煤矿机电设备检查维修制度

1、.：.；*设备检查维修制度二一六年十二月 目 录TOC o 1-3 h u HYPERLINK l _Toc29637 第一章 总那么 第一章 总那么坚持执行设备的维护保养与预防检修相结合的检修制度，积极推行缺点诊断的形状检测技术,按设备运转形状合理确定检修时间和检修制度,按步向预知检修和专业化修缮方向开展,以提高检修质量,降低检修费用，缩短检修时间。以保证我矿消费的正常有序进展。第一节 日常检修1.设备日常检修为每日强迫检修制。时间为早班8：0012：00。2.设备日常检修应做好主要设备的擦拭、清洁任务，紧固易松动的螺丝。检查设备零部件能否完好、设备运转能否正常，有无异音、漏油、漏气等景象。

2、维护和坚持设备形状良好，保证每日消费的正常进展。3.设备日常检修维护保养任务要实行区域性担任制，对设备做好巡回检查并做好记录。4.运用的设备要建立严厉的光滑制度，坚持进展日常光滑任务，主要设备要建立光滑卡片。设备的光滑必需专人担任。5.主要设备为采煤机、皮带运输机、刮板保送机、主井钢丝绳芯运输机、乳化泵站、挪动变电站、井下变电所、地面变电所、掘进机、主通风机、主排水泵、高低开关、副井提升机、空气紧缩机、架空乘人器。6.设备日常检修要保证有每天不少于2小时的检查、维修、保养时间。假设发现设备缺点在2小时内无法排除的，应及时向上级部门汇报，组织力量进展检修。设备运用单位未真实落实设备日常检修制度而

3、导致设备不能正常消费的按影响消费时间200元/小时进展罚款。时间按当班影响消费时间累加计算，如当班完成消费义务不予处分。第二节 定期检修1.设备定期检修方案的内容及检查时间根据以下几个方面确定：1.规定的定期检查内容和实验内容；2.根据设备制造厂家设备运用阐明书规定的定期检修内容；3.根据运转记录、维护检查记录和技术监测数据所发现的问题；4.上次检修发现的问题，在做好充分预备的根底上而列入本次检修的。2.设备定期检修方案由运用单位提供，机运科审核，列入月检修方案。检修单位制定检修的工程、时间、平安措施、平安担任人及参与人员等，报有关部门审批后，方可执行。3.设备定期检修方案的完成情况及检修质量

4、由机运科进展考核，并列入运营考核中，做到保质、保量、保工期。4.设备定期检修后电气设备要保证可以延续正常消费运用一周以上、机械设备要保证延续正常运用一个月以上，如设备检修部位出现问题对设备运用单位或维修单位按影响消费时间200元/小时进展罚款。 时间按当班影响消费时间累加计算第三节 停产检修1.各设备运用单位应对设备精度、性能进展测定，发现效能降低或精度降低，应进展调整或列入停产检修方案。2.节假日停产检修应集中力量处理日常不能检修的主要设备缺陷和各种平安维护安装的实验和整定。停产检修确定后应编制检修任务方案。方案内容应包括检修工程、时间、平安措施、平安担任人及参与人员等并报有关部门审批后方可

5、执行。3.停产检修后应对设备作空、轻、重负荷的运转和性能测定,并按照设备质量验收规范严厉验收。验收记录将检修内容详细记入在设备履历表内。检修后的设备要实行保修制，在保修期内不少于三个月发生影响正常消费的景象对运用单位或维修单位按影响消费时间300元/小时进展罚款。时间按当班影响消费时间累加计算第二章 检查维修管理制度第一节 皮带机运输机随着矿井质量规范化建立的不断深化，为了进一步加强我矿皮带机的现场管理，杜绝皮带、托辊、拉条、H架的乱扔乱放和丧失景象的发生，提高皮带效力年限及完好率，促使全矿皮带管理程度的提高，可以更有效的为矿井平安消费发明有利条件，特制定此方法：一、管理规定1.各转动部位必需

6、按要求安装防护安装；2.机头架至拉紧安装尾处必需装侧护网，且装设结实；3.皮带机必需在有人员经常跨越的地方设置过人桥；4.主皮带机的综合维护安装和平安设备必需按要求配备齐全，确保有效运用。5.顺槽皮带必需装综合维护安装，并且实现防滑、跑偏、堆煤、满仓等维护动作灵敏可靠。6.皮带机各类托辊齐全，无坏托辊和短缺景象；7.皮带机拉杆应装的涨力销或螺栓齐全无短缺；8.皮带机涨紧绞车钢丝绳缠绕圈数符合设计要求，无断股，无死结，绳轮转动灵敏；9.尾滚筒及各支承滚筒转动灵敏且不与浮煤磨擦；10.各转载部位必需装设洒水灭尘安装且雾化；11.皮带稳装平直，接头正无跑偏景象，托辊无挂毛景象；12.皮带机尾必需固定

7、结实无摆动，非地锚固定的机尾必需运用戗尾安装且设置结实；13.根据需求必需装设清扫器，且清扫器铁构造不得与皮带磨擦；14.各转载处必需设挡煤安装，且结实不漏煤；15.皮带机主驱动滚筒的胶层磨损不得显露钢筒。16.皮带机在下皮带每隔100米设防跑偏安装一组。17.凡安装皮带的巷道必需铺设撒水管，并每隔50米留一截门，配备相应长度的软管和数量符合要求的消防器材。二、技术要求1 滚筒、托辊1.1 各滚筒外表无开焊、无裂纹、无明显凹陷。滚筒端盖螺栓齐全，弹簧垫圈压平紧固，运用涨套紧固滚筒轴的螺栓，必需运用定力矩扳手，紧固力矩必需到达设计要求。1.2 包胶滚筒的胶层应与滚筒外表严密贴合，不得有脱层和裂口

8、。井下运用时，包胶滚筒胶料的阻燃性和抗静电性应符合MT914的规定。1.3 驱动滚筒的直径应一致，其直径差不得大于1mm，滚筒胶层磨损不得显露滚筒皮钢面。1.4 托辊齐全，运转灵敏，无卡阻、无异响。逆止托辊能可靠任务。1.5 井下运用缓冲托辊时，缓冲托辊外表胶层应为阻燃、抗静电资料。胶层磨损量不得超越原凸起高度的1/2。运用缓冲床时，缓冲床的资料必需为阻燃、抗静电资料，缓冲床上的耐磨资料磨损剩余量不得低于原厚度的1/4。2 架体2.1 机头架、机尾架和拉紧安装架，不得有开焊景象。如有变形，应调平、校直。其安装轴承座的两个对应平面，应在同一平面内，其平面度、两边轴承座对应孔间距允差和对角线允差不

9、得大于表1的规定。表1 架体轴承座平面与允差 单位为毫米保送带宽800800安装轴承座的平面度1.251.5轴承座对应孔间距允差1.52.0轴承座安装孔对角线允差3.04.02.2 转载机运转轨道应平直。每节长度上的弯曲，不得超越全长的5。2.3 机尾架滑靴应平整，衔接紧固可靠。2.4 中间架应调平、校直，无开焊景象。中间架衔接梁的弯曲变形，不得超越全长的0.5。3 保送带拉紧和伸缩安装3.1 张紧车架无损伤，无变形。车轮在轨道上运转自若，无异响。3.2 张紧车轨道无变形，衔接可靠，行程符合规定。3.3 牵引绞车减速封良好，传动平稳，无异响。3.4 牵引绞车制动安装操作灵敏，动作可靠，制动力矩

10、符合要求。钢丝绳无断股，无严重锈蚀。在滚筒上陈列整齐，绳头固定可靠。3.5 储带仓和机尾的左右钢轨轨顶面应在同一程度面内，每段钢轨的轨顶面高低偏向不得超越2.0 mm。轨道应平直，且平行于保送机机架的中心线，其直线度公差值在1 m内不大于2 mm，在25 m内不大于5 mm，在全长内不大于15 mm。轨距偏向不得超越2 mm，轨缝不大于3 mm。3.6 自动液压张紧安装动作灵敏，液压系统不漏油，压力表指示正确。3.7 滚筒、滑轮、链轮无缺边和裂纹，运转灵敏可靠。4 保送带4.1 井下应运用阻燃保送带。保送带无破裂，横向裂口不得超越带宽的5%，维护层脱皮不得超越0.3m2，中间纤维层损坏宽度不得

11、超越5。4.2 钢丝绳芯保送带不得有边部波浪，不得有钢丝外漏，面胶脱层总面积每100m2内不超越1600cm2。4.3 保送带接头的接缝应平直，接头前后10 m长度上的直线允差值不大于20 mm，保送带接头结实平整，接头总破损量之和不得超越带宽的5。4.4 钢丝绳芯保送带硫化接头平整，接头无裂口，无鼓泡，无碎边，不得有钢丝外露。保送带硫化接头的强度不低于原保送带强度的85。5. 制动安装、清扫器、挡煤板5.1 机头、机尾都应装设清扫器，清扫器调理安装完好无损。清扫器橡胶刮板必需用阻燃、抗静电资料，其高度不得小于20mm，并有足够的压力。与保送带接触部位应平直，接触长度不得小于皮带宽度的85，并

12、坚持严密接触。5.2 制动安装各传动杆件灵敏可靠，各销轴不松旷，不缺油，闸轮外表无油迹，液压系统不漏油。各类制动器制动时，不得有迟滞、卡阻等景象。5.3 盘式制动器装配后，油缸轴心线与主轴轴心线应平行；在松闸形状下，闸块与制动盘的间隙为(11.5)mm；两侧间隙差不大于0.1mm。制动时，闸瓦与制动盘的接触面积不低于80。闸瓦瓦衬须用阻燃、抗静电资料。5.4 闸瓦式制动器装配后，在松闸形状下，闸瓦与制动器轮外表的间隙为(0.51.5)mm，两侧间隙之差不大于0.1mm；制动时，闸瓦与制动轮的接触面积不低于90。5.5 挡煤板固定螺栓齐全、紧固，可靠接煤。6 维护6.1 驱动滚筒防滑维护、堆煤维

13、护、防跑偏安装齐全可靠。6.2 温度维护、烟雾维护和自动洒水安装应齐全，灵敏可靠。6.3 钢丝绳芯带式保送机沿线停车安装每100m安装一个，且灵敏可靠。6.4 主要运输巷保送带张力下降维护和防撕裂维护安装灵敏可靠。6.5 机头、机尾传动部件防护栏罩应齐全、可靠、无变形。7 信号 信号安装声光齐备，明晰可靠。8 改换拖棍与硫接头不能同时进展，防止跑带呵斥事故。9 各部分注油时，防止带入杂物。10 清理电气部分时，要在停电的形状下进展。第二节 提升绞车一、管理规定1.按照“提升绞车完好规范要求,矿机运科每年对提升绞车检修一次,每月至少检查一次,绞车检修工担任日常的维护任务,发现问题立刻向有关指点汇

14、报并及时处置,确保提升绞车平安正常运转。2.检修工每天至少进展一次全面的检查与维护任务,时间普通利用交接班或停钩间隙,对平安控制系统和保险安装部分按照“完好规范要求调整、安装运用。3.提升绞车操作每班应有司机、助手两人同时上岗,一人担任操作,一人担任监护。司机要持证上岗,上岗要全神贯注,集中精神,做到“五不准,即:喝酒后,精神不振或有视听力妨碍不得上岗操作;设备没有完全停稳时不得在操作台上换司机;信号不明确不开车;没有看清上下钩不开车;启动不正常不得开车。4.检修工每天要对滚筒、主轴减速器、联轴器、电动机、电压表、电流表、高低开关柜等各部件检查一次,发现问题及时处置。5.检修工每天对钢丝绳、天

15、轮进展一次缜密检查,重点检查弯曲部位和断丝股情况,主提升绳的直径不得小于规范直径的35,一捻距内的断丝不得超出4丝,全绳不准断股。发现问题及时报告并换绳。6.提升绞车司机要按照规定手续进展交接班,接班人应提早1015分钟到达,交班人向接班人详细阐明本班提升机的运转情况和本卷须知,接班人对电气、机械部分进展检查，发现问题立刻向调度室及机电科报告。7.司机上岗后不准看书看报,不准吃零食,不准会客,不准做与任务无关的事情。8.不准乱拔转换开关,包括过卷开关,防止松绳抖绳事故,防止误操作和过卷事故。9.出现以下情况时应及时请示矿机电科,即:声音不正常,气味不正常,起动困难,信号不全或不清等。缘由未查清

16、,隐患缺点未排除不准盲目开车。10.仔细填写交接班记录运转日志,关键场所登记,事故处置以及日常检查维护记录等。11.坚持供电系统图、提升系统图和制动系统图等资料的完好。12.室内外要坚持清洁卫生,做到“四无、“两不漏,即:无油污、无积水、无尘土、无杂物、不漏电、不漏油。二、技术要求1 主轴安装1.1 主轴轴向程度度不得大于0.01，三支座的轴以两端轴颈程度为准。轴承座的纵、横向程度度不得大于0.02。轴向窜量应符合设备技术文件的要求。1.2 检修时主轴及制动系统的传动杆件应进展无损探伤。1.3 滚筒1.3.1 滚筒的组合衔接件，包括螺栓、铆钉、键等必需紧固，轮毂与轴的配合必需严密，不得松动。1

17、.3.2 滚筒的焊接部分，焊缝不得有气孔、夹渣、裂纹或未焊满等缺陷，焊后须消除内应力。1.3.3 筒壳应均匀地贴合在支轮上。螺栓固定处的接合面间不得有间隙，其他的接合面间隙不得大于0.5mm。两半筒壳对口处不得有间隙，如有间隙需用电焊补平或加垫。1.3.4 两半支轮的结合面处应对齐，并留有(12)mm间隙。对口处不得加垫。1.3.5 滚筒组装后，滚筒外径对轴线的径向圆跳动不得大于表2的规定。表2 滚筒外径对轴线的径向圆跳动滚筒直径，m22.533.545径向圆跳动。mm710121.3.6 钢丝绳绳头在滚筒内固定，必需用公用的卡绳安装卡紧，且不得作锐角弯曲。1.3.7 滚筒衬垫应采用枯燥的硬木

18、水曲柳、柞木或榆木等或高耐磨性能资料聚胺脂、PVC、钢制造，每块衬垫的长度与滚筒宽度相等，厚度不得小于钢丝绳直径的2.5倍。衬垫断面应为扇形，并贴紧在筒壳上。1.3.8 固定衬垫的螺栓孔运用同质木塞或填料将沉孔填实并胶固。螺钉穿入部分的衬垫厚度不得小于绳径的1.2倍。衬垫磨损到距螺栓头端面5mm时应改换衬垫。1.3.9 滚筒衬垫的绳槽深度为钢丝绳直径的0.3倍，相邻两绳槽的中心距应比钢丝绳直径大(23)mm。双滚筒提升绞车两滚筒绳槽底部直径差不得大于2mm。1.3.10 游动滚筒衬套与轴的间隙应符合本规范表2的规定。1.4 离合器1.4.1 游动滚筒离合器必需能全部脱开或合上，其齿轮啮合应良好

19、。1.4.2 气动或液压离合器的气油缸动作应一致，不得漏气或漏油。缸底与活塞间的最小间隙不得小于5mm。1.4.3 采用手动离合器时，离合器的衔接和传动部分应转动灵敏，蜗轮副啮合正确，不得有松动景象。2 制动系统2.1 同一副制动闸两闸瓦任务面的平行度不得超越0.5mm。2.2 制动时，闸瓦与制动盘的接触面积不得小于闸瓦面积的60。2.3 松闸后，闸瓦与制动盘之间的间隙不大于2mm。液压站应符合以下要求：2.3.1 残压应符合表3的规定。表3 液压站残压 单位为兆帕设计压力8818残 压0.51.02.3.2 油压应稳定，压力振摆值不得大于表4的规定。表4 压力振摆值 单位为兆帕设计压力881

20、6指示区间0.8Pmax0.8Pmax0.8Pmax0.8Pmax压力振摆值0.20.40.30.62.3.3 对应同一控制电流的制动与松闸油压值之差不得大于0.3MPa。2.3.4 液压站用油的性能应符合表22的要求。2.3.5 油的过滤精度不得低于20m。2.3.6 运用和实验时，不得搅动油液。加油时应运用带滤油网的加油器，并放在回油管一侧。2.3.7 不得漏油。表5 液压站用油性能运动粘度50cSt粘度指数不小于氧化安定性不小于h抗泡沬性每分钟不大于ml2733130100020注：氧化安定性指酸值到达：3.0mg KOH/g的时间，均以h计2.4 压制塑料闸瓦：在线速度7.5m/s、比

21、压0.9Mpa、对偶资料16Mn的条件下进展实验，应到达以下要求：2.4.1 摩擦系数：温度120以下，摩擦系数f0.5；温度120250,f0.4。2.4.2 耐磨性：温度在120以下，磨耗0.05mm/30min；温度120150，磨耗0.15mm/30min。2.4.3 耐热性：温度在250以下不应有裂纹、烧焦等景象。2.4.4 硬度：HB40。2.4.5 吸油率和吸水率：浸泡4h应小于1。2.4.6 闸瓦资料组织细密，各种成分分布均匀，不得有夹渣、裂纹、气孔、疏松、凹凸不平等缺陷，任务时不应损伤对偶外表。2.5 块式制动的制动轮的圆度不大于1mm；盘式制动的制动盘的端面圆跳动不大于0.

22、5mm。2.6 制动轮和制动盘不得有裂纹和油污，任务面沟深不得超越1.5mm，沟宽总和不得超越有效任务面宽度的10，否那么应改换或车光。切削总厚度不得超越5mm。2.7 车削制动轮或制动盘任务面时，外表粗糙度Ra1.6m。2.8 闸的任务行程不得超越全行程的3/4。2.9 制动系统的机械电气联锁安装，动作应灵敏可靠。2.10 保险闸或保险闸第一级的空动时间由维护回路断电时起至闸瓦刚刚接触到闸轮上的一段时间：紧缩空气驱动闸瓦式制动闸不得超越0.5s;储能液压驱动闸瓦式制动闸不得超越0.6s；盘式制动闸不得超越0.3s。对斜井提升，为了保证上提紧急制动不发生松绳而必需将上提的空运时间加大时，上提空

23、动时间可以不受本规定的限制。保险闸施闸时，在杠杆和闸瓦上不得发生显著的弹性摆动。2.11 在立井和倾斜井巷中运用的提升绞车的保险闸发生作用时，全部机械的减速度必需符合表6的要求。表6 全部机械的减速度规定值运转形状倾角15153030减速度m/s2上提重载AcAc5下放重载0.750.3 Ac1.5注：Acg(sinfcos)式中Ac自然减速度，m/s2；g重力加速度，m/s2；井巷倾角，；f绳端载荷的运转阻力系数，普通取0.0100.015。摩擦轮式提升安装,常用闸或保险闸发生作用时,全部机械的减速度不得超越钢丝绳的滑动极限。在下放重载时,必需检查减速度的最低极限。在提升重载时,必需检查减速

24、度的最高极限。4 深度指示器4.1 传动机构的各个部件应运转平稳，灵敏可靠，指针必需指示准确，指针挪动时不应与指示板相碰。提升运转一次的指针任务行程：牌坊式不小于指示板全行程的3/4；圆盘式旋转角度应在250350之间。4.2 牌坊式深度指示器丝杠不得弯曲，丝杠螺母松旷程度不得超越1mm。5 天轮及导向轮5.1 无衬垫的天轮及导向轮，绳槽不得有裂纹、气孔，绳槽侧面及底面的磨损量均不大于原厚度的20。5.2 有衬垫的天轮及导向轮，衬垫必需紧固地压在绳槽中，不得松动。当衬垫正面磨损深度等于钢丝绳直径或者沿侧面磨损深度到等于钢丝绳直径的一半时，必需改换。新衬垫的绳槽深度不应大于绳径的0.3倍。5.3

25、 天轮及导向轮的径向圆跳动和端面圆跳动不得超越表24的规定。5.4 天轮及导向轮轮辐不得变形或裂纹，辐条不得松动。5.5 导向轮相互之间应能相对转动，其游动轮不得沿轴向窜动，游动轮轴孔与轴的配合间隙应符合表7的规定。表7 天轮及导向轮圆跳动允差 单位为毫米天轮及导向轮直径径向圆跳动端面圆跳动大修或新安装最大允计值大修或新安装最大允计值500036510300050002448300024365.6 天轮及导向轮轴的程度度不得超越0.02。6 试运转6.1 经过大修后应进展试运转，检修单位及运用单位共同参与。普通按下述步骤进展：6.1.1 空运转：不挂绳空运转，正反向运转各0.51h跑合齿轮，并

26、应进展多次制动以磨合闸瓦，检查各部运转情况，有无异常音响及不正常温度。6.1.2 无负荷试运：经空运转合格后，将钢丝绳及空容器挂上，运转不少于(24)h，调整深度指示器，做各种维护安装实验，检查其可靠性，继续跑合齿轮及磨合闸瓦，并检查各部运转情况。6.1.3 负荷试运：无负荷试运合格后，进展负荷试运，可分为1/4、1/2、3/4及全负荷试运，逐渐加载，每次都需检查齿轮跑合情况及各部实验情况。普通每隔2h调正实验负荷量，也可按详细情况缩短或延伸。6.2 不改换减速器齿轮的检修，可根据详细检修内容进展相应的试运。7 维护安装各项维护安装齐全，安装位置正确结实，动作灵敏可靠，符合第423条规定。8

27、仪表部分8.1 供电电源电压应符合规定要求，允许15范围内，必要时需加稳压安装。8.2 屏蔽地线的接地电阻在规定调整范围(48)内，接线结实可靠。8.3 各紧固部件不得松动，零落。8.4 各接线必需结实、可靠、平安。第三节 主要通风机一、管理规定l.根据规定，煤矿必需安装主要通风机，确保井下通风平安，主要通风机司机应经过培训持证上岗。 2.主要通风机一旦安装调试后，不得随意变动。 3.主要通风机应定期保养、防腐。 4.主要通风机应设专人守护，确保主扇平安。 5.主要通风机司机应照实记录其运转情况，一旦发现异常应火速报告矿指点。 6.主要通风机一旦起动之后属延续运转任务形状，不得随意停车。如在特

28、殊情况下需停车，必需制定平安技术措施后，方可进展。二、技术要求1 机座及壳体1.1 机座安装在根底上的程度度，纵向及横向都不得大于0.02。1.2 通风机壳体不得有严重变形开裂、腐蚀剥落等缺陷。1.3 两半壳体的结合面或轴穿过壳体部分，应密封严密，不得漏风。2 轴2.1 主轴及传动轴的程度度不大于0.02。大修时主轴及传动轴应进展无损探伤。2.2 大修后主轴应符合以下技术要求：2.2.1 圆度、圆柱度及径向圆跳动均不得大于表8的规定。2.2.2 键槽歪斜不大于0.07mm。表8 主轴圆度、圆柱度及径向圆跳动 单位为毫米轴颈直径508080120120180180250圆度、圆柱度0.0130.

29、0150.0180.020径向圆跳动0.0400.0400.0500.0502.3 传动轴如用中空管焊接时，应符合以下要求：2.3.1 保证焊接质量，焊缝不得有裂纹、气孔、夹渣或未焊透景象。2.3.2 焊后消除内应力。2.3.3 应作静平衡校正。3 轴流式通风机叶轮3.1 叶轮、风叶及导叶不得有以下缺陷：3.1.1 轮毂裂纹或与轴配合松动。3.1.2 叶片变形及腐蚀严重。3.1.3 叶片裂纹或叶柄秃扣。3.2 叶片型线与样板间的间隙不应大于2mm，叶片外表不得有明显的锤痕。3.3 采用扭曲叶片的叶轮，如一级叶片与二级叶片不一样时，应有明显的标志，以便于区分。3.4 叶片安装角度误差不应大于0.

30、5，可用特制的样板检查。3.5 叶片根部与轮毂的间隙不得大于表26的规定。3.6 叶片顶部与外壳的间隙应均匀，并符合表27的规定。3.7 叶轮大修后单级叶轮应作静平衡校正，两级叶轮应作动平衡校正。表9 叶片根部与轮毂的间隙 单位为毫米叶轮直径12001800240028003000叶片根部与轮毂的间隙2.02.53.03.54.0表10 叶片顶部与外壳的间隙 单位为毫米叶轮直径12001800240028003000间 隙1222.533.534363.8 改换叶片后，在以下情况下叶轮可不再作动、静平衡校正：3.8.1 同一位置的新旧叶片质量差不大于100g。3.8.2 轮毂在安装叶片前，已单

31、独经过动平衡校正，并且新叶片质量差不大于100g。4 叶轮的检修 检修时，整个叶轮必需去除煤尘，擦拭干净，并涂防锈漆。5 对旋轴流式主要通风机5.1 通风机在运转过程中，要定期按要求的牌号参与适量的光滑脂。5.2 翻开电动机轴承盖，检查光滑脂，如蜕变老化要及时清理、改换新的光滑脂。5.3 检修电机需仔细维护好防爆面和防爆密封罩的各种密封胶垫。5.4 定期检查通风机锈蚀情况，喷涂防锈漆，按照主要通风机操作规程，进展保养维修。5.5 定期检查通风机防爆环，不得有变形锈蚀，铆钉不得松动。5.6 定期去除叶轮外表积灰，以免呵斥叶轮振动。5.7 叶片螺栓有无松动，变形，发现个别叶片有损坏时必需改换，改换

32、的叶片必需是由原消费厂家提供且与旧叶片的分量一样。5.8 叶片重新安装时，叶片必需对号入座，叶片安装角度一致。5.9 叶顶与机壳间隙均匀。6 其它6.1 通风机各风门必需装设有电动与手动双用的启闭安装，且灵敏可靠，封锁严密，不漏风。其外部漏风率在无提升设备时不得超越5，有提升设备时不得超越15。 6.2 牵引风门的钢丝绳应无锈蚀，断丝磨损不超越规定。6.3 风门绞车支配灵敏，完好可靠，传动齿轮磨损、点蚀不超越规定。6.4 反风系统灵敏完好，能在10min内实现反风。6.5 风压计、电流表、电压表、轴承温度计等仪表齐全，指示准确。6.6 露在外面的机械转动部分和电气裸露部分应加装护罩或遮栏。6.

33、7 新通风机运转100h左右，应改换新光滑油。6.8 通风机大修期按厂家技术文件执行。7 试运转试运转时使负荷由小到大可用控制风门或转速来实现，逐渐加载，直到额定工况或实践工况为止。试运时间不小于4h。留意检查以下各项：7.1 各部音响，振动有否异常。7.2 丈量噪声级，不应大于90dBA。7.3 各部温度能否稳定正常。7.4 有无漏风、漏油景象。第四节 掘进机 一、管理规定 1.维修时必需将掘进机切割头落地，并断开掘进机上的电源开关和磁力起动器的隔分开并；严禁其他人员在截割臂和转载桥下方停留或作业。 2.要严厉桉照技术要求，对机器进展光滑、维护保养，不得改 3.维修前必需仔细检查掘进机周围的

34、顶板、支护、通风、瓦斯情况，以确保任务区域平安。切断机器电源，将开封锁锁并挂停电牌。变注油规定和换油周期。 4.带齐维修工具、备品备件及有关维修资料和图纸。 5.严厉按照规定对机器进展“四检班检、日检、旬检、月检和维护保养任务。 6.光滑油、齿轮油、液压油牌号必需符合规定，油量适宜，并有可靠的防水、防尘措施。 7.液压系统、喷雾系统、平安阀、溢流阀、节流阀、减压器等必需按照运用维修阐明规定的程序进展维修并将其调整到规定的压力值。 8.机器要在井下平安地点加油，油口干净，严禁用棉纱、破布擦洗，并应经过过滤器加油，制止开盖加油。 9.需用公用工具拆装维修的零部件，必需运用公用工具：严禁强拉硬板，不

35、准装配不熟习零部件。 10.留意破损、接头渗漏应及时改换和处置：改换油管时应先卸压，以防压力油伤人和油管打人。 11.一切液压元件的进出油口必需带防尘帽盖，接口不能损坏和进入杂物、改换液压元件应保证接口清洁、螺纹联接时应留意运用适宜的拧紧力矩、液压泵、马达、阀的检修和装配任务应在无尘场所进展,油管用压风吹净,元部件上实验台实验合格后戴好防尘盖帽,再造册登记入库保管、紧固螺钉栓必需规定程序进展并按照规定力矩拧紧。采用防松胶防松时，必需严厉清洗螺钉及螺钉孔。 12.在起吊和拆、装零部件时，对接合面、接口、螺口等要严加维护。 13.电气箱、主令箱和低压配电箱应随掘 进机定期检查和清理，各电气元器件、

36、触头、接插件联接部份，接触要良好。 14.隔爆面要严加维护，不得损伤或上漆，应涂一层薄油，以防腐蚀。 15.电气系统防爆性能必需良好，杜绝失爆。 16.电机的运转和温度、闭锁信号安装、平安维护安装均应正常和完好。 17.在机器下进展检修时，除保证机器操作阀在确位置锁定外，还应有至少一种机械防尘安装。 18.机器在中、大修缮时，应按规定改换轴承、密封、油管等。 19.设备外观要坚持完好，螺栓和垫圈应完好、齐全、紧因，入线口密封良好。 20.严厉按照规定的内容对掘进机进展日常和每周的检查及维护任务，特别是对关键部件须经常进展维护与保养。 21.应经常检查和实验各系统的维护和监控元件，确保正常任务。

37、 22.维修任务终了后，应对掘进机进展全面检查，并参照出厂验收要求试车，符合要求 后，方可交付司机运用。 23.清理好机器外表，并将工具及技术资料整理好，放置在公用工具箱内，妥善保管。24.维修人员应将机器存在问题及维修情况向司机和有关人员交待清楚，并做好维修记录，存档备查。二、技术要求1 切割部 1.1 切割头应转动灵敏，不得有裂纹或开焊。截齿座严重磨损，影响其强度或内孔变形过大，影响运用时应改换。在改换过程中不得损坏切割体的其它部位。1.2 可伸缩切割臂应伸缩灵敏、可靠；伸缩间隔 应符合技术文件要求。改换截齿座时应首先保证与原设计的几何位置一样，然后采用预热或维护焊等特殊工艺，保证焊接强度

38、，且齿座应具有互换性。1.3 截齿尖不得磨损，截齿体磨损严重应改换。1.4 同轴度要求较严的箱体，涨套等应按对角线顺序逐级拧紧螺钉，重要联接螺栓,应按设计要求采用力矩扳手操作。1.5 装配或装配无键过盈联接的齿轮与轴，运用公用工具和采取特殊工艺。1.6 喷嘴假设堵塞应修复畅通，否那么应改换。1.7 外喷架开焊、变形应修复，修复中应维护水道，防止喷嘴螺孔损伤。1.8 托架等开焊、变形应修复，到达原设计要求。1.9 内喷雾配水安装中易损件、密封件应改换，两金属零件密封面磨损应全部改换。1.10 切割速度可变的掘进机，变速器应灵敏，手把固定应可靠。1.11 切割臂可伸缩的掘进机，其滑动外表不得锈蚀、

39、损伤，伸缩应灵敏，伸缩量符合设计要求，不得有爬行动作。2 回转台及机架2.1 上、下基座间轴承的油封应完好；轴承内、外圈与滚珠或滚柱不得有裂纹、剥落景象。回转台上切割臂与座衔接面应完好，螺纹孔完好无损坏。2.2 回转油缸座的轴瓦间隙不得大于0.2mm。回转台与机架结合面的螺钉损坏应按设计要求的材质强度配制，安装时应交叉对称紧固。2.3 切割臂座的轴套不得有裂纹，铜套间隙不得大于0.3mm，塑料套间隙不得大于0.5mm。回转台应回转灵敏，回转的角度应符合设计要求。2.4 机架不得有裂纹，左、右不得弯曲。3 装运机构3.1 耙装式装载部位应符合以下规定：3.1.1 装煤爪应转动灵敏，装煤爪臂下平面

40、与铲煤板外表，在转动的全周上允许间隙为(22.5)mm。3.1.2 铲煤板衬板不得有裂纹，最大磨损不得超越原厚度的1/3。3.2 刮板式装载部位应符合以下规定：3.2.1 刮板弯曲不得超越5mm。3.2.2 刮板链销、孔磨损不得大于0.5mm。3.2.3 刮板链的松紧程度，应坚持其松弛度为(3050)mm。3.2.4 链道磨损厚度不得超越3mm。3.2.5 驱动链轮与导链轮不得有裂纹，齿部磨损不得超越原齿厚的10。3.2.6 平安防撞板耐磨棒磨损后应补焊修复至原设计要求。3.3 刮板减速器中铆接式大锥齿轮假设改换时，铆接应不损坏锥齿轮外表，不得使其变形。3.4 修复后的刮板保送机应无变形、无开

41、焊及严重损伤，刮板弯曲变形不大于5mm，中板和底板磨损量应不大于原厚度的20。3.5 刮板保送机必需准确的固定在铲板中心线上。3.6 平安摩擦离合器的打滑扭矩值，应根据设计要求进展调整，以保证耙爪运转平安平稳可靠。3.7 装载部回转机构应灵敏，不得有卡阻景象。4 行走机构4.1 履带板无裂纹或断裂。行走履带架与机架的结合面应完好，假设有划伤、凸边等应修平。4.2 履带销子轴最大磨损不得超越0.5mm。履带架假设有部分变形应整形，假设重要受力部位有裂纹等缺陷修复时，保证其强度及刚度要求。4.3 销子套不得有裂纹，最大磨损不得超越0.5mm。液压张紧安装中张紧柱塞镀铬层假设有锈蚀、划伤、剥脱景象应

42、修复或改换，机械张紧安装修复后应灵敏可靠。4.4 支重轮直径磨损不得大于5mm。4.5 驱动链轮与导向链轮齿部磨损不得超越原齿厚的10。履带板外表上防滑钉，磨损后低于原高度的40，否那么应改换。4.6 导向链轮铜套磨损后最大顶间隙不得超越0.5mm。履带板销孔磨损不圆度不大于直径的10，否那么应改换。4.7 耐磨层的磨损不得超越外表硬化层厚度的50，且必需坚持履带不得碰及其他安装。链轮齿部严重磨损后，应重新改换链轮，不允许运用补焊修复轮齿。4.8 履带支重轮内易损件、密封件应改换，无支重轮的履带滑动耐磨板，磨损厚度大于5 mm应改换，不允许补焊。5 液压部分5.1 一切液压部分应密封良好，不得

43、渗漏。5.2 各种油缸、联杆应符合、各种阀应符合各项规定。5.3 各种密封件、高压胶管与泵头、油泵、马达的检修符合相关要求。5.4 系统要求，按系统原理图要求将系统中各回路的溢流阀，调至设计要求值，假设溢流阀或密封损坏无法调整，那么应改换。5.5 油箱中按油位参与要求牌号的液压油。5.6 过滤器无法清洗、改换过滤网时，应整体改换。5.7 检修时高压管应改换，硬管做耐压实验合格后仍可运用，系统管路应齐全，敷设整齐、固定可靠。6 液压缸 6.1 液压缸镀烙层出现细微锈斑，每处面积小于35mm2，整体上下不多于3处，用油石修复到达要求的粗糙度后，方允许运用，否那么应重新镀铬，修复后尺寸应符合消费厂家

44、原设计要求。6.2 液压缸活塞杆外表粗糙度Ra1.6m，缸体内孔外表粗糙度Ra3.2m。6.3 液压缸做1.5倍额定压力实验5min，不能有内外渗漏。6.4 液压缸密封件应改换。7 液压泵、液压马达7.1 各种液压泵液压马达检修后，须经检验合格后，方可装机运用。7.2 液压泵假设由于密封件损坏，达不到性能要求时，可改换密封件，检修后进展性能测试，压力应到达原液压泵目的，流量不低于系统设计要求，液压泵主要零件损坏，应整体改换。8 阀件8.1 各种阀类密封件损坏应改换，主要元件损坏应改换新件，各种阀修复后应能满足液压系统要求。8.2 阀体上各种配合孔道外表、阀芯外表以及其他镀层外表不得剥落和出现锈

45、蚀。8.3 阀用弹簧，不得有锈蚀、腐蚀斑点，否那么应改换。8.4 方向控制阀检修后，应保证其动作灵敏，做1.5倍额定耐压实验5min，不得渗漏。8.5 压力表、温度计损坏应改换。假设未损坏应对其质量进展校核，保证正确可靠任务。9 整机空载实验 掘进机平安维护性、构造完好性、运用性能符合MT/T541.1规定。9.1 掘进机质量调整：9.1.1 行走履带及中间刮板机链条悬垂度应为(5070)mm，且链轮正确啮合运转平稳。9.1.2 调整切割机构及铲板的单向阀或平衡阀，使其下降速度适中、平稳、无振动冲击景象。9.1.3 切割臂与铲板防碰系统调整符合原消费厂家要求。 9.1.4 装岩部过载系数按原消

46、费厂家要求调整。9.1.5 各手把、按钮动作灵敏可靠，接触器、转换开关等电器元件动作灵敏，任务性能正常。9.1.6 各指示灯显示无误。9.1.7 警铃、平安安装的动作应正确无误。9.1.8 转载机和装运机构的启、停顺序符合要求。9.1.9 各机构的操作手把位置应符合操作指示牌的要求。9.1.10 开动喷雾冷却泵后，调试系统和液压阀的动作性能。9.1.11 支配阀放在中间位置，启动油泵，继续空运转30min。9.2 切割机构空载实验：9.2.1 将悬臂置于中间、上下极限位置，开动运转不少于30min，电动机减速机等运转平稳，无异常声响及过热景象如可变速，各档均按此方法实验。 9.2.2 将悬臂置

47、于程度位置，从一侧极端到另一极端摆动3次，全行程所用时间计算平均值应符合原机要求,误差为1s。9.3 装运机构空载实验：9.3.1 将铲板置于上、中、下三个位置，做正反运转，每次不少于5min，运转正常，无卡阻景象及撞击声。9.3.2 装载、回转和保送分别在中间、左侧和右侧极限位置，并进展试运转。每个位置继续时间不少于5min。各部转动灵敏、任务平稳、无卡阻景象。9.4 行走机构空载实验：9.4.1 在硬地面上前进、后退各行驶25m，速度符合原消费厂家要求，跑偏量不大于5。9.4.2 原地转向90左右各3次，转向灵敏、无脱链及异常声响。9.5 液压系统空载实验：9.5.1 各换向阀手柄在中位，

48、液压系统空转30min，操作各手柄，每项动作不少于10次，做到运转正常无过热景象。9.5.2 当系统压力不大于16MPa时，实验压力为额定压力的1.5倍；当系统压力大于16MPa时，实验压力为额定压力的1.25倍。保压3min，不得有渗漏及损坏景象。9.6 喷雾系统实验：将喷雾系统开动，旋转切割头，察看喷雾效果，不允许有堵塞及损坏景象。第五节 井下排水设备 一、管理规定 排水系统是井下矿山消费活动的保证系统之一，担负着井下的疏干和排洪义务。因此它是设备管理和平安消费的要点。矿各级指点、有关职能部门和有关操作工人必需高度注重，实行严厉的责任制，做到人人有专责，事事有人管。1.各潜水排污泵运转正常

49、；2.检查各水泵电机接线端子能否巩固、检测电机运转能否正常；3.水泵在累计运转2000小时后进展一次大检修，应该由熟习水泵的工人检修；4.水泵电机及水泵开关外表必需清洁；5.泵叶泵壳的腐蚀泵壳及机座定期涂除锈油漆；6.各水仓内应无大量堆积淤泥；7.水仓外围的护栏完好；8.水仓附近不得有杂物妨碍水泵任务畅通；9.各阀门开关位置要正常；10.各阀门管道应无漏水景象，压力表读数应该正常；11.检查一切管道阀门的防锈维护能否完好，必要时做油漆大保养，改换已腐蚀及老化的密封件和不能继续运用的管道；12.电机接线盒有无发热景象；13.检查衔接水泵的开关能否运转正常，电缆、开关能否漏电；14.联轴节填料松紧

50、情况，排除不正常的漏水景象；15.密封环磨损情况，丈量记录运动间隙，轴承的腐蚀情况，密封填料，必要时改换或修缮。二、技术要求1 机座及泵体1.1 40kW以上水泵安装时，机座纵向、横向的程度度均不得大于0.05。1.2 多级泵泵体由各段的止口定心。止口内外圆对轴线径向圆跳动及端面圆跳动，不大于表11规定。表11 止口内外圆跳动 单位为毫米止口直径25025050050080800125012502000圆跳动0.050.060.080.100.121.3 止口内外圆配合面的粗糙度Ra1.6m。1.4 泵体水压实验的压力为任务压力的1.5倍，继续时间5min，不得渗漏。2 轴2.1 水泵轴不得有

51、以下缺陷：2.1.1 轴颈磨损出现沟痕，或圆度、圆柱度超越规定。2.1.2 轴外表被冲刷出现沟、坑。2.1.3 键槽磨损或被冲蚀严重。2.1.4 轴的直线度超越大口环内径与叶轮入水口外径规定间隙的1/3。2.2 大修后的水泵轴应符合以下要求：2.2.1 轴颈的径向圆跳动不超越表12的规定。表12 径向圆跳动 单位为毫米轴的直径181830305050120120260径向圆跳动0.040.050.060.080.102.2.2 轴颈及安装叶轮处的外表粗糙度 Ra0.8m。2.2.3 键槽中心线与轴的轴心线的平行度不大于0.03，偏移不大于0.6mm。3 叶轮3.1 叶轮不得有以下缺陷：3.1.

52、1 叶轮外表裂纹。3.1.2 因冲刷、浸蚀或磨损而使前、后盖板壁厚变薄，以致影响强度。3.1.3 叶轮入口处磨损超越原厚度的40。3.2 新改换的叶轮与原叶轮材质应坚持一致，并应符合以下要求：3.2.1 叶轮轴孔轴心线与叶轮入水口处外圆轴心线的同轴度、叶轮端面圆跳动及叶轮轮毂两端平行度均不大于表13的规定。表13 叶轮三项形位公差 单位为毫米叶轮轴孔直径181830305050120120260公差值0.0200.0250.0300.0400.0503.2.2 键槽中心线与轴孔轴心线平行度不大于0.03,偏移不大于0.06mm。3.2.3 叶轮前后盖板外外表粗糙度Ra0.8m,轴孔及安装口环处

53、的外表粗糙度Ra1.6m。3.2.4 叶轮番道应清砂除刺，光滑平整。3.3 新制叶轮必需作静平衡实验，以消除其不平衡分量。静平衡允差如表31。用切削盖板方法调整平衡时其切削量不得超越盖板厚度的1/3。4 大、小口环4.1 铸铁制的大、小口环不得裂纹。与叶轮入口或与轴套的径向间隙不得超越表32的规定。4.2 大、小口环内孔外表粗糙度Ra1.6m 。5 导叶导叶不得有裂纹，冲蚀深度不得超越4mm，导叶叶尖长度被冲蚀磨损不得大于6mm。表14 叶轮静平衡允差叶轮外径，mm200200300300400400500500700709000静平衡允差，g358101520表15 大、小口环配合间隙半径方

54、向 单位为毫米大小口环内径8120120150150180180220220260260290290320装配间隙最大磨损间隙0.150.220.440.1750.2550.510.2000.2800.560.2250.3150.630.2500.340 0.680.2500.3500.700.2750.375 0.756 平衡安装6.1 平衡盘密封面与轴线的垂直度不大于0.03,其外表粗糙度Ra1.6m。6.2 平衡盘与摩擦圈、平衡板与出水段均应贴合严密，其径向接触长度不得小于总长度的2/3,防止贴合面产生走漏。6.3 平衡盘尾外径与窜水套内径的间隙为(0.20.6)mm，排混浊水的水泵可适

55、当加大。7 填料函7.1 大修时要改换新填料。7.2 填料函处的轴套不得有磨损或沟痕。8 多级泵多级泵在总装配前，应将转子有关部件进展预组装，用销紧螺母固定后检查以下各项：8.1 各叶轮出水口中心的节距允差为0.5mm，各级节距总和的允差不大于0.1mm。8.2 叶轮入水口处外圆、各轴套外圆、各挡套外圆、平衡盘外圆对两端支承点轴线的径向圆跳动不大于表16的规定。8.3 平衡盘端面圆跳动不大于表17规定。表16 径向圆跳动 单位为毫米公称直径5050120120260260500叶轮入口处外圆0.060.080.090.10轴套、挡套、平衡盘外圆0.030.040.050.06表17 平衡盘端面

56、圆跳动 单位为毫米公称直径50120120260260500端面圆跳动0.040.050.069 总装配9.1 前后段拉紧螺栓必需均匀紧固。9.2 在未装平衡盘前，检查平衡板的端面圆跳动，不得大于表35的规定。表18 平衡板端面圆跳动 单位为毫米公称直径50120120260260500端面圆跳动0.040.060.089.3 装配时叶轮出水口中心和导叶中心应该对正。总装后用检查转子轴向窜量的方法检查其对中性：在未装平衡盘时检查转子的总窜量；装平衡盘后和平衡板靠紧，检查向后自联轴节向平衡盘方向的窜量，均应符合原消费厂家技术文件的规定。允许在平衡盘尾部端面添加或减少调整垫，以调整窜量。调整垫必需

57、外表光洁，厚度均匀。9.4 总装后用人力扳动联轴器应能轻快地转动。10 试运转10.1 水泵不能在无水情况下试运转。在有水情况下，也不能在闸阀全闭情况下作长期试运转，应按消费厂家技术文件要求进展试运转。10.2 水泵在大修后，应在实验站或现场进展试运。10.3 水泵的压力表、真空表及电控仪表等应完好齐全，指示正确。10.4 试运转时用闸阀控制，使压力由高到低，作水泵全特性或实践工况点实验，时间不少于(24)h，并检查以下各项：10.4.1 各部音响有无异常。10.4.2 各部温度能否正常。10.4.3 有无漏油、漏气、漏水景象填料函处允许有成滴渗水。10.4.4 在额定负荷或现场实践工况，测试

58、水泵的排水量、效率及功率，效率应不低于该泵最高效率或该工况点效率的95。第六节 空气紧缩机 一、管理规定 1.必需经常留意空压机油池中的光滑油量，应坚持在规定范围内，加油时，必需使其充分沉淀并进展过滤。2.必需经常留意空压机的排气温度和压力以及光滑油温度和压力。空压机的排气温度180，光滑油的温度70。 3.留意察看级压力表的清洁，每运转100小时后对纸质滤芯运用紧缩空气吹除污垢灰尘，钢丝滤芯用热苏打水清洗冲洗干净，并浸油防锈，滤芯破损或污垢严重不易去除时那么需更新。每200小时拆开减荷阀清洗一次，并加光滑油。 4.每运转8小时，必需排放储气罐的污油水一次，每月对储气罐进展一次清洗。运用一年后

59、，用1.2MPa的压力试水压，保压10分钟后，不允许有渗漏景象，然后放水吹干。 5.每运转200小时清洗一次油滤清器发现滤芯破损应及时跟换，定期清洗油池内的赃物及杂质，每500小时过滤或改换一次光滑油。 6.随时排除个衔接部分的松动景象及管路的渗漏，但必需停机后进展排除。 7.每500小时清洗一次中间冷却器。 8.忌用煤油或汽油清洗油池。 9.每100小时检查一次吸、排气阀的情况，阀片、弹簧几阀衔接螺栓等的如有损坏或不良时，必需改换或去除阀组应该每200小时清洗一次。 10.每运转200小时应检查一次连杆瓦间隙并予以调整，保证规定的间隙。 11.压力调理阀必需定期专人校验。12.以上检查和检修

60、记录必需有记录。二、技术要求 1 主机1.1 紧缩机主机主、副转子齿形啮合良好，齿面无磨损。1.2 主机与齿轮箱衔接可靠。1.3 初次投入运转运用点动方式检查电机的旋转方向与主机的旋转方向一致，确保紧缩机正常运转。2 冷却系统2.1 水冷式紧缩机冷却水压力及进、出口温度符合厂家技术文件要求。2.2 冷却水应运用中性软化水；冷却水池、冷却塔须定期清理。2.3 当环境温度低于0时，机组停车后应把冷却器内冷却水放空。2.4 冷却水量的控制运用回水阀门，不允许在进水管上设置阀门控制水量，紧缩机运转时必需确保进水管路畅通。2.5 必需定期察看冷却器运用情况，保证冷却器不结垢堵塞。2.6 风冷式紧缩机环境