19.Abaqus累积损伤与失效

1、 # 第19章累积损伤与失效总结本章主要讲解累积损伤与失效的概论、塑性金属材料的累积损伤与失效和纤维增强复合材料的累积损伤与失效。其中重点内容有：塑性金属材料损伤萌生准则，包括有：塑性准则、Johnson-Cook准则、剪切准则、成形极限图准则、成形极限应力图准则、M-K准则和M-S成形极限图准则，其中M-K准则较难理解。塑性金属材料的演化规律，包括有：基于有效塑性位移的损伤演化规律和基于能量耗散理论的损伤演化规律。塑性金属材料失效后网格中单元的移除，其中壳单元的移除较难理解。纤维增强复合材料损伤萌生准则，包括有：纤维拉伸断裂、纤维压缩屈曲和扭结、基体拉伸断裂和基体压缩破碎。纤维增强复合材料损

2、伤的演化，四种失效模式（纤维拉伸失效、纤维压缩失效、基体拉伸断裂失效和基体压缩破碎失效）均基于能量耗散理论，并对应不同的损伤变量，其中损伤变量的求解比较繁琐。第19章累积损伤与失效 #第19章累积损伤与失效目录TOC o 1-5 h z HYPERLINK l bookmark419累积损伤与失效分析3. HYPERLINK l bookmark6累积损伤与失效概述3. HYPERLINK l bookmark819.1.1累积损伤与失效3. HYPERLINK l bookmark1019.2金属塑性材料的损伤与失效6. HYPERLINK l bookmark1219.2.1金属塑性材料损

3、伤与失效概论6. HYPERLINK l bookmark1619.2.2金属塑性材料损伤初始阶段8. HYPERLINK l bookmark3619.2.3塑性金属材料的损伤演化与单元的移除24 HYPERLINK l bookmark6219.3纤维增强复合材料的损伤与失效3.5 HYPERLINK l bookmark6419.3.1纤维增强复合材料的损伤与失效：概论3.5 HYPERLINK l bookmark7019.3.2纤维增强复合材料的损伤初始产生3.8 HYPERLINK l bookmark9019.3.3损伤演化与纤维增强复合材料的单元去除41第19章累积损伤与失效

4、19累积损伤与失效分析19.1累积损伤与失效概述19.1.1累积损伤与失效Abaqus提供了以下材料模型来预测累积损伤与失效：1）塑性金属材料的累积损伤与失效：Abaqus/Explicit拥有建立塑性金属材料的累积损伤与失效模型的功能。此功能可以与theMises,Johnson-Cook,Hill,和Drucker-Prager等塑性材料本构模型一起使用（塑性材料的损伤与失效概论，19.2.1节）。模型中提供多个损伤萌生的参数标准，其中包括塑性准则、剪切准则、成形极限图（FLD）、成形极限压力图（FLSD）,MSFLD和M-K等标准。根据以往的损伤规律可知，损伤开始形成后，材料的强度会越来

5、越弱。累积损伤模型对于材料刚度的平滑减弱是允许的,这在准静态和动态环境中都允许,这也是优于动态失效模型的有利条件（动态失效建模,18.2.8节）。2）纤维增强材料的累积损伤与失效：Abaqus拥有纤维增强材料的各向异性损伤的建模功能（纤维增强材料的损伤与失效概论,19.3.1节）。假设未损伤材料为线弹性材料。因为该材料在损伤的初始阶段没有大量的塑性变形,所以用来预测纤维增强材料的损伤行为。Hashin标准最开始用来预测损伤的产生，而损伤演化规律基于损伤过程和线性材料软化过程中的能量耗散理论。另外，Abaqus也提供混凝土损伤模型，动态失效模型和在粘着单元以及连接单元中进行损伤与失效建模的专业功

6、能。本章节给出了累积损伤与失效的概论和损伤产生与演变规律的概念简介，并且仅限于塑性金属材料和纤维增强材料的损伤模型。损伤与失效模型的通用框架Abaqus提供材料失效模型的通用建模框架，其中允许同一种的材料应用多种失效机制。材料失效就是由材料刚度的逐渐减弱而引起的材料承担载荷的能力完全丧失。刚度逐渐减弱的过程采用损伤力学建模。为了更好的了解Abaqus中失效建模的功能，考虑简单拉伸测试中的典型金第19章累积损伤与失效 第19章累积损伤与失效属样品的变形。如图19.1.1-1中所示，应力应变图显示出明确的划分阶段。材料变形的初始阶段是线弹性变形（a-b段），之后随着应变的加强，材料进入塑性屈服阶段

7、（b-c段）。超过c点后，材料的承载能力显著下降直到断裂（c-d段）。最后阶段的变形仅发生在样品变窄的区域。C点表明材料损伤的开始，也被称为损伤开始的标准。超过这一点之后，应力-应变曲线（c-d）由局部变形区域刚度减弱进展决定。根据损伤力学可知，曲线c-d可以看成曲线c-d，的衰减，曲线c-d，是在没有损伤的情况下，材料应该遵循的应力-应变规律曲线。图19.1.1-1金属样品典型的轴向应力-应变曲线因此，在Abaqus中失效机制的详细说明里包括四个明显的部分：材料无损伤阶段的定义（如图19.1.1-1中曲线a-b-c-d，）损伤开始的标准（如图19.1.1-1中c点）损伤发展演变的规律（如图1

8、9.1.1-1中曲线c-d）单元的选择性删除，因为一旦材料的刚度完全减退就会有单元从计算中移除（如图19.1.1-1中的d点）。关于这几部分的内容，我们会对金属塑性材料（金属塑性材料的损伤与失效概论，19.2.1节）和纤维增强材料（纤维增强符合材料的损伤与失效概论，19.3.1节）进行分开讨论。网格依赖性在连续介质力学中，通常是根据应力-应变关系建立材料本构模型。当材料表现出导致应变局部化的应变软化行为时，有限元分析的结果带有强烈的网格依赖第19章累积损伤与失效第19章累积损伤与失效 # 性，能量的耗散程度取决于网格的精简程度。在Abaqus中所有可使用损伤演化模型都使用减轻网格依赖性的公式。

9、这是通过在公式中引入特征长度来实现的，特征长度作为一个应力-位移关系可以表达本构关系中软化部分，它与单元尺寸有关系。在此情况下，损伤过程中耗散的能量不是由每个单位体积衡量，而是由每个单位面积衡量。这个能量值作为另外一个材料参数，用来计算材料发生完全损伤时的位移。这是与材料断裂力学中临界能量释放率的概念一致的。此公式确保了合适能量的耗散以及最大程度减轻网格的依赖。第19章累积损伤与失效第19章累积损伤与失效 #金属塑性材料的损伤与失效金属塑性材料损伤与失效概论金属塑性材料的初始损伤金属塑性材料损伤的发展规律及单元的移除19.2.1金属塑性材料损伤与失效概论产品：Abaqus/ExplicitAb

10、aqus/CAE累积损伤与失效，19.1.1节金属塑性材料的初始损伤，19.2.2节金属塑性材料损伤的发展规律及单元的移除，1923DAMAGEINITIATIONDAMAGEEVOLUTION损伤的定义，Abaqus/CAE使用手册（网络HTML译本）12.8.3节概论Abaqus/Explicit拥有建立金属塑性材料损伤与失效的模型的功能。在大多数情况下，此模型需要以下说明：未损伤情况下材料的弹塑性响应“典型金属塑性”，18.2.1节）损伤初始阶段标准（“塑性金属的损伤萌生，”第19.2.2节）损伤发展变化规律，包括单元移除的选择性（“塑性金属的损伤演化与单元移除，”第19.2.3节）在1

11、9.1.1节“累积损伤与失效”中已经给出了Abaqus中累积损伤与失效通用框架的概要。本节将给出金属塑性材料的损伤初始阶段和损伤发展变化规律的概论。另外，Abaqus/Explicit提供了适用于高应变率动力学问题的动态失效模型。（“动态失效模型”，18.2.8节）损伤产生的判断准则 # 第19章累积损伤与失效Abaqus/Explicit提供多种金属塑性材料产生损伤时的判断标准，每一个都与材料失效的不同类型有关。判断准则可以分为以下类别：金属材料损伤破坏产生的断裂准则，包括塑性和剪切标准。金属片的损伤破坏的颈缩失稳准则，包括用于板料成形性能评估的成形极限图(FLD,FLSD和MSFLD)和考

12、虑了变形历史的，用于定量预测钣金不稳定性的MarciniakKuczynski(MK)标准。这些准则将在19.2.2节“金属塑性材料损伤破坏的产生”中介绍。每一个损伤破坏产生准则都有对应变化的输出来显示在分析过程中是否达到了此标准。一个大于或等于1.0的值表明已经达到此发生准则。对一种给定材料可以规定不只一种损伤破坏准则。如果对同一种材料规定多种损伤破坏准则，那么这些准则是相互独立的。一旦达到了某个损伤产生准则，材料刚度就会按照此准则规定的损伤发展规律逐渐衰减，但是若没有规定损伤发展规律，材料刚度则不衰减。没有规定损伤发展规律的失效机制被认为是无效的。Abaqus/Explicit将会计算仅用

13、于输出的无效机制中的损伤发生标准，但是此机制对材料响应没有影响。输入文件的使用：使用下面选项定义每个损伤破坏产生的准则(可以重复使用定义多个准则)*DAMAGEINITIATION,CRITERION二criterion1Abaqus/CAE的使用：属性模块(Propertymodule)：材质编辑器(materialeditor)：MechanicalDamageforDuctileMetalseriterion材料损伤演化规律材料损伤演化规律描述了当达到相应的损伤破坏产生准则时材料刚度的衰减速度。对于金属塑性材料的损伤破坏，Abaqus/Explicit假定与每一个有效失效机制相关的材料刚

14、度的衰减可以用标量损伤变量d(iN)来建模,N代表iactact一系列有效的失效机制。在分析中的任何时刻，材料的应力张量都用标量损伤方程式表示。cr=(1-Q回式中D为全局损伤变量，Q表示在没有损伤的情况下计算出的应力张量，也就是在没有损伤情况下材料内存在的应力。当D=1时材料就失去了承受载荷的第19章累积损伤与失效第19章累积损伤与失效 能力。默认情况下，当任何一处集成位置的剖分点失去其承受载荷的能力时，一个单元会从网格中移除。全局损伤变量D受到所有有效机制的联合影响，并根据设置规则，依据独立损伤变量di来计算。Abaqus支持塑性金属材料不同损伤演化规律的模型，并提供对于因材料失效导致的单

15、元移除的控制，如“Damageevolutionandelementremovalforductilemetals,”中19.2.3节所述。所有可以使用的模型都旨在缓解损伤累积过程中由于局部应力引起的计算结果的强烈网格依赖性。输入文件的使用：在*DAMAGEINITIATION语句后面使用以下的语句来定义损伤演化规律：*DAMAGEEVOLUTIONAbaqus/CAE的使用：属性模块（Propertymodule）：材质编辑器（materialeditor）：MechanicalDamageforDuctileMetalsfcriterion:SuboptionsfDamageEvoluti

16、on单元在Abaqus/Explicit中，金属塑性材料失效建模功能可以用于所有的单元,包括有平动自由度的机械行为单元。对于温度和位移耦合单元，材料的热特性是不受材料刚度累积损伤影响的除非单元移除的情况出现，此时单元热学特性的影响也被删除。金属片的损伤破坏的颈缩失稳准则（FLD、FLSD、MSFLD和M-K）只适用于有机械行为并使用平面应力计算公式（平面应力单元、壳单元、连续壳体、膜单元）的单元。19.2.2金属塑性材料损伤初始阶段产品：Abaqus/ExplicitAbaqus/CAE累积损伤与失效，19.1.1节DAMAGEINITIATION损伤的定义，Abaqus/CAE使用手册（网络

17、HTML译本）12.8.3节概论金属塑性材料损伤破坏萌生阶段建模功能：用来预测金属材料损伤开始，包括冲、挤压和铸造的金属等材料。如19.2.3节“塑性金属的损伤演化与单元移除,”中所述，与塑性金属材料的损伤演化规律模型联合使用。允许多个损伤破坏产生准则的定义。包括塑性准则、剪切准则、成形极限图(FLD)、成形极限压力图(FLSD),MSFLD和M-K等损伤产生的准则。可以与Mises和Johnson-Cook塑性本构(塑性、剪切、FLD、FLSD、MSFLD和M-K)一起使用。可以与Hill和Drucker-Prager塑性本构(塑性、剪切、FLD、FLSD、MSFLD)一起使用。金属材料损伤

18、破坏产生的断裂准则导致金属塑性材料断裂的两个主要机制：由节点的集中，增长与接合导致韧性断裂；由局部剪切带引起的剪切断裂。基于现象学观测基础，这两个机制要求不同形式的损伤破坏发生准则(Hooputraetal.,2004)。Abaqus/Explicit支持的这些准则的功能形式将在下面讨论。如19.2.3节“塑性金属的损伤演化与单元移除,”中所述，这些准则可以与塑性金属材料的损伤演化规律模型联合使用进行金属塑性材料断裂模型的建立。(参照Abaqus手册中2.1.1节，例子“Progressivefailureanalysisofthin-wallaluminumextrusionunderqua

19、si-staticanddynamicloads。”)塑性准则塑性准则是用来预测由节点的集中，增长与接合导致的损伤开始发生的现象学模型。模型中假定损伤开始时的等效塑性应变Edpi是关于三维应力和应变率的.pl函数：E/(,8)式中P/q是应力三轴度，p是指压应力，q是Mises等效应力，8dp1是等效塑性应变率。当下面的情况成立时就达到了损伤开始发生的准则：第19章累积损伤与失效第19章累积损伤与失效 _3_,式中Wd是随着塑性变形增加而单调递增的状态变量。分析过程中的每一次递增,增加量Wd是按以下式子计算的：塑性准则可以与Mises,Johnson-Cook,Hill,和Drucker-Pr

20、ager塑性模型一起使用，包括状态方程。输入文件的使用：应用下列选项作为一个列表功能来指定损伤开始时的等效塑性应变，列表中包括应力三轴度、应变速率和可选择性的加入温度和预定义的场变量。*DAMAGEINITIATION,CRITERION二DUCTILE,DEPENDENCIES二nAbaqus/CAE的使用：属性模块(Propertymodule)：材质编辑器(materialeditor)：MechanicalDamageforDuctileMetalsDuctileDamageJohnson-Cook准贝UJohnson-Cook准则是塑性判据的一种特殊情况，其中损伤开始时的等效塑性应变

21、,Dpi有以下形式：式中d-d是失效参数，,0是参考应变率，为无量纲温度，其定义为:150式中为当前温度，为熔解温度，是转变温度，等于或低于转变温度melttransition时就不再有依赖损伤应变,Dpi的温度。材料参数必须在等于或者低于转变温度的环境下测得。Johnson-Cook准则可以与Mises,Johnson-Cook,Hill,和Drucker-Prager塑性模型一起使用，包括状态方程。当与Johnson-Cook塑性模型一起使用时，设置的熔化温度和转变温度的值应该保持与塑性模型中的值一致。Johnson-Cook损伤开始发生准则也可以与任何其他的准则一起使用，包括塑性准则；每

22、个发生准则都相互独立。输入文件的使用：使用下面的选项定义Johnson-Cook损伤开始发生准则中的参数。*DAMAGEINITIATION,CRITERION=JOHNSONCOOKAbaqus/CAE的使用：属性模块(Propertymodule)：材质编辑器(materialeditor)：MechanicalDamageforDuetileMetalsJohnson-CookDamage剪切准则剪切准则是用来预测由局部剪切带引起的损伤破坏开始产生的现象学模型。此模型假设损伤开始时的等效塑性应变Gdpi是剪应力比和应变率的函数：式中0(qkp)/,为剪应力比，,为最大剪应力，k是材料参数

23、。铝的kssmasmasss典型值为k0.3(Hooputraetal.,2004)。当下式满足时就达到了损伤破坏开s始的剪切准则：式中w是随着塑性变形单调递增的状态变量，而塑性变形与等效塑性应变的增s量成正比。计算过程中每次递增，w的增量由下式计算：s剪切准则可以与Mises,Johnson-Cook,Hill,和Drucker-Prager塑性模型一起使用，包括状态方程。 # 第19章累积损伤与失效输入文件的使用：应用下面的选项设置k,并用包括剪应力比、应变率、选s择性的含有温度和预定义场变量的表格定义损伤开始发生时的等效塑性应变。*DAMAGEINITIATION,CRITERION=S

24、HEAR,KS=,DEPENDENCIES=nAbaqus/CAE的使用：属性模块(Propertymodule)：材质编辑器(materialeditor)：MechanicalDamageforDuetileMetalsShearDamage金属薄片失稳的损伤破坏发生准则颈缩失稳是金属薄片变形过程中的决定性因素：局部颈缩区域的尺寸能够达到薄片厚度的程度，局部的颈缩会很快导致材料失效。局部颈缩不能使用在钣金变形计算中使用的传统壳单元来建模，因为颈缩尺寸能够达到单元厚度的程度。Abaqus/Explieit提供了四种预测钣金颈缩失稳损伤开始的准则：成形极限图(FLD)、成形极限压力图(FLSD

25、),MSFLD和M-K等损伤产生准则。这些准则只适用于平面应力计算单元(平面应力单元、壳单元、连续壳单元和薄膜单元)。对于其他类型的单元，Abaqus/Explieit忽略此类准则。颈缩失稳损伤开始准则可以与损伤演化模型(“塑性金属的损伤演化与单元移除,”19.2.3节)一起使用来说明由颈缩引起的损伤。典型的应变成形极限图(FLDs)依赖于变形路径。变形模型的变化可能引起极限应变水平的很大改变。所以,如果分析中应变路径是非线性的，那么就要小心使用FLD损伤产生准则。在实际工业应用中，应变路径会因为多步成型操作、复杂形状的工具和界面摩擦等因素发生很大的变化。对于高度非线性应变路径的问题，Abaq

26、us/Explieit提供了其他三种损伤开始发生准则：成形极限应力图(FLSD)准则、Mbschenborn-Sonne成型极限图(MSFLD)准则和Marciniak-Kuczynski(M-K)准则。这些FLD损伤开始产生准则的替代准则旨在减少负载路径的依赖性。Abaqus/Explieit中所有用于预测钣金损伤开始的有效准则的特性将在下面介绍。成形极限图(FLD)准则成形极限图是很有效的概念，BaekofenKeeler(1964)介绍此概念用来确定材料颈缩失稳前能够承受的变形程度。钣金颈缩前能够承受的最大应变就是成形极限应变。成形极限图是成形极限应变在对数应变下的绘图。在随后的讨论中，

27、主要和次要的极限应变分别指平面内主要极限主应变的最大值和最小值。主要极第19章累积损伤与失效第19章累积损伤与失效 限应变经常作为纵坐标而次要应变作为横坐标，如图19.2.2-1所示。将变形不稳定的状态点连接成的曲线，就称为成形极限曲线(FLC).FLC曲线就表明了一种材料的成形性能。Abaqus/Explicit数值计算出的应变与FLC曲线比较来确定分析成形过程的可行性。FLC成形极限图损伤开始发生准则要求以表格的形式给出FLC的说明，表格中包括损伤开始时的最大主应变和次要主应变，并且选择性给出温度和预定义场变量FJ(minor，f。FLD损伤开始准则在Wld，1情况下使用，式中变量WlD是

28、目前变形状态函数，被定义为最大主应变率major与根据目前的次要主应变8，minor温度和预定义场变量f估算出的FLC曲线上的主要极限应变的比值：i例如，图19.2.2-1中A点变形状态，损伤开始发生准则计算为WA/8B，1FLDmajormajor如果次要应变的值超出了表格中设定的范围，Abaqus/Explicit将会通过假定曲线终点处的斜率保持恒定的方式把FLC上的主要极限应变的值外推。关于温度和场变量的外推法遵循标准惯例：超出温度和场变量规定的范围后属性被假定是不变的(参考“Materialdatadefinition,”16.1.2)。实验上，FLDs是在钣金双轴向拉伸且没有弯曲影响

29、的条件下测得的。然而在弯曲载荷下，大部分材料能够达到比FLC中更大的极限应变。为了避免弯曲变形引起的早期失效，Abaqus/Explicit使用单元厚度中腔处的应变来计算FLD准则。对于多层的复杂壳结构，准则在已经定义FLD曲线的每层的中腔处计算，这样确保只考虑双轴向拉伸的影响。所以FLD准则不适用于弯曲载荷下的失效模型，其他的失效模型(例如塑性失效和剪切失效)更适合此种载荷。一旦达到FLD损伤开始准则，基于每点的局部变形，损伤演化就开始在每个单元厚度的质点上独立进行。所以，尽管弯曲变形不影响FLD准则的计算，但是可能影响损伤演化的速度。输入文件的使用：应用下面的选项来定义极限主应变，作为次要

30、应变的表格功能。*DAMAGEINITIATION,CRITERION二FLDAbaqus/CAE的使用：属性模块(Propertymodule)：材质编辑器(materialeditor)：MechanicalDamageforDuctileMetalsfFLDDamage成形极限应力图准则将基于应变的FLCs曲线转变成基于应力的FLCs曲线，生成的基于应力的曲线被认为是受到应变路径影响最小的(Stoughton,2000)，也就是说，与不同应变路径对应的不同基于应变的FLCS曲线映射成一个基于应力的FLC曲线。在预测任意载荷情况下颈缩失稳损伤时，这项性能使成形极限应力图(FLSDs)成为比

31、FLDs更好的选择。然而基于应力的极限曲线对应变路径的明显独立性可能直接反映了屈服强度对塑性变形的较小敏感性。这个主题在学术界中还在讨论。FLSD曲线是FLD曲线的应力对应，将局部颈缩开始时对应的最大和最小平面内主应力分别绘制在横、纵坐标轴上。在Abaqus/Explicit中，定义FLSD损伤开始准则需要说明损伤开始时面内最大主应力，并以表格形式列出面内次要主应力及选择性给出温度和预定义场变量cFLSDo(q,f)。当满足w，1maarminoriFLSD时，就达到了损伤开始的FLSD准则。变量w是目前应力状态的函数，被定义FLSD为最大主应力c与根据目前的次要主应力Q.，温度和预定义场变量

32、f估majorminori算出的FLC曲线上的主要极限应力的比值：FLSD如果次要应力的值超出了表格中设定的范围，Abaqus/Explicit将会通过假 # 第19章累积损伤与失效定曲线终点处的斜率保持恒定的方式把主要极限应力的值外推。关于温度和场变量的外推法遵循标准惯例：超出温度和场变量规定的范围后属性被假定是不变的(参考“Materialdatadefinition,”16.1.2)。在之前FLD准则中讨论了一些相似的原因，Abaqus/Explicit应用单元厚度上应力平均值(用于多层复杂壳结构时，使用层上的平均值)来计算FLSD准则，忽略弯曲变形影响。所以，FLSD准则不适用于有弯曲

33、载荷的失效模型，其他失效模型(如塑性准则和剪切准则)更适用于这种载荷情况。一旦达到FLSD损伤开始准则，基于每点的局部变形，损伤演化就开始在每个单元厚度质点上独立进行。所以，尽管弯曲变形不影响FSLD准则的计算，但是可能影响损伤演化的速度。输入文件的使用：应用下面的选项来定义极限主应力，作为次要应变的表格功能。*DAMAGEINITIATION,CRITERION=FLSDAbaqus/CAE的使用：属性模块(Propertymodule)：材质编辑器(materialeditor)：MechanicalDamageforDuctileMetalsFLSDDamageM-K准则Abaqus/E

34、xplicit中可用的另一种精确预测任意载荷路径下成形极限的方法是由Marciniak和Kuczynski在1967年提出的基于局部分析的方法。此方法可以与Mises和Johnson-cook塑性模型，包括随动硬化模型一起使用。在M-K分析中，将虚拟厚度缺陷看成凹槽来仿真同一片状材料上原有的缺点。因为载荷作用于凹槽的外部，所以变形区域在每个凹槽的内部计算。当凹槽内的形变与名义形变(凹槽外部)的比值大过标准值时就认为发生颈缩损伤。如图1922-2所示，按照图示凹槽几何模型考虑M-K分析。数字a表示缺点外部壳单元上的名义区域，b表示薄弱的凹槽区域。缺点处的原始厚度与名义厚度的比值为flb/1a，式

35、中o表示初始值即自由应变状态。凹槽导向与本材000料导向1方向的夹角为0o。第19章累积损伤与失效第19章累积损伤与失效 #图19.2.2-2用于M-K分析的缺陷模型Abaqus/Explicit允许根据与当地材料方向相关的角度来进行厚度缺点的各向异性分配。Abaqus/Explicit首先进行名义区域的应力-应变求解并忽略缺陷的存在；然后考虑每个凹槽单独的影响。每个凹槽内的变形区域根据求解相容性方程（b=a）和平衡方程（Fb二Fa和Fb二Fa）来计算，式中的n和ttttnnnnntntt分别代表凹槽的法线和切线方向。在平衡方程中F和F表示厚度方向上每单nnnt位宽度上的作用力。假定当凹槽内部

36、形变率与没有凹槽时形变率的比值大于一个临界值时，颈缩失稳损伤开始产生。另外，一旦损伤在一个特定凹槽的局部开始产生，寻找平衡方程和相容性方程的共同解是不可能的；所以，找不到收敛解就表明局部颈缩的产生。Abaqus/Explicit使用下面变形严重程度的公式来评估损伤开始产生准则。,plbcq,pl,bnn第19章累积损伤与失效第19章累积损伤与失效 # #,上，bf=ntnt,antnnann变形强度系数根据给出的凹槽方向来计算并且与临界值相比较这种计算方法只有在变形增量主要为塑性时才可以使用，如果形变增量为弹性，M-K准则不能预测损伤开始。在损伤开始准则的计算中用到很多不直接给出的凹槽方向，而

37、按以第19章累积损伤与失效第19章累积损伤与失效 # 下方式给出:=niax第19章累积损伤与失效第19章累积损伤与失效 # #第19章累积损伤与失效第19章累积损伤与失效 式中fcrit,fcrit,fcrit是形变严重指数的临界值。当W=1或找不到平衡方程和eqnnntMK相容性方程的收敛解时损伤破坏开始发生。Abaqus/Explici!默认情况下fcrit=eq:fcritfcrit10，我们也可以指定不冋的值。如果这些参数中的一个等nnnt于零，则在损伤开始准则的计算中就不包括其相应的变形强度系数如果所有的参数等于零，则M-K准则只有平衡方程和相容性方程的不收敛解一个标准。参数f等于

38、被名义厚度分开的虚拟缺陷处的开始厚度（如图19.2.2-2）,我们还必须0确定在M-K损伤开始发生准则计算中用到的缺陷数量假设这些方向按照角度等分。默认情况下Abaqus/Explicit使用与材料1方向成0,45,90和135的四个缺陷。初始缺陷尺寸可以由角度方向f（0）构成的表格来定义，这支持材0料缺陷各向异性分配的建模。Abaqus/Explicit使用这个表格来计算每个缺陷的厚度，并用于M-K分析方法的计算。另外，缺陷的初始尺寸是初始温度和场变量的函数，这支持缺陷的空间不均匀分配。Abaqus/Explicit在分析开始根据温度和场变量的值来计算缺陷初始尺寸。在分析过程中，缺陷初始尺寸

39、保持不变。关于选取f值的建议是使数字上预测的单轴应变载荷情况（，=0）成形0minor极限与实验结果相匹配。虚拟凹槽是用来估算颈缩失稳开始的，并不影响基本单元的结果。一旦达到颈缩失稳准则，单元材料属性就根据给定的损伤演化规律减退。输入文件的使用：使用下面的选项来定义相对于名义厚度的缺陷开始厚度，名义厚度作为一个表格的功能，包括缺陷方向与使用材料方向的主方向所成角度，选择性的包括初始温度和场变量：*DAMAGEINITIATION,CRITERION二MK,DEPENDENCIES二n使用下面的选项定义临界变形强度系数。*DAMAGEINITIATION,CRITERION=MK,FEQ=f册,

40、FNN=f罰,FNT=f罰cqnnntAbaqus/CAE的使用：属性模块（Propertymodule）：材质编辑器（materialeditor)：MechanicalDamageforDuetileMetalsM-KDamageM-K准则注意事项：当使用M-K准则时，整个计算成本会大量增加。例如，处理三个剖分点通过厚度和四个缺陷的壳单元的成本与不使用M-K准则相比，增加了约两个因素的成本。可以通过减少考虑的裂纹方向的数量或增大M-K计算中增量的数量来减少损伤开始准则的计算成本。当然，整体计算成本依赖于使用这个损伤开始准则的模型的单元数量。使用M-K准则的一个单元的计算成本按以下近似因子增

41、加n10.25imNincr式中n是M-K准则计算中使用的缺陷数量，N是数量增加频率，M-K计算在impincr此值开始。系数0.25是对于很多情况下成本增加的合理预估，但实际成本增加可能与此预估不同。默认情况下，Abaqus/Explicit在每个时间增量的每个缺陷上进行M-K计算，N=1。必须确保M-K计算足够频繁的进行，以确保每个缺incr陷处变形场的精确集成。输入文件的使用：使用以下的选项定义缺陷的数量和M-K分析的频率：*DAMAGEINITIATION,CRITERION=MK,NUMBERIMPERFECTIONS=n,FREQUENCY=NimpincrAbaqus/CAE的使

42、用：属性模块(Propertymodule)：材质编辑器(materialeditor)：MechanicalDamageforDuctileMetalsM-KDamage：NumberofimperfectionsandFrequencyMuschenborn-Sonne成形极限图准则Muschenborn和Sonne在1975年提出了一种方法来预测等效塑性应变基础上对金属板材成形极限的变形路径的影响，假设成形极限曲线代表能达到的最高等效塑性应变的总和。Abaqus/Explicit利用这一理念的推广，建立金属板材对任意变形路径的颈缩失稳准则。这种方法要求将原来的成形极限图(没有预变形影响)

43、从主要应变对次要应变的空间转换到等效塑性变形，pl对主应变率的比例a,./,.的空间。minormajor对于线性应变路径，假设塑料可压缩性和忽视弹性应变：第19章累积损伤与失效 # #第19章累积损伤与失效i 第19章累积损伤与失效 第19章累积损伤与失效i #1丿(1+tt2)rrjjijQr/-期站jur如图1922-3所示，线性的FLD变形路径转换到总-图（为常值）中垂直路径。根据MSFLD准则，当捫-图中的形变状态序列与成形极限图相交时，局部颈缩就开始发生。值得强调的是线性变形路径的FLD和MSFLD表示是相同的，并产生相同的预测。然而，对于任意载荷的情况，MSFLD的表示通过使用计

44、算的等效塑性应变的方式，考虑了变形历史的影响。在Abaqus/Explicit中定义MSFLD损伤开始产生准则，可以直接以一个表格的形式提供损伤开始时的等效塑性应变，表格中包括及选择性包括等效塑性应变率、温度和预定义场变量MSFLD（a,8,6,f）。另外，你可以通过表格的功能在传统的FLD曲线形式（主要应变对次要应变的空间）下定义曲线.pl8j（8i,8,6,f）。在此情况下，Abaqus会自动将数据转换到捫-a格式。majorminor,图1922-3成形极限图由传统FLD表示（a）向MSFLD表示（b）的转换。线性形变路径转换为垂直路径w表示当前等效塑性应变8Pl与曲线上等效塑性应变的比

45、值，曲线上的等效MSFLDPl塑性应变是由当前的值、应变率8，温度6和预定义场变量f来计算的：=；君匡推)当w1满足时，就达到了颈缩失稳的MSFLD准则。当,pt-a图中形变状MSFLD态次序与极限曲线相交是颈缩失稳也会发生，这取决于应变方向的突然改变。图19.2.2-4表明了这种情况。当a由a变化到a时，-a图中连接两个点的tt+t直线就与成形极限曲线相交。当这种情况发生时，尽管，MSFLD准则也达到了。为了输出，Abaqus将W1设置为达到准则的标准。MSFLD图1922-4表示从a到a的突变过程中，会与极限曲线水平相交，导致颈缩tt+t失稳的开始如果a的值超出了表格规定的范围,Abaqu

46、s/Explicit会扩展颈缩开始时等效塑性应变的值，并假设曲线端点的斜率保持不变。关于应变率、温度和场变量的外推法遵循标准惯例：超出应变率、温度和场变量规定的范围后属性被假定是不变的(参考“Materialdatadefinition,”16.1.2)。如Abaqus核查手册中第2.2.20节“塑性金属的累积损伤与失效”中所讨论,基于MSFLD准则的颈缩失稳预测比基于Marciniak和Kuczynski标准的预测好很第19章累积损伤与失效 第19章累积损伤与失效i #第19章累积损伤与失效多，而且计算成本显著减少。然而，在一些情况下，MSFLD准则可能会高估留在材料中的成形性能。这会在以下

47、情况下发生，在载荷加载过程中的某段时间，材料达到非常接近颈缩失稳点的状态，随后在一个方向上紧缩，在此方向上可以维持进一步变形。在这种情况下，MSFLD准则可能预测的新方向上的剩余变形量比Marciniak-Kuczynski标准预测的偏大。然而，这种情况在实际变形应用中并不是重点，其中成形极限图中的安全系数常用于确保材料状态与颈缩点相距够远。参照Abaqus核查手册中第2.2.20节“塑性金属的累积损伤与失效”进行这两个准则的比较分析。在之前FLD准则中讨论了一些相似的原因，Abaqus/Explicit应用单元厚度上应力平均值(用于多层复杂壳结构时，使用层上的平均值)来计算MSFLD准则,忽

48、略弯曲变形影响。所以，MSFLD准则不适用于有弯曲载荷的失效模型，其他失效模型(如塑性准则和剪切准则)更适用于这种载荷情况。一旦达到MSFLD损伤开始准则，基于每点的局部变形，损伤演化就开始在每个单元厚度质点上独立进行。所以，尽管弯曲变形不影响MSFLD准则的计算，但是可能影响损伤演化的速度。输入文件的使用:使用下面选项指定一个的表格功能，提供极限等效塑性应变来定义MSFLD损伤开始产生准则。*DAMAGEINITIATION,CRITERION=MSFLD,DEFINITION=MSFLD使用下面选项指定一个次要应变的表格功能，提供极限主应变来定义MSFLD损伤开始产生准则。*DAMAGEI

49、NITIATION,CRITERION=MSFLD,DEFINITION=FLDAbaqus/CAE的使用：Abaqus/CAE的使用：属性模块(Propertymodule)：材质编辑器(materialeditor)：MechanicalDamageforDuctileMetalsMSFLDDamage的数值计算主应变率的比，./j会因为变形路径的突然改变而突变。在显示动minormajor力学分析中，需要特别注意避免由数值干扰引起的值得非物质跳动，这可能会引起成形极限曲线上形变状态的交叉，导致过早预测颈缩失稳的发生。为了克服这个问题，Abaqus/Explicit使用下面的公式来计算每个

50、给定时间增量的值，第19章累积损伤与失效 # 第19章累积损伤与失效i #从t到t+t:蘇+3式中，w和,是平面内应变增量的主要值。系数w(Ovwv=1)过minormajor滤高频振荡的影响。可以直接设定w的值，默认情况下w=0.1。输入文件的使用：*DAMAGEINITIATION,CRITERION=MSFLD,OMEGA=wAbaqus/CAE的使用：Abaqus/CAE的使用：属性模块(Propertymodule)：材质编辑器(materialeditor)：MechanicalDamageforDuetileMetalsMSFLDDamage：Omega初始条件有些情况下，我们需

51、要研究事先经受过变形的材料的行为，例如在制造过程中已受到的变形。对于这样的情况下，最初的等效塑性应变值可以用来指定初始材料的硬化工作状态(参照“Defininginitialvaluesofstatevariablesforplastichardening”in“Initialconditions,”27.2.1节)。另外，当初始等效塑性应变大于成形极限曲线上的最小值时，a的初始值会在决定MSFLD损伤开始产生准则在变形次序中是否达到中起重要作用。所以，在这种情况下a的初始值是很重要的。为此，你可以指定塑性应变张量的初始值(参考“塑性应变的初始值定义”在“初始条件，”27.2.1节)。Abaq

52、us/Expli(会应用此信息来计算的初始值，a为主要塑性应变最大最小值的比值；也就忽略了弹性元件的变形和假定线性变形路径。输入文件的使用：用以下两个选项来定义材料硬化和塑性应变在分析之前已经产生。*INITIALCONDITIONS,TYPE二HARDENING*INITIALCONDITIONS,TYPE二PLASTICSTRAIN单元在Abaqus/Explicit中，塑性金属材料的损伤开始产生准则适用于任何单元，包括有机械行为的单元(有平移自由度的单元)。 第19章累积损伤与失效i #第19章累积损伤与失效钣金颈缩失稳模型(FLD、FLSD、MSFLD和M-K准则)只适用于含有机械行为

53、并使用面应力计算的单元(例如平面应力单元、壳单元、连续壳单元和膜单元)。输出文件在Abaqus/Explicit中除了使用标准的输出文件，下面的变量在损伤初始产生准则定义中有特别的意义：ERPRATIO主应变率比例，用于MSFLD损伤初始准则。SHRRATIO剪应力率，(q+kp)/T，用于剪切损伤准则的计算。ssmaxTRIAX三维轴向应力，r|P/q。DMICRT下面显示的所有损伤初始准则。DUCTCRT塑性损伤准则，w。DJCCRTJbhnson-Coo损伤初始产生准则。SHRCRT剪切损伤初始产生准则，w。sFLDCRT分析过程中，FLD损伤初始产生准则w的最大值。FLDFLSDCRT

54、分析过程中，FLSD损伤初始产生准则w的最大值。FSLDMSFLDCRT分析过程中，MSFLD损伤初始产生准则w的最大值。MSFLDMKCRTM-K损伤初始产生准则，w。MK与损伤初始产生准则有关的输出变量等于或大于1时，表明已经达到了准则。如果相应准则的损伤演化规律已经定义完成，Abaqus/Explicit会将输出变量的最大值限制在1(参照“Damageevolutionandelementremovalforductilemetals,”19.2.3)。然而，如果损伤演化规律没有预先定义，损伤初始准则在超出损伤开始点之后继续计算，在此情况下输出变量的值会大于1，表明超出损伤准则的量。其他

55、参考资料Hooputra,H.,H.Gese,H.Dell,andH.Werner,“AComprehensiveFailureModelforCrashworthinessSimulationofAluminiumExtrusions,”InternationalJournalofCrashworthiness,vol.9,no.5,pp.449464,2004.第19章累积损伤与失效Keeler,S.P.,andW.A.Backofen,“PlasticInstabilityandFractureinSheetsStretchedoverRigidPunches,”ASMTransacti

56、onsQuarterly,vol.56,pp.254&1964.Marciniak,Z.,andK.Kuczynski,“LimitStrainsintheProcessesofStretchFormingSheetMetal,”InternationalJournalofMechanicalSciences,vol.9,pp.609-620,1967.Mbschenborn,W.,andH.Sonne,“InfluenceoftheStrainPathontheFormingLimitsofSheetMetal,”ArchivfurdasEisenhuttenwesen,vol.46,no.

57、9,pp.597-602,1975.Stoughton,T.B.,“AGeneralFormingLimitCriterionforSheetMetalForming,”InternationalJournalofMechanicalSciences,vol.42,pp.1-27,2000.19.2.3塑性金属材料的损伤演化与单元的移除产品：Abaqus/ExplicitAbaqus/CAE参考：19.1.1节“累积损伤与失效”*DAMAGEEVOLUTION“Damageevolution”in“Definingdamage,”Sectionl2.8.3oftheAbaqus/CAEUser

58、sManual,intheonlineHTMLversionofthismanual.概论塑性金属损伤演化能力：假设损伤是材料刚度的逐渐减退，并导致材料失效。必须与塑性金属损伤初始产生准则联合使用。在损伤开始之后，使用不依赖于网格的方法（塑性位移或物理能量耗散）来驱动损伤演化。考虑对同一种材料的不同损伤机制的联合影响，包括每种机制如何对整体的材料减弱造成影响。支持材料失效后行为选择，包括从网格中移除单兀。第19章累积损伤与失效第19章累积损伤与失效 第19章累积损伤与失效i #损伤演化规律图1923-1表明了损伤产生后材料应力-应变行为的特点。对于各向同性硬化的弹塑性材料，损伤以两种形式表现：

59、屈服应力变软和塑性减弱。图中实线表明损伤后的应力-应变行为，虚线是没有损伤情况下的。稍后会讨论，损伤行为取决于单元尺寸，使结果的网格依赖性最小化。图中的，,E二是损伤开始时的屈服应力和等效塑性应变，EPlf是失效（也y00/就是全局损伤变量达到D=1）时的等效塑性应变。全局损伤变量D受到所有激活的损伤机制的联合影响，并根据独立损伤变量d（此后本节将会讨论）来计算。i（参照“多个准则有效时整体损伤的计算”）。失效时等效塑性应变E:的值取决于单元长度，不能在定义损伤演化规律时作为材料参数使用。相反，损伤演化规律是根据等效塑性位移uPl或者结构能量耗散G来定义的，这些概念将在下面定义。f图19.2.

60、3-1累积损伤过程中应力-应变曲线网格依赖性和长度特征材料损伤发生以后，应力-应变关系不能再准确的表示材料的行为。继续使用应力-应变关系会引入强烈的基于局部应变的网格依赖性，所以网格重画后能量耗散减小。需要一种不同的方法来跟随应力-应变曲线上的应变-软化分支。Hillerborg的断裂能量提议通过产生损伤开始后的应力-位移关系减弱了网格依赖性。Hillerborg使用脆性断裂的概念定义了产生裂纹需要的能量，G为一f个材料参数。使用这种方法，损伤开始后的软化行为用应力-位移关系而不是应力-应变关系。在有限元模型中的应力-位移概念的定义需要与集中点有关的特征长度的定义。然后给出断裂能量为：这个表达