订单与库存管理办法

1、编 号WI-P-254订单与库存管理办法页次第1页共7页生效日期2012-03-22版次A/1一、目的：1、有效的库存管理，既能快速响应客户之需求，亦能使库存维持低水平状态，避免跌价及呆 滞料损失；2、库存管理是动态的过程，任何计划预测外变化，必须第一时间通知受影响部门，并跟进是 否落实；3、销售预测不可能100%准确，但掌握客户的真实需求是销售能力的重要体现；4、产线在制品(WIP)需始终处于流动状态，每个工序不应有存放超过24小时之在制品；5、从客户样品需求开始，掌握客户真实规格需求，通过送样准确了解并记录客户可接受与不可 接受范围；6、新建品名与规格必须经过严格的评审流程；7、销售预测与

2、安全库存备货如无产品、销售部门最高主管签字批准，禁止安排生产；二、库存管理目标：1、成品1个月内出货80%以上，3个月内出货100%；2、芯片、支架等主料库存目标：30天以内使用80%，60天以内100%用完；三、相关定义：1、订单良品/销售良品仓：客户需求量大，一般23个色区/波长，订单良率目标值N65%,入“销售良品仓；2、销售良品/销售良品仓：含订单良品，一般定义26个色区，销售良率目标值N95%，入“销售良品仓；3、公司良品/公司良品仓：暂无客户需求，但有规格参数，入“公司良品仓”，通过送样管理转变为销售良品，或折价销售；4、专案管理成品/销售管理仓：因产品停产、工艺变更、品质异常等需

3、隔离、特别出货管理，包括：优先出货、出货给特定客户等；5、边界品/边界品仓:不符合上述要求，功能性OK；或外观有瑕疵但功能OK，入“边界品仓”，达到一定数量则低价处理；6、不良品/不良品仓：已确认功能NG,或存在品质隐患且不能折价销售产品，入“不良品仓，待报废处理；7、尾数仓：数量不符合包装要求，暂入尾数仓，待与后续批次同品名、同规格批次合并；尾数仓由制造部门管理；8、制造待处理仓:因存在品质隐患，需返工或待验证处理之在制品、成品、需返工处理之销售退货等，入“制造待处理仓，“制造待处理仓”由制造部门管理；9、销售退货仓：客户因各种原因退货，暂入销售退货仓，待品质给出判定意见后，再转入相应的仓位

4、，销售退货仓存放天数不可N7个工作日；10、库龄：以实际入库日期作为计算库龄之基数；四、库存管理示意图实时实际库存需求增多(增加安全库存)-旺季特征明显-客户需求有增加的趋势;编 号WI-P-254订单与库存管理办法页次第2页共7页生效日期2012-03-22版次A/1/ X时间1 /五、安全库存修改时机：同时增加成品、原材料、供同时减少成品、原材料、供安全库存一般每月调整一次，但相关部门材仍可根据市场环境、销售进度随时修改全经产品、 销售部门最高主管批准后交由产品、销售、供应链部门执行，含专案备货；1、成品安全库存调整时机：增加安全库存： 旺季特征显著；客户需求有增加的趋势；-一接到安全库存

5、计划外订单(安全库存大20%)；-开拓大客户成功；减少安全库存：一-市场不如预期乐观；-一计划内客户取消订单；-一已出货，客户要求退货；发生重大客诉，客户停止采购；2、原材料安全库存调整时机：减少原材料安全库存(含供应商备货，在外订单量)-供应商库存显著增加，有可能降价；原材料市场竞争激烈，供应商业绩下滑；新的、具有一定规模的供应商进入某块市场；出现替代性原材料,库存清0;某供应商出现重大品质异常，库存清0；与某供应商战略性合作，降低其他供应商库存；增加原材料安全库存(含供应商备货,在外订单量)-一公司成品安全库存增加；-供应商产能降低，交期延后；一-市场行情看好，供应商交期不能保证；六、订单

6、与库存管理流程1、安全库存与PMC管理销售工程师根据市场预测与客户需求分析，针对主力产品及每月需求稳定之产品， 制订客户需求预测与出货分配跟踪表，主力产品、有稳定需求之客制产品做 安全库存；产品助理汇总各销售工程师之数据，交由销售工程师及销售经理会签、审核后于提交 销售预测数据给产品助理，核对相关历史出货数据，确认是否符合本文件相关条款之规 定，如审核OK则汇总统计销售预测与安全库存表，经产品、销售最高主管批准后 交由PMC安排原材料请购、生产安排；成品安全库存量由三部分组成，包括：最大安全库存、标准安全库存、最小安全库存；A。标准安全库存(简称安全库存)：由销售人员提供；B。最大安全库存、最

7、小安全库存：由PMC根据销售提供之安全库存，兼顾较经济的投产数量，所制订之上、下限；原则上，最大、最小安全库存不可超出标准安全库存 之 20%；C。按产品规格，“销售良品仓库存数+在制品数量”小于最小安全库存数,PMC即安排 生产，但(补投量+库存量+在制品量)需W最大安全库存量”；单个品名或规格，无新增客户需求，销售预测量不可大于最近3个月平均出货量及最近编 号WI-P-254订单与库存管理办法页次第3页共7页生效日期2012-03-22版次A/1个月出货量的120%，安全库存量原则上不超过销售预测总量的60%；原物料需求预测与安全库存：A。PMC根据销售预测，制订主料需求评审表，并汇总成主

8、料安全库存表与辅料安全库存表，经产品最高主管批准，提交请购单交由供应链采购；B。主料安全库存表主要包括2部分：“主料安全库存”与“供应商备货”；主料安全库存：指存放于公司仓库之合格原材料，无特殊原因，主料最大安全库存一般小于成品销售预测用量的50% ;供应商备货：在外订单量，指下单给供应商，存放于供应商仓库公司保证提货， 在通知交货后的710天内入库,原则上W1个月用量之50%；C。辅料安全库存：根据采购周期、每月基本用量及辅料有效期要求，制定安全库存与 供应商备货量，每周检讨1次；“原材料安全库存量+在途量W最小安全库存”时，由PMC提交请购单,采购通知供应 商从“供应商备货发货，并根据PM

9、C请购单之要求决定是否补齐“供应商备货量；原材料异常库存管理:符合下述条件之库存，纳入每周库存异常跟踪表跟进：A。需退货、换货处理之原材料；B。实际投单使用进度与库存量明显不匹配；C。芯片、支架等主料库存目标：30天以内使用量W80%,60天以内未100%使用；D。库龄N90天之辅料；E。停止生产与使用之原材料(含辅料)；2、滚动式销售预测与原物料需求修改流程销售预测与安全库存如需修改，销售人员需立即通知产品助理，由产品助理负责修改 审批流程；产品助理每周相关销售人员开会检讨每位销售人员之销售预测与安全库存是否需要 修改，修改结果汇总成销售预测与安全库存修改申请表呈报产品、销售部门最高 主管批

10、准后提交给PMC;产品助理每月第一周更新未来4周之客户需求预测与出货分配跟踪表与销售预测与安全库存表，经产品产品、销售部门最高主管批准后提交给PMC；PMC相应调整生产计划与评估原材料需求(含调整采购数量与交期、取消订单)，需取消订单、退货之原材料，由采购与PMC协商是否可做换货处理；3、销售预测差异大于30%以上，提交原因分析与改善报告给直属主管及部门最高主管；因未 提交或少提交销售FORECAST数量,导致需要借调其他销售团队之库存，销售内部协商，相关管 理规定由销售部门制订；4、销售工程师对安全库存之出货、销售预测导致之原材料负责，未及时出货导致呆滞料及相关 跌价损失由责任人承担，具体管

11、理规定，由销售部门制定；5、产品主管每月更新“销售良品仓”、“公司良品仓、“边界品之各级价格执行表，如必要， 需随时更新；6、标准品订单处理与非标准品订单与样品评审流程销售人员需准确掌握客户规格需求，接单后首先核对销售标准品目录与规格表，确认 客户需求品名与参数是否属于标准品，如属标准品，则按标准品订单处理流程处理； 针对非标准品订单与样品需求，提交非标准品订单&样品评审表给产品助理组织研发、 工程评审，经产品最高主管批准后:冬加入客户真实需求规格表；B。建立BOM、规格书；制定标准品制造规格表与销售标准品目录与规格表、生产任务单、编 号WI-P-254订单与库存管理办法页次第4页共7页生效日

12、期2012-03-22版次A/1生产流程单；制定产品销售价格表等；如老客户规格需求变化,且变更后的需求未在销售标准品目录与规格表，同样需提交 非标准品订单&样品评审表，评审OK由产品助理即时更新客户真实需求规格表；针对新规格样品需求，制作部门使样品符合客户要求的同时，送样参数需涵括了量产时 的产出参数，如投单时不能只用1张蓝膜上的芯片等；非标准品订单&样品评审表评审部门需准确掌握产品规划(含色区、亮度等规划)、 原材料规划(如主芯片与荧光粉供应商、规格，板材等)；7、产品助理职责：经销售助理审核OK后之订单处理、预留、生产入库跟进、交期预警、出货的整个流程， 每日提交客户订单与交期跟踪表；跟进

13、销售预测与安全库存、订单之出货进度，每周更新客户需求预测与出货分配跟踪 表之“实际出货”数量，发现出货进度异常，即时口头通知销售工程师、并OA抄送给 销售经理、产品、销售部门最高主管，并确认“销售预测”、“安全库存是否需要修改；定期维护所负责产品之客户需求预测与出货分配跟踪表之“出货参数分配”；送样管理：销售标准品之样品需求，由销售工程师提交样品申请单给产品助理，产 品助理负责出货流程并需通过送样了解客户真实需求，小客户根据其每月需求量提供产出 比例较小BIN，样品需求与出货登记入样品承认跟踪表并每周一提交；客户样品承认结果(不论NG或OK)及客户需求发生变化，需及时加入样品承认跟踪 表；如样

14、品承认OK,则按非标准订单与样品作业流程处理；跟进出货交期，如可能延期，至少提前3天电话或口头向销售工程师预警并立即呈报给 产品最高主管，同时OA给相关责任人，包括制造、供应链管理部最高主管；如库存整盘数量合计与订单数量不符且数量差异W5K，由负责系统出货预留之产品助理 与销售工程师沟通后，产品助理按销售工程师之要求直接在订单上修改订单数量，并签字后交由财务指定人员修改系统订单数量,无需其他主管审批；成品库存管理：符合下述条件之库存，纳入每周库存异常跟踪表跟进：销售管理仓成品；销售良品仓成品库存目标:3 0天以内出货W80%,9 0天以内未100%出货；出货进度明显与安全库存量不匹配；应交未交

15、订单，且经提醒后仍未出货；公司良品仓边界品品名数量N500K以上或金额大于5万RMB；产品助理之KPI:重点考核“库存”与“交期达成率”，含常规出货及样品；8、“工艺变更”、“原材料变更”“产品停产”(含规格停产)等之“ECN”导致库存需清零，由PMC统计明细，提交给产品助理纳入每周库存异常跟踪表跟进，明细包括：在外原材料；库存原材料；在制原材料；在制半成品成品；库存良品；制造待处理；库存边界品；尾数；销售退回仓；编 号WI-P-254订单与库存管理办法页次第5页共7页生效日期2012-03-22版次A/1与销售确认可能退货数量及日期；所有使用该产品之客户库存状况，尤其是出现客诉之产品；9、销

16、售、市场及研发皆可提出产品停产之ECN申请，交由产品最高主管批准，由工程部将计划停产之产品3个工作日内从销售标准品目录与规格表中删除，并提交给销售部门； 如有必要，提前通知相关客户；10、产品中心每月组织召开产品规划会议，确定主攻市场、主力产品、主要原材料，同时逐个 评估销售标准品目录与规格表中的标准品是否有停产计划，并在备注栏注明，作为会议 记录发出,计划停产产品3个工作日提交ECN申请；11、制造、品质、研发部门职责生产部每月按批次统计，统计从投单到入库关单，最长在制时间、平均在制时间、最小在制时间，平均在制时间需W15个工作日；品质部收集、分析每个批次之分光数据，并制成分光数据分布表，交

17、由责任部门分析并制订改善对策；标准品制造规格表之每一个规格，工程部按“1个规格”，“1张任务单”、“1个分光 标准”的原则，确定配比中心、分光标准等相关作业标准，以利标准化作业；相同Spec Number、相同参数代码，必须可合并；标准品制造规格表由工程部负责管理与更新BOM由BOM建立与维护部门定期检讨，持续提升一致性、减少尾数；BOM原材料之参数 需按成品需求建立优先投单、米购顺序；12、供应链管理部权责仓库必须确保帐实相符、落实先进先出；成品与物料的摆放、标示需符合相关文件的规定；库存异常跟踪：仓库持续跟进原材料与成品异常库存之处理进展，并将符合下述条件之 库存，纳入每周库存异常跟踪表跟

18、进：制造待处理品，如无特殊原因，需在入库后的1个月内处理完毕理完毕，如需超期存 放，需经部门最高主管批准；销售退回仓：需在入库后的7个工作日内处理完毕；原材料与成品超量入库；尾数未按规定合并；每月采购负责召集研发、销售等召开“原材料需求规划”会议，掌握产品规划，整合各 产品原材料需求之规格、用量等，会议决议需记录存档；采购每月主动收集原材料市场行情，供应商资讯等，汇总与供应商接触所掌握的信息， 每月提交原材料市场信息给相关部门，内容包括：价格走势、交期、业绩信息；新产品开发进展、主推产品及推广策略；竞争对手库存及进货状况；竞争对手采购价格；最新价格表；供应商其他动向；13、财务部权责(1)财务部重新定义库存呆滞料标准、产品部门利润计算标准等；(2)参与库存管理制度执行状况之稽核；七、库存管理定期稽核：1、品质部制订订单与库存管理稽核查检表，定期更新；2、每月召集并组成稽核小组，稽核本文件之执行情况,成员由品质部、财务部、审计部等相关部门组成，稽核结果呈报公司董事长、总经理及相关部门最高主管；编 号WI-P-254订单与库存管理办法页次第6页共7页生效日期2012-03-22版次A/13