GSK983M数铣实训指导

1、精选优质文档-倾情为你奉上精选优质文档-倾情为你奉上专心-专注-专业专心-专注-专业精选优质文档-倾情为你奉上专心-专注-专业广数GSK983M实训指导实训要求准备阶段）着装要求：进入实训中心穿好工作服，工作服领口、袖口需扣好，不能穿短裤和拖鞋不允许带任何食物到实训中心（包括软包装饮料）交接班要求：上班时，检查设备、工具、量具是否已经清洁保养操作过程）正确、准确操作设备，有疑问先问清楚再操作，不能胡乱实验操作注意操作中的工量具使用，用完后请保持工量具有序整齐的摆放在桌面上（不能摆在机床上）加工出来的铁屑、铝屑比较锋利，不允许用手直接去清除保养设备（工量具）工具、量具需擦拭干净，不能带有铁屑、铝

2、屑机床需将铁屑、铝屑清除干净，并用抹布将机床擦拭干净，不能带有水渍或其他杂质，机床外壳需擦拭干净本组课桌椅需整理干净，抽屉不能放余料、工件、废纸等本组机床附近地面需打扫干净，机床踏板需翻起打扫一、GSK983M操作面板二、数铣基本操作步骤：开机程序输入机床图形模拟（检查调试程序）装夹工件及刀具回零对刀参数设置、输入（刀补）机床自动运行完成对工件的切削加工测量工件尺寸从机床上拆下工件三、返回机床参考点（回零回参）：由于机床采用增量式测量系统，故一旦机床断电后，其上的数控系统就失去了对参考点坐标的记忆。当再次接通数控系统的电源后，操作者必须进行回参（回零）操作。其回零的目的在于让各坐标轴回到机床一

3、固定点上,即机床的零点,也叫机床的参考点(MRP)。另外，机床在操作过程中遇到急停信号或超程报警信号，待故障排除后，恢复机床工作时，也必须回参。数控机床回零的主要作用：机床坐标系是机床固有的坐标系，机床坐标系的原点称为机 床原点或机床零点。在机床经过设计、制造和调整后，这个原点 便被确定下来，它是固定的点。 数控装置上电时并不知道机床零点，为了正确地在机床工作时建立机床坐标系，通常在每个坐标轴的移动范围内设置一个机床参考点（测量起点），机床起动时，通常要进行机动或手动回参考点，以建立机床坐标系。 机床参考点可以与机床零点重合，也可以不重合，通过参数 指定机床参考点到机床零点的距离。 机床回到了

4、参考点位置，也就知道了该坐标轴的零点位置， 找到所有坐标轴的参考点，CNC 就建立起了机床坐标系。数控机床回参考点的目的是建立工件坐标系，也就是让机床知道你的工件装在机床的什么坐标位置上，这样，机床才能按照编定的程序进行切削加工！回参考点时要注意机床主轴的运动轨迹和工件之间是否有干涉，也就是不能使主轴和工件有相互碰撞的可能！对于一些装有绝对坐标编码器的机床，开机后可以不必回参考点！具体操作步骤：按“回零” “Z+” “X+”“Y+” 机床自动运行直到“X零点”“ Y零点”“ Z零点” 指示灯都亮后回零完毕。回零相关注意事项：1、开机后对刀前要回零。2、加工操作过程中遇到超程报警或急停，待故障排

5、除后要重新回零，不用重新对刀。3、对好刀后（加工操作过程中），机床断电，再次接通机床电源后要回零，不用重新对刀。4、回零时要先回Z轴，然后再回X、Y轴，必须等三坐标回零指示灯都亮后再进行其他操作。5、回零前要让机床三坐标轴位置距离零点位置远一些再回零，要不然会回零不到位，会出现超程报警。6、回零也可称为回参。四、对刀：（方法一）：程序中使用G54设定工件坐标系手轮方式下主轴正转按“位置”显示为相对坐标1.对X轴：摇动手轮使刀具侧边刃轻碰工件面后，保持此时X轴不动，摇动手轮上升Z轴（使刀具上升高出工件上表面）在机床面板上按“X” 键再按上档键使X相对坐标为0摇动手轮使刀具轻碰工件面，记下此时X的

6、相对坐标值a，保持X轴不动，摇动手轮上升Z轴继续摇动手轮使刀具移动到X相对坐标值为a/2处按“总和”记下此处机床坐标的X值按“偏置” “工件” 光标移到“01”处按“X”和“（此前记下的机床坐标的X值）”按“输入” X轴对刀完毕。2.Y轴对法与X轴对法相同（把X轴对法中的X改为Y,把改为，改为即可）。3.对Z轴：摇动手轮使刀具端面轻碰工件上表面按“总和”记下此时机床坐标的Z值按“偏置” “工件” 光标移到“01”处按“Z”和“（此前记下的机床坐标的Z值）”按“输入” Z轴对刀完毕。注意：对刀完毕后，按“偏置” “工件” 机床应显示为 只有“01”中的X、Y、Z后面有数据，“00”中的的X、Y、

7、Z后面不能有数据，应全为0，要不然有可能会撞刀。假设“00”中的Z后面的数据为10.000，当机床系统运行程序段“G01 Z0（未建立刀补）”时，刀具的端面中心就不是走到所设定的坐标系的Z的0点，而实际是走到了所设定的坐标系的Z的0点再往负方向走10mm。当机床系统运行程序段“G01 X0 Y0 Z0（未建立刀补）”时，刀具的运行情况为刀具的端面中心与所设定的对刀坐标系原点重合，但假如“00”中的X、Y、Z后面的数据都为10.000时，那么当系统运行程序段“G01 X0 Y0 Z0（未建立刀补）”时，刀具的运行情况就为刀具的端面中心处在“X10. Y10. Z10.”这个位置。（注：“00”

8、对应“EXT”它是所设定的工件坐标系的偏移量，“01” 对应“G54”；如果程序中使用G55设定工件坐标系，就把“02”下X、Y、Z后面的数据输入和“01”处的X、Y、Z后面有数据一样；G56、G57、G58、G59同理）。（方法二）：程序中使用G92设定工件坐标系手轮方式下主轴正转按“位置”显示为相对坐标1.对X轴：摇动手轮使刀具侧边刃轻碰工件面后，保持此时X轴不动，摇动手轮上升Z轴（使刀具上升高出工件上表面）在机床面板上按“X” 键再按上档键使X相对坐标为0摇动手轮使刀具轻碰工件面，记下此时X的相对坐标值a，保持X轴不动，摇动手轮上升Z轴继续摇动手轮使刀具移动到X相对坐标值为a/2处X轴对

9、刀完毕（注意：X轴不能再移动）。2.Y轴对法与X轴对法相同（把X轴对法中的X改为Y,把改为，改为即可）。3.对Z轴：摇动手轮使刀具端面轻碰工件上表面Z轴对刀完毕（注意：Z轴不能再移动）。4.对应的程序为：OXXXX; G40G49G80G90; M03; G92G00X0Y0Z0; （这段一定要这样） Z30.;（为了安全，最好有这段）五、刀补的输入及修改（下面以G41.D01, 要输入刀补为5为例的具体操作步骤）：按“偏置” “偏置”机床显示为：（右图）光标移到0001“P” “5” “.” “输入” 机床显示为：完毕。六、自动加工具体操作步骤：（前提条件：程序已输入机床且无误，已装好工件和

10、刀具且对好刀，刀具端面高出工件上表面）按“编辑” “程序” “复位” “自动” “单段” “X1”（进给倍率尽量调小，但不要调到0） 一只手放在“复位”键或急停按钮附近“循环启动” 运行几段程序（走到程序段G54 G00 X0 Y0 Z30.;），当发现走刀路线有问题，立即按复位键或急停按钮（一般按“复位”）；当确定走刀无误后取消“单段” “循环启动” 让机床自动运行直到加工完毕。七、数铣自动加工过程中保证不撞刀的方法：1、刀具移动前先让主轴正转，即程序为：OXXXX；G40G49G80G90；M03；G54G00X0Y0Z30.；或为：OXXXX; G40G49G80G90; M03; G9

11、2G00X0Y0Z0; Z30.;（注意：以上程序段的顺序一定要那样）2、自动加工过程中，快速移动倍率一直选择“X1”（ 手轮方式下时，“X1”为控制机床三坐标轴移动的最小倍率；自动加工时，“X1”为控制快速移动G00移动速度的最小倍率）。八、数铣相关注意事项：1、程序容易忽略出错的地方：G54后漏G00首次用G01时后面要加F值G00后不要加F值建立刀补时注意：建刀补的过程最好是先下刀后建刀补，走完轮廓先抬刀再取消刀补，防止刀补在加工中有干涉,建立刀补时不能原地建立，要走动一定的距离再建立。G41/G42 G01X Y D ;(正确) G41/G42 G02/G03 X Y R D ;（错误

12、！不能圆弧建刀补） G41/G42 G01 X Y Z D ; （错误！不能下刀建刀补） G41/G42 G01 X Y ; （错误！漏了D ）取消刀具半径补偿时注意：不能在抬刀的过程中取消，只能在XY轴移动过程中取消G40 G00/G01 Z ;（错误）G40 G02/G03 X Y R ;（错误！不能圆弧取消刀补）G40 G00/G01 X Y ; (正确)程序走完轮廓后记得抬刀，G00 Z30.；编程序时要注意检查：编程时，要把工件看作固定不动，而刀具在走动。尽量使走刀路线最短，从而缩短加工时间，提高生产效率。看G41后面是否跟了D_，一共有多少个？铣内轮廓时要注意走刀路线及刀补与铣外轮

13、廓的不同。剩余材料去除完了没有？3、不管在工件的哪个位置下刀，下刀最好使用G01，抬刀使用G00，快速抬起节省时间4、程序输入机床时，凡是以毫米为单位（一般为X、Y、Z、R）的整数值后面要带小数点。但如果它们的值已经带有小数点，则不能再在它们的数值最后面再加小数点。5、铣整圆：G02G03 X_ Y_ I_ J_ F_ 其中X、Y为圆弧终点坐标，I、J为圆心相对圆弧起点X、Y坐标。即I=X圆心-X起点 J=Y圆心-Y起点6、开机时必须将电源总闸打到位（否则容易烧坏电机）7、图形模拟时最好是带刀补模拟，模拟前一定要检查所用到的刀补是否已输入好。8、加工前必须保证工件及刀具装夹合理、正确9、加工前

14、应检查刀补地址号中是否有刀补值（刀补值是否跟刀具大小对应）10、粗加工时，刀具半径补偿值要大于刀具半径。11、立铣刀与键槽铣刀的区别：立铣刀端面中间有个孔。12、面铣刀铣平面不能从工件上表面下刀，吃刀量15mm（要看刀刃），最好分几次铣。13、加工时通常铣轮廓用S800 F100,钻孔S600 F40，粗加工17mm S500800 F70100， 精加工00.5mm S7001500 F405014、铣轮廓时：立铣刀不能从工件上表面下刀刀具进入轮廓前先设好刀具半径补偿要求切入切出（直线方式/圆弧方式）G41、G42要分清怎么用（弄清顺铣和逆铣）15、加工过程中，如果“复位”了，一定要记得先抬

15、刀，然后再进行其他操作，防止继续运行时刀具工件相互干涉16、工件尺寸精度主要靠修改刀补来控制（注意测量前去掉毛刺和切屑，测量时注意测量的位置）17、数铣刀具选择：根据被加工工件几何形状选择铣刀类型：铣较大平面时，采用面铣刀铣小平面或台阶面时，一般采用通用铣刀（立铣刀）铣键槽时，采用键槽铣刀加工孔时，采用钻头、镗刀等孔加工刀具加工曲面类工件时，一般采用球头刀。粗加工用两刃，半精和精加工用四刃（刀刃数与刀具直径有关）铣刀直径的选择：平面铣刀：直径D=1.5d（d为主轴直径）或为工件切削宽度的1.6倍。立铣刀：根据工件加工尺寸槽铣刀：根据工件加工尺寸九、数铣相关问题解答1、如何解除超程报警？往相反方

16、向移动坐标轴，按“复位”键即可。2、如何选择切入、切出方式切入、切出的目的是让工件轮廓在切入、切出点光滑连接，避免出现刀痕；切入、切出方式有直线和圆弧（一般为1/4圆弧）两种，主要根据所加工工件的轮廓而定使用哪种方式。3、编好程序后如何进行模拟？按“图形”“绘图” “绘图”即可。注：图形模拟后所模拟显示出来的图形中，实线表示刀具中心插补（程序中走G01、G02、G03）的路径，虚线表示刀具中心快速移动（走G00）的路径。4、如何解除程序图形模拟时报警？是因为程序或刀补值有问题，按“复位”键后，检查修改程序或刀补值即可。5、程序图形模拟时死机怎样解决？是因为程序或刀补值有问题模拟时才会死机，关系

17、统电后再开系统电，检查修改程序或刀补值即可。6、如何保证工件尺寸的精度？主要是通过修改刀补值来保证加工工件尺寸的精度，加工前先把刀补值设为比刀具半径大一些（大概大1mm）然后加工，加工后测量，然后再根据测量值相应的修改刀补值，然后再加工一遍，这样就可以得到我们所想要要的工件尺寸精度。7、怎样输入程序？按“编辑” “程序” “OXXXXM30;”8、怎样调出机床系统中已经存储有的程序？按“编辑” “OXXXX”（ 已经存储有的程序名）“”即可。9、怎样删除机床系统中已经存储有的程序？按“编辑” “OXXXX”（所要删除的程序名）“删除”即可。10、如何去除余料？最好用程序且取消刀补后走刀去除，如

18、果用修改刀补去除，当刀补值太大时会发生过切，机床会发生报警。11、怎样检验对刀是否正确？自动单段运行程序至程序段“G54 G00 X0 Y0 Z30.”，观察刀具此时的位置即可。12、如何调进给倍率？通过调节进给倍率旋钮（可调节范围0%200%），假设加工时程序中进给速度为100mm/min(F100)，当此时进给倍率旋钮调指在200%，那么此时的加工进给速度实际为200mm/min。13、如何去除已加工工件毛刺?一般在已加工工件直角处才有毛刺，可用垫片且让垫片与要去除毛刺的直角的两直角面成45角再把毛刺刮掉。14、怎样才能准确测量工件尺寸？去除已加工工件的毛刺及切屑后再测量，以及正确使用量具

19、。15、如何判断机床坐标轴的方向？根据右手笛卡尔坐标系来判断。16、手轮方式下如何判断各个轴的正、负方向？顺时针旋转手轮为正，逆时针旋转手轮为负。17、关机时，应该怎样操作?先关系统电源在关机床电源最后关外接电源（开机时顺序相反）。18、在什么情况下才按急停按钮？当发现刀具快速移动准备撞刀的紧急情况下，就按急停按钮；如果不是很紧急，按“复位”键即可。19、如何判断刀具的磨损？主要是根据刀补值以及相对应的已加工工件的尺寸来判断。20、如何进行跳段加工（从程序中的某个程序段走刀加工，而不从程序头开始）？跳段加工一般用于：程序已经运行了一部分且已加工了一部分轮廓（比如：已加工了平面，准备加工外轮廓）

20、，此时由于一些原因（比如停电、报警、急停、复位等故障）而被迫暂时停止加工（程序不再往下运行），待以上故障排除后，想要继续进行加工，如果从程序开头重新加工，就浪费加工时间（前面已经假设已加工了平面，如果从程序开头重新加工，那么又重复加工一遍平面），所以为了生产效率，就要进行跳段加工。跳段加工基本操作步骤为：当机床由于一些原因（比如停电、报警、急停、复位等故障）而被迫暂时停止加工后，首先把使刀具端面抬高超过工件上表面排除好所发生的故障“编辑” “程序” “复位” 光标移到你想要开始的程序段（此步很重要，一定要考虑好，要不然可能会撞刀，最好选有抬刀的程序段如：G00Z30.;）在想要开始的程序段要加

21、上M03或手动让主轴正传“自动” “单段” “X1”（进给倍率尽量调小，但不要调到0） 一只手放在“复位”键或急停按钮附近“循环启动” 运行几段程序, 当发现走刀路线有问题，立即按复位键或急停按钮（一般按“复位”）,然后重复以上步骤;当确定走刀无误后取消“单段” “循环启动” 让机床自动运行直到加工完毕。十、刀具半径补偿在零件轮廓铣削加工时，由于刀具半径尺寸影响，刀具的中心轨迹与零件轮廓往往不一致。为了避免计算刀具中心轨迹，直接按零件图样上的轮廓尺寸编程，数控系统提供了刀具半径补偿功能，见图1区分：G41为左偏刀具半径补偿，定义为假设工件不动，沿刀具运动方向向前看，刀具在零件左侧的刀具半径补偿

22、，见图2。图1刀具半径补偿图2左偏刀具半径补偿G42为右偏刀具半径补偿，定义为假设工件不动，沿刀具运动方向向前看，刀具在零件右侧的刀具半径补偿，见图3。G40 为补偿撤消指令。图3右偏刀具半径补偿程序格式：G41/G42 G00/G01 X Y D /建立补偿程序段 /轮廓切削程序段G40 G00/G01 X Y /补偿撤消程序段其中：G41/G42程序段中的X、Y值是建立补偿直线段的终点坐标值；G40程序段中的X、Y值是撤消补偿直线段的终点坐标；D为刀具半径补偿代号地址字，后面一般用两位数字表示代号，代号与刀具半径值一一对应。刀具半径值可用CRT/MDI方式输入，即在设置时，D = R。如果

23、用D00也可取消刀具半径补偿。注意：1）建立补偿的程序段，必须是在补偿平面内不为零的直线移动。2）建立补偿的程序段，一般应在切入工件之前完成。3）撤销补偿的程序段，一般应在切出工件之后完成。 3、刀具半径补偿量的改变一般刀具半径补偿量的改变，是在补偿撤销的状态下重新设定刀具半径补偿量。如果在已补偿的状态下改变补偿量，则程序段的终点是按该程序段所设定的补偿量来计算的。 如图4所示。图4刀具半径补偿量的改变4、刀具半径补偿量的符号一般刀具半径补偿量的符号为正，若取为负值时，会引起刀具半径补偿指令G41与G42的相互转化。5、刀具半径补偿的其它应用应用刀具半径补偿指令加工时，刀具的中心始终与工件轮廓

24、相距一个刀具半径距离。当刀具磨损或刀具重磨后，刀具半径变小，只需在刀具补偿值中输入改变后的刀具半径，而不必修改程序。在采用同一把半径为R的刀具，并用同一个程序进行粗、精加工时，设精加工余量为，则粗加工时设置的刀具半径补偿量为R+，精加工时设置的刀具半径补偿量为R，就能在粗加工后留下精加工余量，然后，在精加工时完成切削。运动情况见图5。图5刀具半径补偿的应用实例十一、刀具半径补偿原理在加工过程中，刀具的磨损、实际刀具尺寸与编程时规定的刀具尺寸不一致以及更换刀具等原因，都会直接影响最终加工尺寸，造成误差。为了最大限度的减少因刀具尺寸变化等原因造成的加工误差，数控系统通常都具备有刀具误差补偿功能。通

25、过刀具补偿功能指令，CNC系统可以根据输入补偿量或者实际的刀具尺寸，使机床自动加工出符合程序要求的零件。 （一）刀具半径补偿的概念 用铣刀铣削工件的轮廓时，刀具中心的运动轨迹并不是加工工件的实际轮廓。如图6所示，加工内轮廓时，刀具中心要向工件的内侧偏移一定距离；而加工外轮廓时，同样刀具中心也要向工件的外侧偏移一定距离。由于数控系统控制的是刀心轨迹，因此编程时要根据零件轮廓尺寸计算出刀心轨迹。零件轮廓可能需要粗铣、半精铣和精铣三个工步，由于每个工步加工余量不同，因此它们都有相应的刀心轨迹。另外刀具磨损后，也需要重新计算刀心轨迹，这样势必增加编程的复杂性。为了解决这个问题，数控系统中专门设计了若干

26、存储单元，存放各个工步的加工余量及刀具磨损量。数控编程时，只需依照刀具半径值编写公称刀心轨迹。加工余量和刀具磨损引起的刀心轨迹变化，由系统自动计算，进而生成数控程序。进一步地，如果将刀具半径值也寄存在存储单元中，就可使编程工作简化成只按零件尺寸编程。这样既简化了编程计算，又增加了程序的可读性。 图6 刀具半径补偿原理 （二）刀具半径功能的主要用途（1）由于刀具的磨损或因换刀引起的刀具半径变化时，不必重新编程，只需修改相应的偏置参数即可。（2）加工余量的预留可通过修改偏置参数实现，而不必为粗、精加工各编制一个程序。十二、顺铣和逆铣 铣削有顺铣和逆铣两种方式，如图19。当工件表面无硬皮，机床进给机构无间隙时，应选用顺铣，按照顺铣安排进给路线。因为采用顺铣加工后，零件已加工表面质量好，刀齿磨损小。精铣时，应尽量采用顺铣。当工