生产线平衡分析和瓶颈改善

1、注意事项：?培训时间请各位将手机调为振动或关机，如需接电话 请在培训室外接听?培训时间不可大声喧哗?培训结束时桌椅请归原位?欢迎就培训内容提出疑问第一节、木桶定律与生产线平衡一、何为木桶定律.木桶定律一个木桶盛水多少，并不取决于桶壁上最高的那块木板，而恰恰取决于桶壁上 最短的那块木板，这一规律我们称之为 木桶定律”。.木桶定律的三个推论A.只有桶壁上所有木板都足够高，木桶才能盛满水B.所有木板高出最低木板的部分是没有意义的，而且高出越多，浪费就越大C.提高木桶容量最有效的办法就是设法加高最低木板的高度二、生产线平衡与木桶定律的关系生产线平衡”与木桶定律”非常相似：生产线的最大产能不是取决于作业

2、速度最 快的工位，而恰恰取决于作业速度最慢的工位，最快与最慢的差距越大，产能 损失就越大。制造现场，各个车间或小组之间，彼此的管理水平、产能等往往是不等的，企 业现场管理的整体水平并不取决于最优秀的车间单位而是取决于最差的车间单 位，同理，对一条生产线来言，其产量、效率高低也是如此。三、生产线平衡的定义及意义.为何生产线平衡：生产线平衡是对生产的全部工序进行平均化、均衡化，调整各工序或工位的作 业负荷或工作量、使各工序的作业时间尽可能相近或近等、最终消除各种等待 浪费现象、达到牛产效率最大化。它是它产流程设计与作业标准化中最重耍的方法。通过平衡生产，可以加深理解 幺个流”生产模式及熟悉 单元生

3、产”的编制 方法，它是一切新理论与新方法的基础。.提高生产线平衡效率的意义? 缩短每一制品装配时间，增加单位时间的生产量，降低生产成本? 减少工序间的在制品，减少现场场地的占用? 减少工程之间的预备时间，缩短生产周期? 消除人员等待现象，提升员工士气? 改变传统小批量作业模式，使其达到一个流生产。? 可以稳定和提升产品品质? 提升整体生产线效率和降低生产现场的各种浪费第二节、生产线平衡分析与改善一、平衡分析用语.节拍（PITCH TIME）:节拍是指在规定时间内完成预定产量，各工序完成单位成品所需的作业时间。其计算公式：节拍=有效出勤时间/ 生产计划量X（l+不良率）例：每月的工作天数为 20

4、天，正常工作时间每班次为 480分钟，该企业实行每天 2班制，如果该 企业的月生产计划量为 19200个，不良率为0% ,请问该企业的生产节拍是多少？答：节拍时间=有效出勤时间/生产计划量X （1 +不良率）=480X2X20/19200X（ 1+0%）=60秒/个.传送带速度CV:传送带速度是指流水线的皮带传递速度，一般情况下，采用一定的距离作好标记，然后测定其时间，进而得出流水线传送带的实际速度，计算公式：CV=间隔标记距离/所耗时间。采用流水线作业的企业，传送带的速度与作业效率、疲劳程度以及能否完成产量有密切的关系。理想的传送带速度是恰好能完成预定产量的同时又能减少作业员的身心疲劳。理想

5、的传送带速度的计算公式：CV=间隔标记距离/节拍时间，因此在现场生产管理过程中， 只要把流水线的皮带速度 调成理想的传送带速度即可。.瓶颈工时：指生产线所有工序中所用人均工时最长的工序，通常指一道工序，有时也指几道工序。.总瓶颈站工时：指瓶颈站工时乘以生产线作业人数的总和。.周程时间：是指单个产品从前到后所有工序所费时间的总和。.平衡率：其计算公式=生产线各工序时间总和 /（瓶颈工时X人员数）.平衡损失：其计算公式=1-平衡率.平衡损失时间：其计算公式=1（瓶颈工时-工位工时）.稼动损失时间：其计算公式=（节拍-瓶颈时间）X总人数稼动损失率：其计算公式=稼动损失时间/（节拍X总人数）X100%

6、,平衡损失时间与稼动损失时 间是两个不同的概念，平衡损失时间是瓶颈工时与各工位工时时间差的总和，而稼动损失时间是工序生产节拍与瓶颈工时时间差的总和，它们之间的关系如下图所示：.瓶颈的（Bottle Neck）定义:阻碍企业流程更大程度增加有效产出或减少库存和费 用的环节谓之瓶颈，瓶颈可能是有形的，也可能是无形的。?生产系统的目标是平衡物流，而不是平衡生产能力；?洋瓶颈”资源的充分利用不仅不能提高有效产出，而且还会使库存和搬运增加；?瓶颈环节损失1小时,相当于整个系统损失1小时,而且是 无法补救的；?非瓶颈环节上节约1小时,毫无实际意义；?瓶颈制约了生产系统的有效产出和库存；.瓶颈的常见表现：?

7、整体进度缓慢，生产效率下降；?出现产品零部件不能配套的现象；? 一些工序加班赶货，而另一些则很轻松；? 一些工序的半成品堆积过多，而另一些则很少；?个别工序在等材料、设备，其他工序进展正常；?个别生产线流动停止，出现在制品滞留时间过长情况。.瓶颈效应：是指瓶子颈部流量的大小限制了倒水时的水.瓶颈的不良影响：A.工序的先后关系，会影响后续工序进度：B.工序间的平行关系，则会影响产品配套二、平衡改善法则及注意事项.平衡改善法则-ECRS法则2-1.平衡改善的基本原则和方法：通过调整作业工序的作业内容来使作业时间相近或减少这一偏差。A.首先考虑对瓶颈工序进行改善，作业改善方法可参照程序分析、动作分析

8、、工装自动化等工程方法和手段B.将瓶颈工序的作业内容分割给其它工序。C.合并相关工序，重新排布生产线。D.分解作业时间较短的工序 ，把它安排到其它工序中去。E.增加作业员，只要平衡率提高了 ，人均产量就提高了 ，单位成本也随之下降。2-2.平衡改善的基本原则和方法：改善耗时长的工程，缩短作业时间A.分割作业，把一部分作业分配到耗时较短的工程B.改善作业，缩短作业时间（如:活用工具等）C.使作业机械化；提高机械的效能D.并行作业，增加作业人数E.更换技术水准更高、动作更快的作业人员改善耗时较短的工程A.分割作业，将其分配到其他耗时也短的工程，从而省略原工程B.从耗时长的工程，接过一部分作业内容C

9、.把耗时较短的工程结合起来D.把需要两个人工程，改成一个人就能应付的工程.3.平衡改善过程中应注意事项：A.需要同样工具和机器的作业要素可分配在同一专用设备工序内B.作业要素相同或前后相近的应尽量分配在同一工序C.不相容的作业尽量不分在同一工序D.必要时可对关键作业，增加操作人数或改用更有效的工具/设备以缩短其作业时间，提高平衡率E.生产线补进新手时，因新手对工作不熟悉，在配置上需特别注意，否则会造成严重的不平衡致使 产量大幅下降。F.采用ECRS法则进行改善时的优先顺序为：取消”不必要的动作或工序（第一选择）；合并微小动作（次选）；重排”作业工序或动作（第三选择）；简化”复杂动作或工序（最后

10、选择）三、平衡改善的实施步骤：第一步：明确改善目的和对象：?是否因为生产量变动（增产或减产）而进行的改善?是否为了提高生产率、减少作业人员?改善对象是一条生产线、某段工序还是整个流程第二步：了解、分析生产现状及相关人员的工作状况：如各工位或工序的良品率有多高？人员出勤状况、产品加工的难易度、品质事故的发生点等。 第三步：了解产品工艺流程并分解各工程的作业要素：根据工程分析图了解加工作业内容，依据作业拆分原则拆分各工程的作业要素。第四步：对各作业要素进行时间观测第五步：对观测记录的结果进行处理，得出各作业要素的标准时间，在进行数据处理时应注意如下 两点：?剔除异常值、排除各种影响作业的因素，最后

11、制定出各作业要素的标准时间。?把各种浪费现象记入并提出相关的改善方法，以便改善实施。第六步：绘出生产线平衡图。第七步：计算目前的平衡率、稼动损失率等。第八步：提出改善目标及实施方案。第九步：依据平衡改善法则、动作经济原则等方法实施改善。第十步：改善结果的分析、总结和评价。生产线平衡步骤：计算产距时间(Takt time )画优先图(制作工艺流程图)决定周期时间(CT=Takt time )确定理论工位数排程计算效率Takt Time = Demand Rate(需求速度)电风扇装配由下列任务组成：生产线平衡：画优先图(Precedence Diagram )问题：哪一个工序决定了最大产出率？问题：假定我们每天11.5H要生产KQ34-4产品7000个,周期时间应是多少？问题：理论上的最少工位数是多少？生产线平衡排程规则：主规则：以其后跟随任务数目最多的秩序安排工位 附加规则：最长作业时间的任务先排工作站分配装配线的效率生产线平衡的表示法：流动生产图?纵轴表示工序的作业时间；?横轴表示各工序的作业。天朗安装车间生产线平衡实例：提升平衡率的工位互助结情?作渠站?作sm?互助状况流水线平面布置模式：布置原则：运