针织厂厂房施工组织设计

1、 1、应增加临时用电方案、项目平面布置图、雨季施工方案。 2、涂色部位需注意第一章 工程概况一、工程概况本工程为华苑针织厂厂房及外部系统配套改造工程，厂址位于濮阳市胜利路南、大庆路以西油田建工院内。主体结构设计使用年限50年，建筑结构安全等级二级、耐火等级为三级，地震设防烈度为8度。二、主要工作量本工程包含的厂房和仓库为单层彩钢结构，中部为单层办公用房，单层门式钢架针织厂房901.42平方米，库房808.76平方米，敞开式自行车棚37.8平方米，现浇混凝土地面及场外道路520平方米，围墙，大门一座；水、电、讯、消防等外部配套系统。第二章 编制依据一、华苑针织厂厂房及外部配套改造工程设计施工图纸

2、。二、建设单位、设计单位指定的水准点、导线桩和坐标。三、执行的标准、规范1、建筑地基工程施工质量验收规范GB50202-20022、混凝土结构工程施工质量验收规范GB50204-20153、砌体工程施工质量验收规范GB50203-20114、钢结构工程施工质量验收规范GB50205-20015、门式钢架轻型房屋钢结构技术规程CECS102：20126、钢结构防火涂料应用技术规程CECS24：907、建筑钢结构焊接技术规程JGJ18120128、钢结构高强螺栓连接设计、施工及验收规程JGJ8220119、涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级GB/T8923-201110、多孔砖砌体结构技术规范JGJ

3、137-200211、建筑给水排水采暖工程施工质量验收规范GB50242-200212、给排水管道工程施工及验收规范GB50268-200813、起重设备安装工程施工及验收规范GB50278-201014、起重机械安全规程GB6067-2010四、我单位对施工现场的实地勘察、调查资料。五、我单位积累的成熟技术、科技成果、施工工艺方法及同类工程的施工经验。第三章 资源配置一、施工组织机构及人员配置1、施工组织机构及主要职责范围1.1、施工组织机构为优质、高效地在合同规定期内完成本工程施工任务，我公司拟安排素质高，业绩好的专业施工队伍负责本工程的施工任务。计划在公司范围内抽调理论和实践经验丰富、业

4、务能力强、综合素质高的技术、管理人员，按项目法组建以龙伟为项目经理，范苏江为项目副经理，*为技术负责人的项目部全面负责本工程的施工组织管理工作。本工程的组织机构如图：项目经理：龙伟项目总工：项目副经理：预算员 安全员 材料员 质检员 技术员 安 装 施 工 队给排水消防施工队电气通信施工队钢 结 构 施 工 队道 路 施 工 队土 建 施 工 队2、劳动力部署、任务划分及主要技术力量2.1、劳动力部署及任务划分为优质高效地完成本工程施工任务，根据本工程特点以及相应的工程数量，合理配置劳动力资源，拟分配为6个施工队，各施工队专业技工人数比例控制在75%以上。在开工后，将迅速组织施工队伍上场，并根

5、据工程需要适时调整。2.2、主要施工技术力量为优质高效地完成本工程的施工任务，我们选派一批理论和实践经验丰富、业务素质高、综合能力强并且有良好敬业精神的钢结构安装施工、电气安装施工及土建施工的技术和施工管理人员，分配在项目部和各施工队，充实和加强对本工程的工程施工技术管理。组织好各个施工班组人员的逐渐进场，搞好上岗前技术培训及安全三级教育，作好施工技术交底。二、设备配备1、主要施工机械配置主要施工机械由公司统一调配，以满足本工程需要。（详见*）2、主要材料试验、测量、质检仪器设备配备为全面满足工程检验、检测及测量的需要，提高检验、检测和测量精度的原则配备先进、齐全的试验、测量和质检仪器设备。（

6、详见*）三、材料供应1、材料产地和供应方式根据图纸设计提取材料计划，上报公司物资供应站，进行招投标确定主要材料的供货厂家及供货方式，初步确定由供货商运至施工现场摆放；施工所需砂、石、水泥等土建材料集中存放于项目部料场中；路面所用混凝土采用预拌商品混凝土。四、后勤保障1、我单位已经调遣了足够的先进机械设备进入工程现场，备足常用件、易损件。做到各种机械设备“开机正常、停机保养”。同时与各生产厂家保持联系，及时处理关键性机械故障。确保机械设备利用率达到90%以上。2、物资材料保障物资材料按设计及业主要求，根据国家颁布的行业标准进购合格品。物资材料部门与计划、工程技术部门随时保持联系，对施工生产所需的

7、物资材料做到提前计划，提前进购，对有特殊要求的材料，必须根据施工进度按时进购，库存积压时间不得超过有效使用期。各种物资材料分类堆放，做好标识，先来先用，专材专用，杜绝标识不清、堆码混乱、建材混用的现象。第四章 施工进度计划本工程拟定施工工期为74天，详细进度计划见附表1工程施工网络进度计划表。第五章 主要施工设备、机具和材料计划根据本工程特点，结合我单位现有技术装备情况，拟安排主要施工设备、机具和材料详见附表2主要施工设备、机具和材料表。（这里是要写进场计划吗，若是需在表中增加计划进场时间）第六章 主要施工技术措施（一）基础工程施工1、设计概况本工程厂房基础采用柱下独立基础，基础埋深为室外地坪

8、下1.5m，地基持力层为土层。独立基础采用C30混凝土，HPB300()，HRB400()级钢筋浇筑，基础底钢筋保护层厚40mm，其余为35mm。垫层厚度100mm，用C15混凝土浇筑。圈梁、构造柱、板采用C25混凝土HPB300()，HRB400()级钢筋浇筑，钢筋保护层30mm，独立基础底标高为-1.500m。2、搭设彩钢维护为了文明施工和不影响甲方的正常工作在进场前搭设彩钢维护，彩钢板每块长2.8m高3m，用电锤将其固定于地面，背面用18的钢筋支护。彩钢总长150m。3、将在施工范围内原有建筑破除工房设计位置建筑物，需破除。除采用履带式破碎机，人工配合完成。将破除的混凝土碎块等垃圾用自卸

9、式汽车运到由业主指定的场外堆放。4、柱下独立基础施工方案4.1基础土方开挖施工：4.1.1、开挖方式 土方开挖采用机械开挖和利用人工开挖相结合的方法。 4.1.2、挖运土方机械的选择 为满足总工期要求，土方开挖选用履带式挖掘机施工。挖出的土方用自卸式汽车运出由业主指定的场外堆放。 4.1.3、土方开挖 经放线后用机械挖至指定深度，人工开挖指定深度以下部份土方。人工开挖基础时，严格按图纸中长度、宽度拣底。根据地堪报告以及基础的埋置深度和采用的开挖方式，基础工作面为300mm。 在开挖过程中，随时进行测量基坑标高。 土方运至场外，卸土地点由甲方指定。基槽挖好后，应对基底进行找平、修整。为防止基底土

10、质扰动，基槽挖好后，应尽量减少暴露时间，在地基验槽后，及时进行混凝土垫层封底。 若有地下水或遇到不良地基，及时通知有关人员处理方可进行施工。4.1.4、土方开挖注意要点 施工时作好开挖的测量放线工作，并根据施工图纸要求放出开挖线。 土方开挖必须严格按照施工图的开挖深度至基坑底，人工进行修边检底。 若遇地质资料与实际开挖不相吻合，应会同业主及设计院共同协商处理。 4.1.5、基坑验槽 基坑开挖完成后，应会同质检、设计、勘察、监理等有关单位人员共同验槽，在基底持力层符合设计要求后方可进行下道工序的施工。如地质不符要求，必须按设计要求进行基础处理。 4.2独立柱基础施工4.2.1、工艺流程： 砼垫层

11、绑扎钢筋支模浇筑砼养护拆模回填4.2.2、当垫层混凝土砼达到30%以上强度时方可进行下一步工序。 4.2.3、钢筋工程：（1）钢筋接长成批主筋焊接前，须做试件，检查原材品质，选择焊机参数，同一跨主筋安排一个对焊接头或窄间隙焊接头，所有接头错位间距和百分比以及钢筋锚固长度都必须符合规范和设计要求。 （2）钢筋制作 本工程所需结构构件钢筋在现场钢筋加工房制作，按施工进度分批制作加工。所有原材均应有出厂合格证，钢筋下料前按炉号或同批一组进行取样复检，合格后方可加工制作。钢筋由现场集中加工制作，制成后的成品经质检员验收合格后，用人工运至使用位置进行绑扎。 钢筋制作前应有两级技术交底，工长根据设计和规范

12、要求对施工操作人员进行施工技术交底，现场技术部对工长作方案交底。 （3）钢筋绑扎 钢筋绑扎前由钢筋工长向操作班组进行施工安全、技术交底。 钢筋保护层厚度为40mm，绑扎在垫层上的底板钢筋下层按设计要求设置垫块，纵横向呈梅花状错位分布，间距150mm。 布底板筋时以粉笔划线标记，以之作为网片前后左右在钢筋扎制时控位，确保钢筋网片绑扎规矩。 柱竖筋在板面钢筋上表面增设定位箍筋（同柱箍），确保混凝土浇筑时，柱钢筋不移位。沿柱的纵向搭设简易钢管稳固架，以稳定插筋，防止偏移。 基础钢筋绑扎完成后，完善隐蔽验收工作，交付下道工序安装。 4.2.4、模板工程： （1）放线 模板安装前，根据测量控制桩弹出基础

13、的边线和标高、中心线和模板安装控制内边线。 （2）支设模板 基础周边用钢模支设，用483.5的钢管背在钢模后面，使其成为整体，吊模采用483.5的钢管作扁担。（3）柱子预留插筋，应先弹出位置线在模板上保证位置准确且预埋，用铁钉或点焊在钢筋上固定。 （4）检查校正模板安装后，应复核模板板面标高和板面平整度、拼缝，预埋件是否准确，有无漏设，并进一步核实其准确位置。 4.2.5、混凝土浇筑 混凝土浇筑前，模板、钢筋上的杂物、泥土和油污等物应清除干净，模板应浇水加以湿润。 浇筑混凝土时，应沿模板四周对称均匀下料，振捣时应注意台阶模板位置分层捣实，避免将台阶模板挤向一侧，混凝土浇筑要求一次浇筑完，不允许

14、留设施工缝。 振捣混凝土时，应快插慢拔，振动均匀，振动时间足够，混凝土浇筑后应及时浇水养护。 4.2.6、模板拆除要掌握混凝土的凝固情况，保证不损坏砼棱角的情况下即可拆除侧模，现浇结构的模板及其支架拆除时的混凝土强度，应符合设计要求；当设计无具体要求时，应符合下列规定： 侧模在砼强度能保证其表面棱角不受损坏后，方可拆除。4.2.7、施工缝的留设及处理 基础设水平施工缝，留在基础顶部和基础梁顶部。 施工缝的处理： 在施工缝继续浇筑时，已浇筑的混凝土抗压强度不应小于1.2N/mm2。 已硬化的混凝土应加以凿毛，用水冲净并充分湿润。 浇筑前，宜先铺水泥砂浆一道，其配合比与混凝土内的砂浆成分相同。 4

15、.2.8、土方回填：由质监、设计、甲方、监理等单位对基础进行验收，合格后方可回填。 回填土压实时，回填土的含水量应控制在最优含水量范围内。 回填采用人工填土，机械夯实的办法进行。机械打夯用打夯机由最靠近基础边由里向外来回夯实。对边角窄小处，采用立式打夯机进行夯填，一夯压半夯依次进行。 机械打夯压实，每层虚铺土厚度控制在20-25cm，压实3-4遍。 土方回填完毕，由具有相应资质的检测单位进行回填土密实度取样测试，以保证回填土达到设计要求的密实度。 4.2.9、预埋螺栓安装 设计要求钢架与基础用锚栓定位连接，因此为了保证钢架与基础精确定位连接，在施工过程中预埋螺栓的安装精度要求较高。在混凝土承台

16、上用墨线及经纬仪将各柱中心线弹出，用水准仪将标高引测到锚栓上。基础底板，锚栓尺寸经校验后且基础混凝土强度达到85%后方可进行钢柱安装。钢柱脚地脚螺栓采用螺母可调平方案。待钢架、支撑等配件安装到位时，结构形式形成空间单元且经检测、校验几何尺寸无误后，再对柱底板和混凝土承台顶面间的空隙采用C35微膨胀性自流性细石混凝土或专用灌浆料填实，采用压力灌浆，确保密实。（二）墙体砌筑、室外散水1、设计概况1.1、外维护下部墙体：墙体标高-0.300m至0.900m围墙采用砌块材料砌体，墙体厚度240mm。砖墙与钢柱拉结方法：在钢柱上设6500拉接钢筋，锚固长度为1000mm。防潮层设于标高-0.060m处，

17、用1:2水泥砂浆（掺5%防水剂）抹厚20mm。墙体装修：内墙采用乳胶漆饰面；外墙采用乳胶漆饰面。1.2、上部墙体：+0.900m以上部分墙体采用厚度100mm，岩棉夹芯板。2、施工方案2.1、砌体施工：基础砼强度达到70%以上时，可进行砌体施工。施工前，首先对砖块检查有无产品合格证或复试报告。然后测量放样，定出墙体轴线。施工中M5.0砂浆用机械拌制，并严格控制计量、拌和均匀。砌筑时，砖砌体应上下错缝，内外搭砌，采用一顺一丁。混水墙按清水墙标准控制，砌体水平灰缝的砂浆饱满度在80%以上，采用挤浆法砌筑，严禁用水冲浆灌缝。砖砌体接槎时，必须将接槎处的表面清理干净，浇水湿润，并填砂浆，保持灰缝平直。

18、砖砌体的尺寸和位置的允许偏差见下表:序号项目允许偏差（mm） 1轴线位移10 2墙面垂直度10 3表面平整度5 4水平灰缝7 5水平灰缝厚度（10皮砖累计数）8 6游丁走缝202.2、内、外墙装饰施工墙体装修：内墙采用乳胶漆饰面；外墙面贴砖。内、外墙抹灰：墙体砌筑完后，即进行内、外墙砂浆打底抹灰施工。抹灰前应将墙面清理干净，并在前一天洒水湿润。内墙：墙面清理干净并洒水润湿后，采用2mm厚配套专用界面砂浆批刮；7mm厚2：1：8水泥石灰砂浆；6mm厚1：2水泥砂抹面压光；刮腻子两遍；涂饰底层涂料；复补腻子、磨平；涂饰面层涂料两遍。施工要点：基层处理：基层表面的尘土、脏物事先清扫或铲除，基层含水率

19、不得大于10%。刷涂料：涂刷涂料的施工温度应按产品说明的要求控制。涂刷前，先将涂料搅拌均匀，如太稠，可以加水稀释，但加水量不应超过20%， 涂刷涂料用排笔涂刷，从一头开始，顺着逐渐刷向另一头，每个刷面应一次完成，以避出现接头。第一遍涂料刷过之后，遇有局部透底，厚薄不均，不能用补点方法处理，必须满刷一遍才能保证色泽一致。最后一遍涂料要一笔一笔挨着刷直，不得成弧形，做到刷纹顺直、厚薄均匀、不显接砂、无流坠、溅沫、透底等质量问题。以上均先作样板，由甲方确认后才能大面积施工。（三）钢结构制作施工1、钢结构制作1.1钢结构制作全部在工厂内进行，以成品构件交付工地安装，钢结构制作前各级技术人员必须熟悉图纸

20、和设计要求。本单体钢架梁、柱采用Q235B，梁柱端头板采用Q235B，加劲肋采用Q235B。本单体屋面檩条Q235B冷弯薄壁钢，隅撑采用Q235B，屋面水平支撑采用Q235B，撑杆采用Q235B。除图纸特殊注明外，所有结构加劲板、连接板厚度均为10mm。本单体钢架结构现场连接采用10.9级摩擦型高强度螺栓，高强度螺栓结合面不得涂漆。檩条与檩托、隅撑，隅撑与钢架斜梁等次要连接采用普通螺栓，基础锚栓采用Q235。1.2质量必须下列要求。焊缝质量等级：端板与柱、梁翼缘和腹板的连接焊缝为全熔性坡口焊，质量等级为二级，其他为三级。（1）外观检查时，焊缝的焊波应均匀，不得有裂纹、未熔合、夹渣、焊瘤、咬边、

21、烧穿、弧坑和针状气孔等缺陷。焊接区无飞溅残留物，对二级焊缝要求进行超声波探伤，抽查比例列为每条焊缝长度和20%。（2）高强螺栓孔采用钻模、钻孔，制作前根据节点板设计并加工钻模板，连接的节点板必须成套加工。（3）在制作时，首先必须放出整榀梁的大样再进行制作，且每梁制作时都必须进行工厂预拼装，并且作好标识，并经质检部门全面检查合格后方可出厂。（4）焊接：本单体钢架梁、柱采用Q235B，梁柱端头板采用Q235B，加劲肋采用Q235B。本单体屋面檩条Q235B冷弯薄壁钢，隅撑采用Q235B，屋面水平支撑采用Q235B，撑杆采用Q235B。除图纸特殊注明外，所有结构加劲板、连接板厚度均为10mm。开工前

22、必须进行工艺评定试验，其试验内容和结果应取得认可；并对一、二级焊缝作外观检查记录，及超声波检查记录。1.3钢结构制作质量保证措施我们将由品质保证部派专业质量管理人员，对构件制作加工质量进行管理监督，以确保加工质量。1.3.1、在钢结构加工制作的全过程中，除了严格执行设计图纸、合同规定及有关规范、标准所规定的要求外，还将确立质量目标，用历年工程所积累的成熟的制作工艺、检测手段，确保工程总体质量。1.3.2、在钢结构放样、制作、拼装过程中，采用同一把经鉴定的合格量具，确保尺寸精度。1.3.3、编制详细的施工工艺，并实行监督和反馈制度。1.3.4、专材专用，钢材、油漆焊条及其他材料具有质量证明书，并

23、按使用区域逐项登记。2、焊接作业指导书2.1上岗焊工必须经考试合格并取得合格证书，并且持证焊工必须在其考试合格项目及其认可范围内进行施焊。2.2进入现场施焊的焊工，必须按照施工技术人员编制的施工方案以及焊接工艺评定进行操作。2.3进入施工现场的焊工应具备以下基础知识：（1）结构钢材的有关知识；（2）焊接材料的牌号，性能及选用；（3）焊接工艺、焊接方法、焊接参数、热输入量、预热、层间温度、后热、焊后热处理及焊接程序等；（4）焊接质量标准，焊接缺陷产生的原因和危害、预防焊接缺陷的措施及缺陷处理的方法；（5）焊接接头的力学性能及其影响因素；（6）焊接应力与变形及其影响的因素，减少焊接应力与变形的措施

24、；（7）常用的焊接形式，焊缝代号及图纸识别；（8）焊缝常用的检验方法；（9）焊接安全技术；2.4施焊前，作业方对首次采用的钢材，焊接材料，焊接方法，焊后热处理等应进行焊接工艺试验。2.5焊接工艺评定试验的前提条件：（1）结构钢材系首次应用；（2）焊条、焊丝、焊剂的型号改变；（3）焊接方法改变，或由于焊接设备的改变而引起焊接参数的改变；（4）电焊工应遵守的工艺原则；（5）焊接前未弄清楚图纸对焊接的要求时不焊；（6）埋弧焊、手工焊、当不知道材质时不准焊接；应该烘干的熔剂、焊条如未烘干时不能焊；（7）检查焊缝处是否清理干净，要求焊缝处无水、无油、无锈，点焊缝无缺陷、无药皮后才能焊接；（8）严禁在非焊

25、接区引弧打火；（9）手工焊劳保用品，尤其是无面罩时不准进行焊接作业；（10）手工焊时，消除起弧、灭弧的缺陷必须采取覆盖10mm以上；（11）焊好之后必须将药皮打掉，飞溅清理，检查焊缝外观质量是否符合要求；（12）焊缝如有气孔、偏焊、接头未接好等，应用砂轮、气刨清除缺陷，不得在未清除好之前应直接进行补焊；3、工厂预拼装3.1要求预拼装的构件，在出厂前应进行自由状态预拼装。预拼装检查合格后，对上下定位中心线、标高基准线、交线中心点等应标注清楚、准确，工地焊接连接处等，除应有上述标记处，还应焊接一定数量的卡具、角钢或钢板定位器等，以便按预装结果进行安装。3.2根据构件或结构的复杂程度进行预拼装时均为

26、平面预拼装,预拼装的构件应处于自由状态,不得强行固定。3.3分段构件预拼装或构件与构件的总体预拼装，如为螺栓连接，在预拼装时，所有节点连接板均应装上，除检查各部尺寸外，还应用试孔器检查板叠孔的通过率。3.4在施工过程中，修孔现象时有发生，如错孔在3.0mm以内时，一般都用锉刀铣孔或锉孔，其孔径扩大不超过原孔径的1.2倍；如错孔超过3.0mm，一般都用焊条焊补堵孔，并修磨平整，不得凹陷。3.5高强度螺栓和普通螺栓连接的多层板叠，应采用试孔器进行检查，并应符合下列规定：（1）当采用比孔公称直径小1.0mm的试孔器检查时，每组孔的通过率不应小于85%。（2）当采用比螺栓公称直径大0.3mm的试孔器检

27、查时，通过率应为100%。（3预拼装检查合格后，应标注中心线、控制基准线等标记，必要时应设置定位器。（4）预拌装的数量应按设计要求和技术规范规定，一般每批抽取10-20%。（5）预拼装构件控制基准中心线应与平台基线和地面基线相一致。（6）在预拼装全过程中，不得对构件动用气割、机械压载、撞击等方式进行修正。（7）高强度螺栓连接件预拼装时，可使用冲钉定位和临时螺栓紧固。试装螺栓紧固。试装螺栓在一组孔内不得小于螺栓孔的30%，且不少于2只。冲钉数不得多于临时螺栓的1/3。（8）预拼装构件拆取组装卡夹具时，不得损伤母材，在用气割方法割除后，应磨光残留焊疤。（9）构件组装必须先制做样板，经验收合格后，方

28、可批量组装。对要求标出基准线的构件，基准线应在构件组装完成出胎前进行，并在基准线上号冲印（冲印深度宜小于0.5mm）。4、钢结构运输及保证措施本工程所有钢构的制作长度根据一般运输的规定和便利。构件堆放场地事先硬化，做好四周排水。4.1运输计划生产部根据以上制作要求及进度要求，在材料运输前5天必须制定可靠的运输计划，作好运输车辆的调节安排，考虑雨天等到不利因素，作好提前进场准备工作，保证材料 按时到进到达施工现场。4.2包装、运输、装卸、堆放。排号顺序分开堆放，并垫上木条。运输前分别包装，减少变形、磨损。（1）包装：钢构件按规定制作完毕检验合格后，应及时分类贴上标识；按编运输时绑扎必须牢固，防止

29、松动。钢构件在运输车上的支点、两端伸出的长度及绑扎方法均能保证构件不变形、不损伤涂层且保证运输安全。出厂产品均按要求进行包装。钢构配件应分类打包，零配件应该标明名称、数量、生产日期。螺栓等应有可靠的防水、防雨措施。彩板配件按规定出厂，并进行贴膜保护，包装必须可靠，避免损伤、刮痕。（2）运输：根据产品的长度确定运输工具，确保产品的质量和运输安全，梁柱采用长货车，特殊长度应对车厢进行适当改装。应与运输公司签定行车安全责任协议，严禁野蛮装卸。（3）根据钢结构安装计划编制详细发货计划，在正式起吊前10天开始合理组织运输车辆发运构件，减少现场堆放及材料的二次搬运。（4）装卸：原则上梁、柱构件都用吊车或行

30、车装运，其他杆件和零件可用铲车装卸，车上堆放合理，绑扎牢固，装车有专人检查。卸料时，应采用吊车卸货，严禁自由卸货，装卸时应轻拿轻放。（5）堆放：材料到现场，应按照施工顺序分类堆放，放于室内或平整不积水的场地，并放置枕木垫平，不能直接放于地面上；高强螺栓连接副必须在现场干燥的地方堆放，厂内外堆放必须整齐、合理，标识明确，雨雪天要作好防雨淋措施，高强螺栓连接摩擦面应得到确实保护。4.3产品运输过程防护措施(1)运的产品装卸采用适当的搬运、装卸工具，按规定正确搬运、装卸，应该垫枕木的要垫好，超长产品，需要做支架的做支架。车辆长度应根据产品的规格作出相应的调整，以保持产品的质量，严禁野蛮装卸的有影响产

31、品性能的磕碰划伤。(2)在装卸时应做到各种型号不同的材料产品堆放有序，装完后应将产品固定牢，避免在途中发生丢失。(3)产品运输时应避免雨淋、受潮、下雨天一般停止运输，特殊情况下应将产品遮盖篷布，保护好产品标识和产品的性能。(4)超长件的运输，由运输队管理员与承运单位的驾驶员、制造厂负责装载人员一起制定装载运输作业方案，办理超长运输证、行走路线、途中保护、安全措施，确保产品在运输过程中不会发生变形和其它影响产品性能的现象。(5)檩条卸货后，如因其他原因未及时安装，用防雨布覆盖，以防止檩条出现“白化”现象。（四）钢结构安装施工1、钢结构的安装方案钢结构安装是本工程中重要的施工内容，钢结构安装的质量

32、直接关系到结构的稳定性与安全性,钢结构安装是工程质量达标的关键工序。钢构件采取构件厂预制加工,运至施工现场进行吊装的施工方案。施工工艺流程：钢构件进场检验钢梁的组对钢柱安装屋梁安装支撑安装整体校正下一榀框架安装循环高强螺栓全终拧吊车梁安装检查、校正调整、固定结构验收材料堆放现场拼装屋面板安装墙面板安装2、钢构件进场检验2.1、钢构件验收钢构件制作完成后,应按照施工图和钢结构施工及验收规范的规定进行验收。钢构件外形尺寸的允许偏差应符合规范的规定。钢构件出厂时，应提交下列资料： 产品合格证。 施工图和设计变更文件，设计变更内容应在施工图中相应部位注明。 制作中对技术问题处理的协议文件。 钢材、连接

33、材料和涂装材料的质量证明书或试验报告及钢材复检报告。 焊接工艺评定报告。 高强度螺栓摩擦面抗滑移系数试验报告、焊缝无损检验报告及涂层检测资料。 主要构件验收记录。 预拼装记录。 构件发运包装清单。2.2、构件应按施工进度计划、顺序分阶段、分批进场。2.3、构件进入施工现场后，应检查构件的规格、型号、数量，并对运输过程中产生的变形进行检查与校正，确保构件的质量，同时向监理单位报验。2.4、构件进场后，根据设计要求，对每一部位的钢材型号、规格、尺寸进行复核，按照计划顺序构件放置就位。2.5、各种材料堆场，必须分规格写上品牌，按要求放置在垫木上，进行防雨、防止构件锈蚀。彩钢板由整箱堆放，下层提高，防

34、止雨水进入，并用油布覆盖保护，必须有钢材质保书及钢材加工合格证，经现场技术监理部门验收。3、基础复验3.1、吊装前期准备工作：安装前应对基础轴线和标高，地脚螺栓位置、预埋与混凝土紧贴性进行检查，检查和办理交接手续，其基础应符合如下要求：基础混凝土强度达到设计要求。基础的轴线标志和标高基准点准确、齐全。基础顶面预埋钢板为柱的支撑面，其支撑面、地脚螺栓的允许偏差应符合规范要求。项次 项目 允许偏差 1支座表面（1）标高（2）水平度1.51/1500 2地脚螺栓位置（注意截面处）在支座范围内在支座范围内5.010.0 3地脚螺栓伸出支撑面的长度+20.0 4地脚螺栓的螺纹长度只允许加长 5预留孔中心

35、偏移10.03.2、超出规定的偏差，在吊装之前应设法消除，此外，为便于校正钢柱的平面位置和垂直度，层架的标高等，需在钢柱的底部和上部标出纵横向的轴线，在钢柱底部适当高度处标出标高准线。钢结构制作允许偏差应符合规范要求。3.3、准备好所需的吊具、吊索、钢丝绳、电焊机及劳保用品，为调整构件的标高准备好各种规格的铁垫片等。结构基础中地脚螺栓由土建浇灌混凝土时安装，安装时钢结构安装人员必须与土建施工人员一道对地脚螺栓位置及固定措施进行检查，保证预埋地脚螺栓的位置的准确性。土建基础施工完毕后，钢结构安装人员应及时与土建方办理好中间交接资料，并使用水准仪及经纬仪对基础轴线，标高进行复测。4、吊装方案根据本

36、工程的特点，钢结构的吊装以一榀为单位保证每一框架的稳定性、安全性，进行先区域后整体的综合法吊装，当所有屋架校正完毕后，进行吊车梁的吊装工作。钢柱及屋架梁、吊车梁的吊装工作选用25T、16T液压汽车吊。吊装由持有上岗证的专业起重工进行操作，确保质量及安全。4.1、吊装机具的选用根据该工程的构件实际情况，在吊装机具的选用上采用16吨、25吨液压汽车吊即可满足工程的吊装施工。4.2、吊装工艺构件起吊前，构件应全部按轴线摆放到位吊车从各个吊装行进方向起吊构件，边吊边退。每吊完一榀钢架应立即安装好柱间及屋面支撑系统，以形成基本刚度单元，保证结构的稳定性并依次类推进入下一个吊装作业点。4.3、吊装站位的安

37、全要求吊车工作场地平整坚实，必要时可铺设道木和钢轨，以避免吊车吊装时沉陷而翻车。吊车支腿垫木有足够面积，使其单位面积上的压力小于当地地面的许用压力。吊车不得站在输电线路下面工作，在架空线路一侧工作时，不论在任何情况下，起重吊臂、钢丝绳和被吊物与架空输电线的最近距离均不小于起重机械安全规程中规定的2米。5、钢柱的吊装与校正当业主及监理单位对进场构件验收后，组织钢柱、梁的吊装工作。5.1、按照施工图要求，首先将钢柱摆放到位，以利吊车进行吊装，同时在钢柱中标出轴线控制线。5.2、钢柱吊装：采用钢丝绳绑扎钢柱，绑扎点设置在柱的肩梁处，当柱由水平转为直立后，起重机将钢柱吊离地面500mm900mm，旋转

38、至基础上方并就位，临时固定螺栓。5.3、钢柱校正：钢柱选用经纬仪进行柱轴线、标高、垂直度的校正工作，当整榀钢架安装完毕后，再对钢柱的的垂直度、标高进行复核，确保安装质量。校正人员为有合格上岗证的专业测绘人员。5.4、钢柱经过初校，垂直度偏差控制在20以内方可使用起重机脱钩，钢柱的垂直度用两台经纬仪进行校正，上测点设在柱顶，经纬仪的架设位置应使其望远镜视线与观测面尽量垂直，（夹角大于75度）钢柱如有偏差，用两个撑杆校正，在校正过程中，随时观察柱底部和标高控制块之间是否脱空，以防校正过程中造成水平标高的误差，同时检查轴线，防止钢柱位移，钢柱复校后，方可终拧紧固螺栓。5.5、钢柱固定：钢柱复校完毕后

39、，固定地脚螺栓。项次项目允许偏差 1轴线对行、列定位轴线的偏移量f5.0mm 2柱基标高：有吊车梁柱+3、-5 3扰度矢高fH/1000但不大于1.5mm 4柱轴线的垂直度单层柱H10M、H10M10.0mm、H/1000但不大于25mm6、钢梁的吊装6.1、钢梁吊装使用的吊臂与水平面呈60o夹角为宜，最小不得小于45o。钢梁起吊前，应在地面按每一跨进行并装，拼装使用高强螺栓进行连接，牢固起吊后，要调整好构件的位置与连接板上的螺栓孔对正，用高强螺栓进行固定。6.2、吊装采用单榀吊装，吊点采用四点绑扎，绑扎点，应用软件材料垫至其中以防钢构件受损。起吊时先将屋架吊离地面50cm左右，屋架中对准安装

40、位置中心，然后徐徐升钩，将屋架调至柱顶上，再用溜绳旋转屋架使其对准柱顶，以使落钩就位，落钩时应缓慢进行，并在屋架刚接触柱顶时即刹车对准预留螺栓孔，并将螺栓穿入孔内，初拧作临时固定，同时进行垂直度校正和最后固定，屋架垂直度用挂线垂检查，第一榀屋架应于抗风柱相连接并用四根溜绳从两边把屋架拉牢，以后各榀屋架可用四根校正器作临时固定和校正下，屋架经校正后，即可安装各类以支撑及檩条等，并终拧螺栓做最后固定。6.3、钢梁吊装完毕后应进行跨距、垂直度、拱度及侧向挠度值的校正检查工作，确保钢梁安装质量。钢梁安装允许误差：序号 项目 标准 1梁两端顶面高差L/100且10 2主梁与梁面高差2.0 3跨中垂直度H

41、/500 4扰曲（侧向）L/100且107、高强螺栓施工7.1、总体要求钢构件加工时，在钢构件高强度螺栓结合部位表面除锈、喷砂后立即贴上胶带密封，待钢构件吊装拼接时用铲刀将胶带铲除干净。在现场发现的因加工误差无法进行施工的构件螺栓孔，不得采用锤击螺栓强行进入或用气割扩孔。高强度螺栓拧断顺序由中间向两端逐步交错将Z字形拧断，拧断完成后，检查尾长是否符合要求。7.2、高强螺栓的连接常用工具手动扭矩扳手 各种高强螺栓在施工中以手动紧固时，都要使用有示明扭矩值的扳手实拧，使达到高强度螺栓连接副规定的扭矩和轴力值。一般常用的手动扭矩扳手有：指针式、带音响式和扭剪型手动扭矩扳手。电动扳手 钢结构用高强度大

42、六角头螺栓紧固时用的电动扭矩扳手有NR9000A、NR12、和双重绝缘定扭矩、定转角电动扳手等，是拆卸安装六角高强螺栓机械化工具，可以自动控制扭矩和转角，适用于工程安装中对大六角头高强螺栓的初拧、终拧和扭剪型高强螺栓的初拧。扭剪型电动扳手 扭剪型电动扳手是用于扭剪型高强度螺栓终拧紧固的电动扳手，常用扭剪型电动扳手有6922型和6924型两种。6922型只适用于紧固M22、M20、M16三种规格的扭剪型高强度螺栓，6924型则可以紧固M16、M20、M22、M24四种规格的扭剪型高强度螺栓。手动绞刀手动绞刀又叫固定绞刀，它用于手工绞制工件上已经钻削或扩孔加工的孔，以提高孔的精度和光洁度。扩孔钻分

43、为直柄扩孔钻、锥柄扩孔钻和套式扩孔钻三种。它用于扩大工件上已经钻削、冲制或铸造的孔径，或提高孔的精度。摩擦面处理摩擦面的处理采用抛丸或喷砂、砂轮打磨三种方法。板面接触间隙和处理方法和接触面要求：间隙1mm的不用加工；间隙1-3mm，将厚板一侧磨成1：10的缓坡，使间隙小于1mm；间隙3mm时，加垫板，但垫板摩擦面的处理应与构件相同。钢板表面处理工艺符合设计规定且应平整，无焊接飞溅、飞边、毛刺，清洁无油。严禁在摩擦面上用任何方式作标记。件在运输、吊装、存放时，应防止高强螺栓连接处钢板表面沾染油污、赃物和碰坏摩擦面。摩擦面抗滑移系数GB502052001规定为0.45-0.55以上（设计有规定的以

44、设计为准）。摩擦副试验件外委要具有资质的单位进行。螺栓的紧固高强螺栓的紧固应在结构拱度调整完毕后进行。高强螺栓紧固时只应在螺母上施加扭矩。高强度螺栓紧固：高强螺栓紧固分为：初拧、终拧。高强螺栓初拧：用定扭矩扳手对整个节点的高强度螺栓进行初拧，所用的拧矩约为终拧扭矩的50%。施拧顺序应由栓群中央逐个向外拧紧。初拧后用白色油漆在螺母上作标记。高强螺栓终拧：经初拧后的扭剪型高强螺栓用扭剪型扳手进行终拧，大六角头的用定扭矩扳手进行终拧。终拧完成螺栓前端的梅花头应被扭掉。初拧后的螺栓应及时终拧，并应随时做好防止雨水淋湿的措施。高强螺栓连接部位附近，严禁气割、电焊。对栓、焊混合接头，焊接工作必须在螺栓终拧

45、前完成。高强螺栓的初拧、复拧、终拧应在同一天完成。7.3、高强螺栓施工质量检查检验标准钢结构工程施工及验收规范GB502052001。检验要点当天施工的高强度螺栓必须当天检查完毕。首先用肉眼检查钢板表面是否平整，螺栓长度、垫圈数量是否符合设计要求，垫圈是否装反。未拧掉梅花头的螺栓数不大于节点总数的5%高强度螺栓施工须有下列施工记录：高强度螺栓连接副复验报告、螺栓紧固轴力复验数据、抗滑移系数试验报告、初拧扭矩、施拧质量检查表。检验方法大六角头高强螺栓终拧结束后，应采用“小锤敲击法”对螺栓（螺母）逐个敲检，且应进行扭矩随机抽验。“小锤敲击法”是用手指紧按住螺母的一边，按的位置尽量靠近螺母近垫圈处，

46、然后用0.3-0.5kg重的小锤敲击螺母相对应的另一边，如手指感到轻微颤动即为合格，颤动较大即为欠拧或漏拧，完全不颤动即为超拧。扭矩检查采用“松扣、回扣法”。即先在螺母与螺杆对应的位置划一条细直线，然后将螺母拧松30-50，再拧到原位（即与该细直线重合）时测得的扭矩，该扭矩与检查扭矩的偏差应在检查扭矩的10%范围以内即为合格。扭矩检查应在终拧一小时之后进行，并且应在24小时之内检查完毕。扭矩检查为随机抽样，抽样数量为每个节点的螺栓连接数的10%，但不少于一个。如发现不符合要求的，应重新抽样10%检查，如仍是不合格的，是欠拧、漏拧的应该重新补拧，是超拧的应更换螺栓。 扭剪型高强螺栓应其结构特点，

47、施工中梅花杆部分承受的是反扭矩，因而梅花头部分拧断，即为合格。个别手工拧的按同径的大六角头高强螺栓检查方法检查。扭剪型高强螺栓初拧标志线必须清晰，此标志是为了检查螺母转角量及有无共同转角量或螺母空转的现象发生，应相当重视。质量控制措施高强螺栓进场时要有厂家提供的试验报告及产品合格证，进场后按规定复验，复验合格方可使用。施工前要对钢构件的摩擦面抗滑系数进行复验，其数值不得小于设计要求。高强螺栓安装螺栓穿入方向应便于操作，并力求一致。每个节点所需用的螺栓和冲钉数量，按安装时可能产生的荷载计算确定。临时螺栓不应少于2颗，临时螺栓与冲钉之和不应少于该节点螺栓总数的三分之一，目的为防止构件偏移。施工用扳

48、手在使用前标定，误差应控制在3%内。高强螺栓连接副的拧紧分初拧和复拧，终拧在24小时完成。施拧一般应按由螺栓群节点中心位置顺序向外拧紧的方法进行。扭距值严格按GB50205-2001规范进行计算，或由实验室提供数据进行施工。扭距检查应在终拧1小时后进行，在24小时内检查完毕。有漏拧、偏拧的应及时重新补拧，超拧的应予更换螺栓。8、附属支撑檩条及零部件安装当所有主钢结构安装完毕后，进行屋面支撑，墙面支撑屋面及墙面檩条的安装工作。支撑包括柱间支撑、水平支撑，由于柱间支撑起到稳定作用，故在吊装时，先安装柱间支撑，再安装梁间檩条，最后安装水平支撑。屋面、墙面檩条安装利用轻钢组装的桥式活动平台脚手架进行安

49、装。檩条安装过程中首先精确纠正第二榀钢架位置，并加以固定，再用葫芦纠正其它各榀位置，然后安装檩条隅撑及拉杆，循序向前推进。檩条安装完毕时，通过调节拉杆螺栓来控制檩条间距和垂直度。屋面支撑、墙面支撑的拉紧度应按图纸技术要求松紧适宜，并严密观察主钢结构的垂直度变化。屋面檩条及墙面檩条采用螺栓连接，在安装过程中注意保证檩条的直线度。9、结构验收当构件安装完后，应立即组织好各类安装资料、质保资料，通知质检、监理及业主等相关单位进行主体结构验收，验收合格后，方可进行下道工序施工。（五）彩钢施工彩钢加工过程遵守如下工艺：压型设备应保持清洁，避免钢板表面在压型过程中接触到机油、油脂及灰尘而影响其外观，压型后

50、的钢板在搬运时不能从其他钢板或设备上拖过，否则将损坏钢板涂层，影响钢板外观甚至钢板本身抗腐蚀性能。1、彩钢板制作1.1、生产制作的次序：根据构件分类，其次序为：屋面板、墙面板、彩钢配件。所有构件经检验合格后均应贴上合格证。1.2、生产制作工艺流程图：施 工 准 备彩钢板加工配件加工钢构件主体验收交验入库运输彩钢板卸车、吊装至安装区交验入库运输彩钢板切割安装铺设彩钢板调直压实点清 扫验 收1.3、板材制作制作工艺原则：一般情况下首先根据设计图纸要求选定相应的生产设备，然后根据加工宽度及运输条件，以顺坡方向搭界次数最少（即生产长板）为原则进行排板及下料制作。1.4、检验成型后的压型钢板不得有裂纹；

51、漆膜应无裂纹等缺陷。成型后长度的容许偏差不应大于7，横向剪力差不应大于5。压型板截面尺寸的容许偏差不应超过以下限值：截面高度允 许 偏 差（） 备 注覆盖宽度波距波高覆盖宽度：指有效覆盖宽度波距：指相临两波峰中心距离波高：指截面有效高度 70+8/-221.570+5/-222.02、彩钢板运输及存放2.1、彩钢板应按订货合同文件的要求包装出厂，包装必须可靠，避免损伤金属彩钢板。2.2、装卸无外包装的彩钢板时，采用专用吊具起吊，严禁直接用钢丝绳起吊。2.3、在运输和包装彩钢板时，在车上设置衬有橡胶垫的枕木，其间距不宜大于3m。2.4、彩钢板按材质、板型规格分别叠置堆放。工地堆放时，板型规格的堆

52、放顺序应与施工安装顺序相吻合。不得在彩钢板上堆放重物。2.5、彩钢板在工地可采用衬有橡胶垫的架空枕木（架空枕木在保持约5%的倾斜度）堆放。3、彩钢板安装3.1、材料施工工艺屋面系统安装工艺流程：檩条安装咬口、锁边固定固定支座安装屋面板安装清 扫墙面系统安装工艺流程：墙梁安装清 扫密 封门窗收边、泛水安装墙板安装3.2、彩钢板的起吊每块彩钢板应有二条缆绳，分别捆于两端四分之一处。吊料前需核对捆号内容及吊料之位置，包装是否稳固。起吊时先试吊，以检查重心是否稳定，缆绳是否滑动，待安全无误时方可正式吊料。吊运以下往上顺序为原则，避免因先行吊放上层材料后阻得下层材料之吊放。3.3、彩钢板的铺设与安装铺设

53、前需确认钢结构已完成校正、焊接、检测后方可施工。铺设前需确认所需要开孔，各式补强构件已完工后，方可施工。彩钢板铺设的纵向末端不足处，其空隙在25mm以内时，应用收边板填充处理。彩钢板端部垂直钢梁安装且搁置在钢梁翼缘上时，其搁置长度不得小于50mm。彩钢板切口需在收尾方式前用电动切割具完成切割作业，且切口平直。彩色屋面板安装时，其长度尺寸均以现场实际尺寸为准，同时彩板安装时应在檩条上放线定位，并在各位置上按要求固定好支架。保证彩板同屋脊的垂直及自攻螺栓的整齐性，避免安装误差累计影响外观质量。彩板安装后咬合必须牢固到位，以保证屋面板的整体性。屋脊盖板等附件安装时，相邻板搭接宽度应不小于50mm，并

54、用建筑密封胶、密封条密封。缝隙大的用泡沫堵头堵后再密封。屋面外露间隙均以建筑密封胶密封，外露自攻钉、拉铆钉均用硅酮密封胶密封，确保屋面不漏。3.4、压型金属板及卷材堆放、保管彩板堆放时底部垫高500mm，并作好防雨措施。堆放场地地面不得积水并原离污染区域。扣板堆放高度不得多于25片。现场生产时，钢卷板严禁淋雨，对于铝板卷材更需特别小心3.5、屋面板安装屋面板安装工艺流程图：堆放就位安装并固定密 封调整检验清理检修安装并固定各分项工程安装步骤及方法：堆放就位：屋面板吊装至屋面后，将屋面板逐步堆放就位，堆放时为了不磨坏钢板表面，须用方形木条每隔4米垫在板上。安放并固定：屋面上层板通过专用隐藏式固定

55、座与檩条固定，隐藏式固定方法和现场施工如下；第一步：先将第一列固定座固定，每条檩条上面一个，以便它们能正确地与钢板的内肋和中心肋啮合。第二步：将第一块钢板安放在已固定好的固定座上，安装时用脚使其与每块固定座的中心肋和内肋的底部产，并使它们完全啮合。第三步：将第二块钢板放在第二列固定座上后，内肋叠在第一块钢板或前一块钢板的外肋上，中心肋位于固定座的中心肋直立边上。检验及调整主要检验板材与固定座是否完全联锁及屋面板平行度调整。检验第一方面方法是沿着正在安装的钢板的全长走一次，将一只脚踩在紧贴重叠内肋底板处，另一只脚以规则的间距睬压联锁肋条的项部，同样也要踩压每个夹板中心肋的顶部，为了达到完全联锁(

56、这很重要)，重叠在下面的外肋外的凸肩，必须压入搭接内肋的凹肩。暗扣板谷峰搭接边应逆常年主导风向铺设。检验第二方面的方法是测量已固定好的钢板宽度，在其顶部和底部各测一次，以保证不出现移动扇形，在某些阶段，如安装至一半时，还应测量从已固定的压型钢板顶底部至屋面的六边或完成线的距离，以保证所固定的钢板与完成线平等。若需调整，则可以在以后的安装和固定每一块板时很轻微地作扇形调整。咬口固定锁边 对已咬在固定座上的屋面板，调整至正确的位置后，用咬口锁边机沿板材方向咬口锁边。密封： 全部固定完毕后，板材搭接处用擦布清理干净，涂满密封膏，用密封膏枪打完一段后再用手轻擦使之均匀。泛水板等防水点处应涂满密封膏。清

57、理检修： 每天退场前应清理废钉、杂物，以防氧化生锈。工程全部完工应全面清理杂物，检查已做好的地方是否按要求做好，如不合要求马上进行翻修。屋面板安装技术标准： 主要允许偏差如下： 屋脊板的差高：20mm 波纹的直线度：20mm 波纹线对屋脊板的垂直度：20mm 封檐板与屋脊板的平行度：20mm 封檐板下口的直线度：20mm 纵向搭接处必须涂密封膏宽30mm3.6、墙面板安装施工工艺流程图墙面檩条就位板材吊装固定座安装墙面板安装扣合固定密 封清理检修安装施工墙面板的现场实际尺寸为准，在安装时必须随时复测墙板的垂直度，同时端部平整。各自攻自钻安装时要求在彩板上放线定位，保证墙面外露自攻钉在同一直线上

58、。各包边泛水等附件安装时，相临板搭接长度应不小于50，并用建筑密封胶密封，各窗泛水、墙泛水的直线度必须符合要求。自攻钉、拉铆钉打钉的位置距离严格按规定进行。各墙面板、泛水件切口应平直、整齐，并涂聚脂漆两道，同时在安装、运送过程中，注意不得破坏彩板极其涂层，从而影响其外观质量。（六）涂装施工1、设计概况构件制作前进行表面除锈处理，除锈采用喷砂（抛丸）方式，除锈达到国标GB/T8923-2011中Sa2.5级标准。所有钢结构制品，在刷防锈漆前必须将构件表面的毛刺、铁锈、油污及附着物清除干净。钢构件经除锈处理后应立即喷涂车间保养底漆，而后再涂两道红丹底漆，制作完成后，再二道面漆，其中最后一道面漆在安

59、装完成后工地涂制。高强度螺栓结合处摩擦面不得涂漆。钢结构防火涂料耐火极限：柱2.0h、梁1.0h、檩条、墙梁、支撑、系杆0.5h。2、施工准备在涂装前，先检查钢材表面处理是否达到防锈等级的要求，是否仍有返锈或重新污染的现象，否则应重新处理，同时除锈后要求在12小时以内即喷底漆。对于不需涂装和禁止涂漆部位，应事先用胶纸带遮盖起来以免涂上漆。涂料开桶前应验证品名、规格、颜色等，是否超过贮存期，否则应复验合格后方可使用；开桶前应进行搅拌，观察有无结块，否则不可使用；搅拌后应测定其粘度，并用配套的稀释剂调整粘度到施工要求规定的范围内，夏天应取规定的下限，冬天则取上限。3、涂装施工3.1、除锈前的构件检

60、验钢构件必须在制作完毕后，经检验合格、无机械损伤和变形的情况下，才能除锈除理。构件的焊接应平整，焊瘤、飞溅物等必须清除干净。结构表面不允许有油污。3.2、除锈处理除锈要求：喷砂（抛丸）除锈达等级到Sa2.5级标准。过除锈处理的表面，应为均匀的、无光泽的粗糙表面。经过除锈处理的表面，不应有锈蚀和机械打磨的金属亮点。3.3、底漆涂装经除锈处理并验收合格的钢构件应尽快涂装底漆，钢构件经除锈处理后应立即喷涂车间保养底漆，而后再涂两道红丹底漆，制作完成后，再二道面漆，其中最后一道面漆在安装完成后工地涂制。涂装底漆要求如下：高强螺栓摩擦面严禁着漆，必须用包装纸加胶带隔离开，安装焊缝处留出50mm用胶带贴封