于导管壁及焊缝可能承受灌注混凝土时的最大内压力的1.3倍，确保导管密封性完此处按承受灌注混凝土时的最大内压力的1.3倍计算，最大内压力计算式如下：Pmax=1.3（chC-whw）式中:Pmax导管可能承受到的最大内压力（kPa）；c混凝土拌合物的重度（kN/m3），取24kN/m3；hC导管内混凝土柱最大高度（m），以导管最长计，取44.5m。w桩孔内水的重度（kN/m3），取11kN/

15、m3；HW桩孔内水的深度（m），取20m。Pmax=1.3（2445-1140）=832kPa，取0.85MPa。导管水密承压试验具体试验方法如下：制作两个带有压水孔和排水阀门的封头，排水阀门密闭性要好。把预先拼装好的导管灌入70%以上的水，再将导管的两端封闭。启动水压机从压水孔向导管内压水，直至压力达到试验压力，停止压水，并持续15min，如压力不变，且无漏水漏气现象，说明导管合格，打开排水阀门将水放掉。导管试压合格后，对每节导管进行编号，保证每次接管时顺次拼接，以保证每次接管的密闭性。导管水密试验见图4.2-11。图4.2-11 导管水密性试验示例导管接头抗拉试验一般在导管出厂前进行，试验

16、合格方可出厂，施工现场不再另行进行接头抗拉试验。检孔器本项目桩基选用检孔器检测孔径、垂直度等情况。检孔器长度根据不同桩径选取，主钢筋、加强筋和三角撑选用25mm螺纹钢，加强筋在主筋内侧，加强筋间距为 1.25m，主筋间距 40cm，沿加强筋均匀布置，加强筋内部设置三角撑。上部吊环采用直径20mm 圆钢制作。图4.2-12 检孔器示例现场准备测量准备根据设计单位提供的桥位总平面图和测图控制网中所设置的基线桩、水准标点以及重要桩志的保护桩等资料，进行三角控制网的复测，补充加密施工所需要的各种标桩，建立满足施工要求的平面和立面施工测量控制网。计算桩位有关数据。试验准备所有原材料均经过试验检测，并将检

17、测结果报送监理工程师审批完成。混凝土配合比设计完成，并报监理审批。物资准备施工材料按计划进行集中采购，采购的材料满足规范和设计文件的要求，进场时检查型号和质量保证书，经物资部、质检部复验合格后入库，分类堆放并做好标识。设备准备汽车吊、平板车等机械设备进场前按公司设备管理办法组织验收，设备性能良好并制定相关操作规程。机械设备的检查、维修、保养等记录齐全，正常合规。施工参数（1）钢筋笼起吊钢丝绳选择钢筋笼接长下放时最大吊重按17t计算，采用2根2.5m长的637S+IWR32mm钢丝绳连接吊具起吊下放，钢丝绳水平夹角取60。（2）钢筋笼起吊卸扣选型卸扣根据一般起重用D形和弓形锻造卸扣（GB/T 2

18、5854-2010）的规定选用，钢筋笼接长下放时，钢丝绳连接卸扣选用卸扣GB/T 25854-6-DW16。（3）提升渣桶钢丝绳选择提升设备吊桶出渣最大重量150kg（含桶重），采用1根67+FC8mm钢丝绳连接吊桶起吊下放。（4）提升渣桶卸扣选择卸扣根据一般起重用D形和弓形锻造卸扣（GB/T 25854-2010）的规定选用，渣桶下放时，钢丝绳连接卸扣选用卸扣GB/T 25854-6-DW0.5。工艺流程图4.4-1 人工挖孔桩施工工艺流程图主要施工方法桩位中心测量放样利用校准后的全站仪，按复核后的桩位坐标测放出桩位中心十字线，定出桩孔中心位置，并在桩径外设置护桩以便检查校核。桩位确定后，用

19、石灰在地面洒出桩孔开挖线。桩位中心测量放样见图4.5-1。图4.5-1 桩位中心测量放样示例孔口护圈施工（1）孔口护圈是为了防止桩基孔口坍塌、防止孔口杂物掉入孔内、防止地表水流入桩孔的混凝土围挡结构。护圈模板采用两块半圆钢板拼装，拼装时注意控制护圈模板的尺寸。护圈构造钢筋与首节护壁钢筋一同绑扎，一同浇筑混凝土。图4.5-2 孔口护圈示例（2）当护圈混凝土强度达到2.5MPa后，将桩位中心点测量转换到护圈上。在相互垂直的四个方向安装测量钉并做好标记，测出护圈标高，对护圈尺寸进行复核。（3）孔口护圈施工时预埋HPB30016圆钢制成的U型环，与护圈钢筋绑扎作为安全绳和消防软梯的挂钩。在护圈内壁对称

20、安装2个防钢筋笼上浮预埋件，单个预埋件为尺寸10010010mm钢板塞焊4根长25cmHRB40012mm锚筋组成。在护圈周边安装防护围栏，围栏上悬挂安全警示牌、桩基参数牌，及时填写桩基参数信息。图4.5-3 孔口护圈预埋件示意桩孔开挖提升设备安装（1）提升设备由动力装置和支撑架两部分组成，动力装置由卷扬机、制电器、绳筒和钢丝绳组成；支撑架由钢架底座、支撑臂、悬臂架及定滑轮组成，在支撑臂上装有控制电箱，在钢架底座上设有配重块。（2）提升设备的各组件分类运至现场，在孔口边拼装，钢结构之间采用螺栓连接，卷扬机安装在钢架底座上并用螺栓连接，钢丝绳从绳桶穿过支撑臂、悬臂架内的绳槽和定滑轮后，通过卸扣与

21、防坠器、渣桶连接。（3）在底座上安装条形混凝土配重块完成设备的固定，最后接电调试动力装置，完成安装。提升设备在后期作业过程中通过汽车吊整体起吊移至下一个孔位。（4）安装时注意控制出渣桶、钢丝绳中心与桩位中心线保持一致，可作为挖孔粗略控制中心线用。（5）在提升钢丝绳上用油漆做刻度标记，用来控制下放和提升的高度。电箱内的按钮启动器控制卷扬机正反转，通过滑轮完成出渣桶的提升和下放，并在提升架顶端安装电磁限位器，随着开挖深度的增加，不断调整钢丝绳上感应件的位置，超过限位时自动断电保护。渣桶与钢丝绳之间安装防坠器，保护作业人员安全。（6）提升设备安装完成后进行负载试验，出渣桶负重150kg，检验设备在提

22、升、下放、起停、旋转等操作下结构的稳定性和安全性是否能满足施工要求，设备管理部门做好检验记录。图4.5-4 提升设备安装示例人工开挖（1）挖孔顺序为减小桩基同时开挖互相扰动，采用跳桩式间隔分段开挖，相邻桩孔不得同时开挖，每节开挖深度不超过1m，当孔内地质条件差时，每节开挖深度不超过0.6m，开挖一级支护一级，一护到底。以左线6#墩为例，配2组挖孔人员，挖孔顺序见图4.5-5。图4.5-5 6#墩挖孔顺序（2）孔内气体检测现场配备气体浓度检测仪器，进入桩孔前先通风15min以上，再由专人检测孔内空气质量，确认孔内空气符合现行环境空气质量标准（GB 3095-2012）规定的二级标准浓度限值、无可

23、燃气体（可燃甲烷、硫化氢等）后，人员方可进孔作业并持续通风。具体环境空气指标见表6.5-1/2。（3）孔内通风、照明每个挖孔桩位配备一台HG-4000型工业旋涡鼓风机，用76mm软管连接鼓风机出风口，软管另一端出风口伸入孔内，距离孔内作业人员保持2m以内，出风量420m3/h，满足公路工程施工安全技术规范中每人供应新鲜空气不得小于3m3/min的要求。开挖超过一定深度后，孔下需要安装低压防水LED投光灯照明。挖孔桩施工时孔内布置见图4.5-6。图4.5-6 挖孔桩施工布置图（4）桩身开挖人工挖孔桩位地质主要包括强风化砂岩、中风化砂岩，施工中人工配合风镐开挖，具体施工要求见表4.5-1。表4.5

24、-1 人工开挖作业要求序号施工步骤施工要求备注1桩孔人工开挖（1）孔壁每节下端挖成倾角约6的喇叭口形台阶，上节底内径稍大于下节顶外径，使土和下节护壁共同支承护壁混凝土。（2）采用浅挖快护交替作业，粉质黏土、碎石、全风化砂质板岩层用短柄的铲、镐开挖，遇强风化、中风化砂质板岩层用风镐破碎。（3）同一段内挖土次序为先中间后周边。（4）作业人员在孔内连续作业不得超过2h。（1）若遇不良地质孔壁易坍塌时，每节开挖深度减至0.30.5m，保证孔下作业安全。（2）桩孔内要配备有效的通信器材。2孔内抽排水在孔一侧开挖一个集水坑，若孔内有大量积水时，用潜水泵抽出。3人员上下桩孔（1）通过消防软梯上下桩孔，消防软

25、梯上端通过卸扣与预埋在孔口护圈中的U型环连接。（2）人员上下时系好安全带，移动安全带挂钩时要抓牢软梯，安全带随摘随挂。消防软梯通过正规渠道采购并经检验合格后使用。水钻施工采用水钻取岩芯成孔，选用直径150mm的水钻沿桩基外圆周取出高约500mm的圆柱体岩芯，桩基外圆周形成临空面，然后在剩余岩石上钻一排小孔，在小孔内锥入钢楔，锤击钢楔挤压岩石，使岩石被拉裂并从底部发生剪切破裂被分块，然后取出小块岩石成孔。水钻施工示意见图4.5-8。图4.5-8 水钻施工示意图出渣（1）开挖石渣采用提升设备吊运出孔，小推车配合运至现场临时弃渣场，集中用施工机械将渣土转运至需要填方的部位或弃土场存放，不得在孔口周围

26、2m范围以内及临时弃渣场长期存放。出渣桶装渣以离桶口10cm为限，不得满装，防止提升晃动溢出。（2）电动提升过程中，要经常检查提升机的性能，钢丝绳索及卸扣、防坠器、装渣桶的状态，对于检查存在安全隐患的机具要及时更换，保证施工安全。（3）提升时孔口作业人员注意监护，确保渣桶从桩位中心提升，与孔口护圈保持距离，防止碰撞渣桶倾覆。（4）出渣时孔口作业人员系好安全带，孔底人员停止作业，到防护装置下躲避。防护装置按孔内平面尺寸一半设计，安装位置距离开挖面2m，随孔底进尺深度逐节下移固定。图4.5-9 出渣孔内防护示例护壁施工护壁钢筋施工（1）挖孔桩护壁钢筋在后场加工成半成品，运至前场利用提升机吊放到孔内

27、。（2）首先将环向钢筋从上到下依次摆放在孔底，然后在环向钢筋内部摆放竖向钢筋，使其位于护壁中间位置，并与上一节护壁钢筋绑扎搭接，伸入下节护壁的竖筋可预先做弯折90处理，待下节桩身开挖后再调直。（3）竖向钢筋固定后，将环向钢筋提起与竖筋逐点绑扎牢固形成整体。护壁模板施工（1）挖孔桩护壁模板由4块上小下大的弧形钢模板组成，模板高1m，用厚度3mm的钢板加工，背面周圈用直径HRB40016250mm钢筋做加劲。为便于拆模，将其中一块模板宽度缩小50mm，接缝处用483.5mm钢管与模板两端连接封堵。模板结构见图4.5-10。图4.5-10 挖孔桩护壁钢模板结构示意（2）人工或提升设备将模板分块吊放至

28、孔内，以桩径为依据，将模板摆放至相应位置，拼装后用钢管作支撑。每节护壁模板安装时都要从孔口护圈测量点引出线锤，检查拼装位置和护壁截面尺寸，保证成孔质量。护壁模板校核见图4.5-11。图4.5-11 挖孔桩护壁模板安装校核示例护壁混凝土施工（1）护壁混凝土配合比由试验室按规范进行设计，并严格按配合比进行搅拌。由于每节护壁混凝土方量较小，根据现场实际情况，当浇筑方量满足搅拌站单盘搅拌能力时，由搅拌站配送，罐车运至现场。若一次浇筑方量少，可在现场配置滚筒搅拌机、电子秤等拌合设备，按配比称量拌制，护壁混凝土严禁采用人工自制拌合。（2）混凝土施工时用钢棒插捣加小型号振捣棒振捣，上下节护壁搭接长度不小于5

29、cm，连接处混凝土插捣密实，防止出现漏渣、漏水现象。（3）当护壁混凝土强度达到5MPa以上后便可拆除模板保湿养护，开挖下一节，继续支模灌注护壁混凝土，如此循环，直至桩孔达到设计深度。验孔挖孔桩终孔验收包括两部分：验岩样和验终孔。（1）当挖孔桩进入强风化或中风化岩层后，设计对于较硬质岩端承桩嵌岩深度有要求时，在挖进过程中要取好岩样，一般50cm一道。入岩时通知监理、设计代表，现场确认桩基地质。地质变化处留存岩样，在每一袋岩样上标明编号、取样时间、地层深度等详细信息。岩样在桩基施工完成后需妥善保存，待桩基验收检测合格后方可处理。图4.5-12 岩样留存示例（2）孔深挖至设计标高时，作业人员和现场技

30、术人员先进行自检，要达到设计要求的桩端持力岩层，桩型、桩位等均符合要求，桩底平整，无松渣、污泥、沉淀等软层，露出岩面，岩石完好，桩底检查时要留存影像资料。（3）利用检孔器检查孔径和倾斜度，校准的测绳测量孔深。（4）所有参数均自检合格后再及时通知监理工程师进行桩基成孔报检申请。 图4.5-13 检孔示例钢筋笼施工单根桩长约38-44.5m，钢筋笼顶口往下20m范围内采用双支28mm钢筋进行加密布置，环向和三角形加强钢筋在钢筋混凝土段每隔2m左右设置一根。每根桩钢筋笼内侧等距离布设4根571.5mm热轧无缝钢管作为声测管，混凝土定位块每隔2m沿钢筋笼周边均匀设置4个，上下层定位块相互错位45角设置

31、。左线6#墩桩基钢筋笼结构见图4.5-14。左右线5#、6#墩桩基钢筋类似，钢筋型号、长度、数量有区别，施工图中对每根桩钢筋构造均有详细描述，在此不再赘述。图4.5-14 6#墩桩基钢筋笼结构图胎架法制作本项目桩基钢筋笼采用胎架法施工。桩基钢筋笼在钢筋集配中心采用“长线匹配法”分节加工制作，主要包括骨架制作及箍筋、保护层垫块、声测管、吊耳等安装。制作钢筋笼时，应从顶节向底节开始匹配。钢筋下料前，应根据钢筋笼分节长度和钢筋原材的长度作出合理化钢筋配料单，配料单须主管技术员签字确认无误后方可实施。（1）制作钢筋笼胎架钢筋笼胎架用10mm厚的钢板制成两块弧形卡板（其弧面直径为钢筋笼主筋外径），每隔2

32、.5m设置一块卡板，按主筋位置在卡板上作出支托主筋的半圆形槽。卡板位置用带线法控制布设，使卡板弧面中心沿钢筋笼纵向方向在一条直线上，卡板面与钢筋笼纵向中心线保持垂直，然后用水准仪将对卡板的标高进行调平。 图4.5-15 钢筋笼加工生产线（2）钢筋笼分节钢筋笼分节制作，分节长度需根据钢筋原材长度、现场安装需要及钢筋笼接头尽量减少等因素确定。挖孔桩按钢筋原材长12m从上往下对单根钢筋笼进行分节，钢筋接头错开按照不小于35d（d为被连接钢筋的直径）要求，钢筋笼分节时，每个断面的接头数量为总数量的50%。桩基钢筋笼分节见图4.5-16。图4.5-16 钢筋笼分节加工示意（3）钢筋笼加工1）钢筋下料及加

33、强箍加工钢筋原材按钢筋笼分节长度下料，下料须用砂轮机切割下料，保证钢筋端口平齐，无马蹄形凹陷、卷边、飞边、毛刺等缺陷。加劲箍在特制的胎模上进行弯曲加工，弯曲好之后焊接成形。为防止钢筋笼吊安及运输过程中变形，除了按设计要求安置加劲箍，还在每道加劲箍内焊接三角形支撑筋。加焊三角形支撑间距同加强箍间距，即“隔一加一”。该附加支撑钢筋在钢筋笼下放时，经过护筒孔口时用氧气-乙炔割刀从焊点将其撑割除，并注意回收重复利用。2）钢筋丝头加工用滚丝机加工钢筋机械连接丝头。丝头加工时，应注意钢筋笼上端为标准短丝，下端为加长丝。首先是钢筋端部的处理，对端部弯曲或者有马蹄形切口的钢筋进行端部切除处理；然后对钢筋进行套

34、丝；最后一道工序是将套筒拧在加工好的丝头上，用塑料保护帽保护没有拧套筒的一端。3）钢筋安装主筋布置于钢筋笼胎架的槽口内，注意保证主筋端部对应整齐。首先将下层半圈主筋按照胎架上的位置摆放好，然后将加劲箍按照图纸位置摆放并与已经安放的主筋进行焊接；最后在加劲箍上按照施工图中的间距将上层半圈主筋焊接固定，主筋连接时应将其在接头处套筒拧到位，位于胎架钢筋齿槽位之外的主筋定位采用定位卡板；主筋安装完成后进行螺旋筋的盘绕，每节钢筋笼接头断面两端内暂不布置螺旋筋，待现场钢筋笼接头对接验收完毕后，再进行绑扎，此处箍筋连接采用绑扎搭接，搭接长度为35d（d为箍筋钢筋直径）。 根据钢筋笼重量，从顶节钢筋笼往下吊点

35、设置如下：顶节钢筋笼采用30mm厚钢板，吊点耳板设置4个，耳板置于主筋中间，于内外层主筋焊接，焊缝高度不小于15cm，长度为20cm。从顶节钢筋笼往下算第二、三节钢筋笼吊点采用32圆钢吊环，吊环焊接在该节钢筋笼最顶部加强箍筋底部，并在吊环对应位置加强箍顶口焊接5cm长止推钢筋，以加强吊环刚度。吊环置于内外侧主筋中间，与内外侧主筋焊接，焊缝高度不小于15cm，焊缝长度为20cm。吊环设置在同一高度，共设置4对吊环，每对吊环其中一个作为吊点，另一个作为挂点。从顶节钢筋笼往下算第四、五、六、七节钢筋笼吊点采用28圆钢吊环，吊环置于主筋中间，与内外侧主筋焊接，焊缝高度不少于15cm，焊缝长度不少于20

36、cm；每接钢筋笼设置4对吊环，每对吊环其中一个作为吊点，另外一个作为挂点。从顶部钢筋笼算起，第八、九节钢筋笼不焊接吊环，以顶部加强箍作为吊点，加强箍每个吊点位置顶部焊接2个焊接长5cm止推钢筋。 （4）声测管的安装1）声测管长度钢筋笼同槽预制好之后，进行声测管的安装。根据设计图纸，桩基声测管的单根设计长度等于相应的设计桩长。为了保证桩检质量，将声测管接长至护筒顶口，声测管的分节长度跟钢筋笼的分节情况一致。2）声测管安装为检测成桩质量，在钢筋笼内侧四周按设计要求均匀布置4根或3根通长571.5mm声测管，声测管下端口用8010mm钢板焊接密封。声测管接长采用70680mm专用套管丝扣连接，切勿焊

37、接。安装声测管时，先在钢筋笼两端加强圈上画点定位声测管位置，然后将声测管“对号入座”紧贴加强圈，最后用“U”形卡按沿加强圈2m/道固定声测管。“U”形卡用10钢筋弯制而成，弯曲直径略大于声测管直径，直线段长度以能与加强圈焊接为度。声测管安装见图4.517。图4.5-17 声测管安装示意图（5）保护层垫块施工为保证钢筋笼定位准确，钢筋笼四周设与加强箍对应的位置安装砼滚轮式保护层垫块。钢筋笼主筋净保护层为7cm，垫块外圈半径8cm，厚7cm。垫块除应满足不低于桩身混凝土强度外，其材料中不应含有对混凝土生产不利影响的成分。安装时，先用10mm短钢筋从垫块中间圆孔穿过，形成“轴轮结构”，间距2m布设4

38、个，上下层相互错位45布置。 图4.5-18 混凝土垫块结构与安装示例（6）钢筋笼验收加工完成并经监理验收合格的钢筋笼主筋上选择1根通长主筋为基准钢筋，并涂刷红漆做好标记、挂好标识牌再将其拆分。钢筋笼加工完成后，进行自检，合格后报监理工程师进行验收。滚焊机制作滚焊机制作钢筋笼流程见表4.5-2。表4.5-2 滚焊机施工流程序号流程说明1盘条进场2将盘条钢筋吊套在定做的可水平旋转的放线架上，待加工3主筋进场，吊到预先指定的存放区，待加工。4穿主筋，由人工将主筋穿到两个旋转盘的孔里，并将其一端锁定在可移动的旋转盘上。5焊接前，先由人工将绕筋端部穿过导线器后直接单点焊接在主筋上。6钢筋笼自动焊接成型

39、，主筋随着旋转盘旋转，同时，一端被可移动的旋转盘夹紧并拖着往前移动；这时，绕筋也自动缠绕在主筋上；预先设定好旋转和前移的速度比例，从而实现预定的绕筋间距。7旋转盘拉着半成品的钢筋笼端部向前移动时，钢筋笼的中部需要支撑在 4 个液压支托架上，以防止钢筋笼自重而下垂。8钢筋笼外绕筋焊接完成，将其吊运到半成品区，等待由人工焊接内箍筋。9人工焊接内加强箍筋，内箍筋需要预先用特制的弯圆机制作好，其作用是放置钢筋笼不变形。10由平板车将成品钢筋笼运输至工地，有便道运输至施工现场。钢筋笼运输（1）水平吊运钢筋笼的水平吊运不另外设置吊耳，采用两点吊，吊点的位置设置在两端第二道加强箍和主筋连接位置。起吊时先栓好

40、钢丝绳和卡环，在钢筋笼的一端拴上一根控制绳，吊车慢慢起钩，同时人工拉绳控制钢筋笼方向，保证钢筋笼不发生旋转，将钢筋笼安放在平板车上。钢筋笼水平吊运示意见图4.5-19所示。图4.5-19 钢筋笼水平吊运示例（2）钢筋笼运输钢筋笼在总部加工场制作，通过带限位架的平板车按编号分节运至现场。钢筋笼出运前，用塑料套将直螺纹丝扣套上，防止在运输过程中破坏丝牙。钢筋笼运输过程中采用手拉葫芦固定，要平稳行驶，并派专人进行跟踪，防止运输途中出现意外。图4.5-20 钢筋笼运输示例钢筋笼下放（1）钢筋笼下放桩基钢筋笼均采用汽车吊进行下放和接长，钢筋笼安装的施工顺序为：起吊正位连接下放。以左线6#墩为例，钢筋笼吊

41、装平面布置见图4.5-21。图4.5-21 钢筋笼起吊平面布置示意 钢筋笼下放具体施工流程见表4.5-3。表4.5-3 钢筋笼下放安装流程序号流程示意图说明1采用25t汽车吊两点吊装，第一吊点设在钢筋笼的下部，第二吊点设在钢筋笼顶部加强箍吊点上。顶部吊点采用两根等长吊索，下部采用一根吊索，分别于吊车主、副钩连接。2起吊时，先提第一吊点，使钢筋笼稍提起，再与第二吊点同时起吊，慢慢放松第一吊点，直到钢筋笼同地面垂直，停止起吊。3单节钢筋笼吊至孔口正上方，检查确认吊点垂线、桩轴线、笼体中轴线吻合后，由操作人员扶正缓慢下放，防止钢筋笼碰撞孔壁。钢筋笼的内支撑下放到孔口时稍作停顿，将附加的“”内支撑从焊

42、点割除回收。4用型钢穿过加劲箍搁置点下方，将钢筋笼临时支撑在孔口，吊来第二节钢筋笼，使上下两节钢筋笼位于同一竖直线上，根据标记的基准钢筋，对齐主筋并将第二节骨架主筋与第一节骨架主筋顶紧，旋动直螺纹套筒直至拧紧到位。逐个接头进行检查，符合质量要求后，补绕接头范围内的螺旋箍筋。若接头质量不能符合要求，则采用相同规格、型号的钢筋进行帮条焊，单面焊长度不小于10d（d为主筋直径）。5每节钢筋笼骨架对接完成后，对声测管接头进行焊接连接，焊接时限制焊接电流，避免烧穿声测管壁，并注水进行检查。6重复上述步骤至安装顶节钢筋笼，利用型钢将钢筋笼搁置在护圈上，在护圈预埋件上焊接角钢，防止钢筋笼在灌注混凝土时上浮，

43、钢筋笼顶标高以孔口标高为基准进行控制。（2）声测管检查每节声测管随着钢筋笼下放至接近孔口时，将声测管灌满清水，停滞一段时间观察声测管内水位，若水位无任何变化则表明声测管密实无漏，则可用套管焊接下一节声测管；若水位有所下降，则应将钢筋笼缓慢提起，查找漏水位置，并予以焊接封堵。钢筋笼下放到位后，声测管上端口用木塞堵头密封，防止水泥浆或杂物进入管内，确保混凝土灌注后管道畅通。（3）钢筋笼定位最后一节钢筋笼接长并下放至接近孔口时，调整钢筋笼中心位置与桩位中心重合，在钢筋笼顶部加强箍处对称焊接4根32mm钢筋制作的保护层筋，保护层筋的长度根据实际偏差下料，使保护层筋顶住护圈，确保钢筋笼下放到位后，既能保

44、证钢筋笼保护层厚度，也能保证钢筋笼偏位满足设计规范要求。混凝土浇筑施工左右线5#、6#墩单桩最大浇筑方量169.5m，采用水下C35混凝土。当桩孔内无积水或渗水上升速度小于6mm/min时，按常规混凝土的要求进行干浇筑；当孔内渗水速度大于6mm/min且无法及时排出时，采用水下混凝土浇筑工艺，要控制孔内水深及水压，孔内水位需略高于孔外稳定水位，必要时向孔内补充清水。常规混凝土浇筑（1）浇筑前孔底清渣混凝土浇筑前，人工将孔底松渣、杂物等清除干净，露出岩面，若有积水将其抽干，检查均满足要求后进行桩基混凝土浇筑。（2）混凝土浇筑设备采用1m3小料斗配合导管浇筑，导管由32510mm的无缝钢管制成，采

45、用快速螺纹接头，导管中设减速防离析装置，灌注时控制导管口距混凝土面不超过2m。起重设备采用25t汽车吊，利用8m3罐车从搅拌站接料，通过便道运输至浇筑点，37m汽车泵泵送浇筑。（3）混凝土配合比混凝土配合比通过试配检测，经监理工程师审批后使用。桩基按常规混凝土干浇筑时，混凝土性能以满足泵送和罐车运输为准，依据水运工程混凝土质量控制标准（JTS 202-2 -2011），配合比宜符合下列规定：1）最小水泥用量宜为280300kg/m3，最大水胶比不宜大于0.6。2）通过0.3mm筛孔的砂不宜少于15%，砂率宜控制在35%45%范围内，细度模数宜为2.42.9。3）粗骨料采用连续级配，针片状颗粒含

46、量不大于10%，最大粒径与泵管直径比小于1/3。3）混凝土拌和物的出机坍落度宜为160200mm，泵送时的坍落度宜控制在140180mm之间。（4）混凝土浇筑混凝土采用分层浇筑，使用50型插入式振动器振捣，移动间距不超过振动器作用半径的1.5倍，插入下层混凝土510cm，注意避免振动棒碰到钢筋笼和声测管，振捣时停止混凝土的灌注。每一振点的振捣延续时间宜为2030s，以混凝土停止下沉、不出现气泡、表面呈现浮浆为度。作业人员在孔内依靠钢筋笼作为平台站立，系好安全带，通过安全爬梯上下桩孔，振捣时停止放料，安全带要做到随摘随挂。混凝土的浇筑宜连续进行，因故中断间歇时，间歇时间小于前层混凝土的初凝时间，

47、气温低于25时，不超过180min，气温高于25时，不超过150min。混凝土浇至桩顶时，注意控制混凝土坍落度，适当考虑超浇20cm，以控制桩顶浮浆为准，确保桩顶混凝土质量。混凝土初凝后及时对桩头混凝土进行洒水养护。自密实混凝土浇筑挖孔桩若选用自密实混凝土浇筑，施工前的各项准备工作均与常规混凝土浇筑保持一致，浇筑时无需振捣。水下混凝土浇筑水下混凝土浇筑前同样要对孔底进行清渣，将大的碎石块和杂物等清除干净。（1）混凝土浇筑设备导管由32510mm的无缝钢管制成，采用快速螺纹接头，导管接头处设2道密封圈，保证接头的密封性。根据首批封底混凝土方量的要求选用相应的大集料斗和2m3小料斗，满足混凝土浇筑

48、的需要。混凝土的生产、输送与常规混凝土浇筑一致。（2）水下混凝土配合比依据水运工程混凝土质量控制标准（JTS 202-2 -2011），水下混凝土配合比宜符合下列规定：（1）水下混凝土的施工配制强度应比设计强度标准值提高40%50%。水泥的初凝时间不宜早于2.5h，水泥的强度等级不宜低于42.5。（2）每方水下混凝土的胶凝材料用量不宜小于350kg，掺有适量的减水缓凝剂或粉煤灰时，水泥用量不宜少于300kg。（3）粗骨料最大粒径不大于导管内径的l/6、混凝土输送管的1/3和钢筋最小净距的1/4，同时不应大于40mm。（4）细集料宜采用级配良好的中砂，细度模数3.02.3。（5）混凝土配合比的含

49、砂率宜采用40%50%，有试验依据时含砂率可酌情增大或减小。（6）混凝土拌合物要有良好的和易性，在运输和灌注过程中无显著离析、泌水现象，灌注时要保持足够的流动性，坍落度宜为160220mm。（3）导管安装1）导管配置导管标准节长度3.0m，底节长度6.0m，调配节0.51.5m，通过调配节实现导管底口距孔底0.30.4m。2）导管安装导管下放以汽车吊作为起重设备，下放过程中导管应置于孔位中心，防止导管接头勾挂钢筋骨架。导管总长度及各段管节组合由技术员计算，下放过程中做好导管分节及实际长度等参数的记录。导管下放前检查每根导管是否干净、畅通以及“O”型密封圈的完好性。导管逐段吊装接长、垂直下放，下

50、放过程中使用专门的吊具和导管固定架，导管下放至导管底口离孔底3040cm。为保证导管下放的长度是否准确，可以先将导管下放触底，然后再向上提30cm进行复核。（4）水下混凝土灌注1）混凝土首封施工混凝土首封采用“剪球法”施工，根据计算结果配备相应的大集料斗和2.0m3小料斗。大集料斗放置于桩孔旁的场地，小料斗连接导管，大集料斗的下料槽对准小料斗，下料槽的位置和角度需确保大集料斗内的全部混凝土能在短时间内顺利流入小料斗。在导管内放置泡沫隔水塞，小料斗底部用盖板封堵住导管口，小料斗由吊车主钩吊挂，确保小料斗内充满混凝土时导管离孔底距离满足要求，盖板通过钢丝绳悬挂于吊车副钩。首封时，混凝土先泵送至小料

51、斗内将其充满，再泵送至大集料斗内，当大集料斗将要充满时停止泵送，换一满载混凝土的罐车供料后继续泵送，此时吊车提升副钩将封堵盖板拉出，小料斗内的混凝土通过导管灌注至孔底，当小料斗内混凝土面开始下降时，立即打开大集料斗的下料口阀门，大集料斗内的混凝土通过小料斗连续灌注至孔底，同时泵车继续往大集料斗泵料，直至罐车卸空。混凝土首封完成后，应立即测量孔内混凝土面高度，计算导管的埋深。 图4.5-22 桩基混凝土首封示例2）正常灌注混凝土首封完成后，采用小料斗继续进行混凝土灌注，应连续灌注不得中断，在混凝土灌注过程中，制做混凝土试块，并对每一罐车的混凝土性能进行检测，不符合要求的混凝土不得灌注。混凝土灌注

52、过程中，随时测量混凝土面的高度，并做好记录，正确计算导管埋入深度，宜控制在26m。当导管埋深过大时，及时拆卸导管，拆除导管前由技术人员进行复核，确认无误后方可拆除，导管拆除后要及时清洗，以备下次再用。由混凝土置换出来的孔内积水用砂石泵抽至泥浆运输车中运出，防止对环境的污染。为确保桩顶混凝土强度，混凝土终灌标高超出设计标高0.3m，以确保桩头凿除后桩顶混凝土密实、无松散层。工序检查要求桩基成孔检查要求（1）桩基成孔后，要求对每个桩孔的孔位中心偏差、孔径、孔深和倾斜度进行检查，及时进行孔底处理，无松渣等软土层，露出完好岩面，均满足要求后，方可进行下道工序作业，具体要求见表4.6-1。（2）桩基成孔

53、检查项目中，孔深检查为关键项目，挖孔桩均为嵌岩桩，规范要求孔深比设计深度超深不小于50mm，需重点关注。表4.6-1 桩基成孔检查要求序号项目允许偏差检查方法和频率1孔位中心偏差满足设计要求（不大于50mm）全站仪：每桩测中心坐标2孔径不小于设计孔径检孔器：每桩检查3孔深比设计深度超深不小于50mm测绳量：每桩测量4倾斜度满足设计要求铅锤法：每桩检查5桩底露出岩面并完好目测：每桩检查钢筋笼制安检查要求（1）钢筋应带有出厂质量保证书和试验报告单，进场除检查外观和标志外，按不同的钢种、等级、牌号、规格及生产厂家分批见证取样，进行力学性能检验，检验方法要符合现行国家标准的规定，进场检验合格后方可使用

54、。（2）挖孔桩每根钢筋加工前，肉眼检查钢筋表面，要洁净无损伤，表面的油渍、漆皮、鳞锈等要清除干净，带有颗粒状或片状老锈的钢筋不得使用。（3）抽样检查半成品钢筋的形状、尺寸，长度允许偏差10mm。加工后的钢筋表面不得有削弱钢筋截面的伤痕。（4）钢筋机械连接接头按验收批进行，同一施工条件下采用同一批材料的同等级、同形、同规格接头，以500个为一个验收批进行检验与验收，不足时也为1个验收批。每个检验批取3个试件做抗拉强度试验，均合格时该验收批评定合格，若有1个试件不合格，要再取6个试件复检，复检若仍有1个不合格，该验收批评为不合格。在现场连续检验10个验收批且抗拉强度一次抽样均合格时，验收批的接头数

55、量可扩大1倍。（5）钢筋丝头加工要满足6f级精度要求，采用专用直螺纹量规检验，通规能顺利旋入并达到要求的拧入长度，止规旋入不得超过3p（p为螺距）。丝头长度满足套筒设计要求，公差02p。各规格丝头检查数量不小于10%，检验合格率不小于95%。（6）钢筋机械接头不同规格按10%抽检，检查丝头划线位置判断钢筋是否顶紧、各自位置是否准确；标准型接头套筒两端外露丝扣不超过1个完整丝头；加长型接头，套筒位于标准丝头一端外露丝扣不超过1个完整丝头。（7）直螺纹接头安装后，抽取检验批10%的接头进行拧紧扭矩校核，不合格数超过被检查接头数的5%时，要重新拧紧全部接头，直到合格为止。（8）钢筋安装要保证设计要求

56、的钢筋根数、钢筋的连接方式、同一连接区段内的接头面积，任何连接区段内同一根钢筋不得有两个接头。（9）钢筋安装实测任一点的保护层厚度不得有超过下表数值1.5倍的允许偏差，保护层厚度在混凝土浇筑前检查，为关键项目，需重点关注。挖孔桩钢筋笼检查具体要求见表4.6-2所示，钢筋笼钢筋连接接头质量要求见表4.6-3所示。表4.6-2 挖孔桩钢筋笼检查要求序号检查项目允许偏差（mm）检查方法1主筋间距10尺量：每段测2个断面2箍筋间距或螺旋筋螺间距20尺量：每段测10个间距3钢筋骨架外径厚、宽10尺量：每段测2个断面4钢筋骨架长度100尺量：每个骨架测2处5钢筋骨架底端高程50水准仪：测顶端高程，骨架长度

57、计算6保护层厚度+20，-10尺量：测每段钢筋骨架外侧定位块处7中心平面位置20mm全站仪：每桩测量表4.6-3 钢筋笼钢筋接头检查要求序号检 验 项 目允许偏差检查方法和频率12个接头之间最小间距35d尺量：每桩检查2接头区内同一断面接头最大百分率50%目测：每桩检查桩基成桩检查要求（1）桩基混凝土所用的原材料进场时要附有检验报告单等质量证明文件，并按规定分批进行见证取样送检，检验合格后方可使用。当因贮存不当引起材料质量有明显改变或出厂时间超过要求时，在使用前对其质量进行复验。（2）桩基质量检测根据建筑基桩检测技术规范要求，在桩身混凝土强度达到设计强度的70%且不低于15MPa后进行，采用超

58、声波透射法进行无损检测。检测前，吊锤检查声测管是否通畅，若有淤塞，则采用高压水进行冲洗，直至孔底。（3）混凝土强度和桩身完整性为检查关键项目，需重点关注。成桩检查要求见表4.6-4。表4.6-4 挖孔灌注桩实测项目项次检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率1混凝土强度（MPa）在合格标准内按公路工程质量检验评定标准（JTG F80/1-2017）附录D检查2桩位（mm）群桩满足设计要求全站仪：每桩测中心坐标排架桩满足设计要求3桩身完整性每桩均满足设计要求；设计未要求时，每桩不低于类超声波透射法：每桩检查4桩顶伸入承台钢筋长度不小于设计长度尺量：每桩检查5外观质量凿除桩头预留混凝土后，桩顶无松散

59、混凝土目测：每桩检查质量管理措施质量保证措施管理措施（1）成立质量管理机构，加强组织领导，明确岗位职责，严格执行施工规范，监理工程师指令等有关规定。（2）定期进行质量教育，使全体员工从思想上树立“质量是企业生命”的观念。开展创优意识教育和技术培训，不断提高员工的质量意识，加强技术、技能学习，提高质量管理水平，确保工程质量，精心打造二航品牌。（3）加强施工过程控制，层层落实岗位责任制，把责任落实到人。坚持“三检”制度，不放过任何质量漏洞。加强与业主、监理、设计单位的联系沟通，及时解决关键部位的技术难题。（4）配合监理工程师做好中间工序检验与验收，并做好记录和签证。（5）深入开展QC小组活动和群众

60、性“双革活动”，认真开展QC小组登记注册和选题工作。为使QC小组活动落到实处，项目经理部每半年结合全标段质量工作会议，对登记注册的质量小组活动情况进行评价，视情况给予适当奖励。（6）以经济手段对工程质量实行控制管理，使质量安全与经济挂钩。（7）严格控制原材料质量，不合格材料坚决不用。（8）对持证上岗的焊工进行考试评定，不合格的坚决淘汰，并同时实行末位淘汰制度。技术措施（1）针对人工挖孔、护壁，钢筋笼制安，桩基混凝土浇筑关键工序，要编制详细的施工细则和作业指导书，做好施工前的技术交底工作，要求每个施工人员都了解施工流程、方法和质量控制关键点。（2）挖孔桩施工原材料应重点关注钢筋、直螺纹套筒、混凝