钢结构桥梁施工方案

1、桥梁施工方案（大吊车）一工程概况：1.1工程简介 本工程为临港新城主城区环湖三路（S16B1）工程2标，工程桩号为K10+643.39K11+136.23，全长492.84m，其中包括A港桥一座，全长433.3m。1.2 钢结构介绍本工程钢结构工分两个大单元，总重约698吨，每个单元重约349吨，每个单元划分为S1一节，S2-1,S2-2,S3四节，其中S1节为最重，约112吨，S2-1为30吨，S2-2约20吨,S3约8.2吨，单元主结构主要采用Q345qD，Q370qE两种钢材，拱结构与上部梁板采用铰接，S3节下部为劲性结构，内部填充混凝土，图示如下：1.3工程难点分析本工程钢结构部分难点

2、主要是结构构件重，其中S1最重约112吨，并且结构形式复杂，三角拱位于河流上方，跨度大，对于吊装工作非常不利，主要为高空对接作业，对每段吊装的精度较高，对现场测量控制要求较高，另外本工程高空焊接作业多，变形控制要求高，施工条件较为复杂，现场交叉作业多，沟通协调作业多。为解决上述问题，我司经过讨论制定如下应对措施：序号重难点分析解决措施1多专业协调配合（1）合理规划各专业施工总平面布置，并由总包协调落实。（2）钢结构施工时，塔吊的使用和场地的布置制定详细的使用时间表。2高空作业多（1）选择合理的分段和吊装机械，减少高空作业（2）高空施工时设置操作平台和安全防护措施，确保施工安全和施工进度。3钢结

3、构焊接本工程钢结构焊接工作量大，材质为Q345qD，Q370qE等材料，且现场高空焊接操作条件差。选择经验丰富焊接工程师统一组织现场焊接工作，选择合格焊接操作人员，严格执行焊接工艺评定方案，保证焊接质量。合理安排施工顺序及工作时间，保证工程进度。二施工部署S12.1构件分段分段如下：S2-2S2-1S2S3序号分段号重量t1S11122S2513S3104S2-1315S2-220其中S2-1和S2-2分段位置在3：2处，如下图所示：根据设计图纸要求，杆件截面对接4面断开位置错开200，加劲肋嵌补。加劲肋嵌补段2.2现场场布工作区域场地地基需要平整处理已满足受力要求，红色箭头为构件运输方向现场

4、土基需要处理，对起重机作业场地的地基要求进行处理并平整夯实，沿履带方向开挖宽3m,深0.3m的基础沟道，然后将石子与土的混合物填入沟道，每铺垫一层（100mm厚）进行夯实，然后逐层填满夯实。如有必要，可对吊车所站区域打钢圆管桩，然后将专用拍子铺于其上。受力面积1.5m*12m*2m=36m2，吊车工作情况下最大重量为640吨，在吊车区域土基承载力满足640/36*1.2=21吨/m2，由于现场选择650吨履带吊超起配重所以需在河一侧留两段作为预留段，以便作为履带吊的回转半径，另一侧选择150吨履带吊，所以引桥需预留一段，以作为150吨履带吊的工作场地，该区域地基需进行平整夯实。吊车平面图150

5、t拼、拆车区域150t站位区域650t吊装站位区域650t履带吊拼车、拆车区域650吨履带吊超起半径为15m，引桥一侧需预留两跨作为650吨履带吊作业场地。2.3吊车机械选择及工况分析根据现场情况，S1为最重结构，重112吨，距离吊车所站位置最远，吊装半径约50m,选用1台650吨履带吊吊装，吊车型号为中联QUY650吊车为超起主臂78m，超起配重300t，吊装量为129吨，满足要求。吊车性能表如下：50m5178mS1吊装示意一侧的S2分为2段，上面一段为S2-1，下面一段为S2-2，S2-1重约30吨，S2-2重约20吨。S2-1仍用650吨履带吊主臂超起工况吊装，主臂为78m，吊装半径为

6、66m，超起配重150t，起重量47.2吨，满足吊装要求，吊装示意图如下：66m3578mS2-1吊装示意图S2-2重约20吨，选用150吨履带吊标准主臂工况，吊装半径约22m，主臂为34m，起重量为25吨，满足吊装要求。吊装示意图如下：22m34m47S2-2吊装示意图S3重约10吨，选用150吨履带吊标准主臂工况，吊装半径为16m，主臂长度34m，吊装量为36.4吨，满足要求，性能表如下：2.4临时支撑布置为临时支撑，采用2000*2000的格构柱，杆规格180*8，斜腹杆规格89*4。格构柱下方与铺设路基箱，上部采用30厚十字板，路基箱规格为2m*12m，如图所示：2.5拟投入工器具名称

7、数量名称数量150吨履带吊6个台班角向砂轮机3台650吨履带吊7个台班割刀5把25吨汽车吊16个台班碳气刨枪2把焊丝750kg焊条保温桶3个焊条1箱经纬仪2台CO2保护焊机6台钢卷尺5m5把直流焊机4台钢卷尺50m2把全站仪2台千斤顶20吨4个水准仪2台千斤顶10吨4个2.6拟投入人员安排人员S1阶段S2，S3阶段收尾安装工10156焊工682起重工221电工111测量工221油漆工020质检员111安全员111技术员111施工员111合计2559492.7工期计划第三章 构件制作及运输3.1构件加工形式本工程构件主要为箱型截面，结构板厚主要为30mm，其他如加劲肋，横隔板等板材主要有12mm

8、，16mm，22mm，25mm，材质主要为Q345qD，吊杆耳板材质为Q370qE，主要截面形式如下：S1拱肋截面S2-1，S2-2截面S1拱顶截面S3截面3.2构件加工准备3.2.1制作准备加工厂构件制造的依据为设计施工图、设计规范、设计要求等资料，钢结构制作规范及技术规程等。钢结构制作前的计算准备工作包括：设计图纸深化，加工工艺确定，制作人员调配，工机具检查，质量标准的确定等。钢结构深化设计使用TEKLA钢结构深化软件，通过三维模型，能够精确检查模型位置关系，减少施工过程中的问题。3.1.2材料采购（1）钢材本工程拱肋主体所使用的钢材为Q345qD、吊杆耳板材质为Q370q，箱型顶板、底板

9、和腹板均为30mm，加劲板为16mm25mm，锚固钢筋材质HRB400，栓钉规格为D22*120、D22*150、D22*200。钢材检验：包括数量和品种、质量证明书，质量证明书上的炉批号应与实物相符；规格尺寸、表面质量及材料复检，不同材质的钢材分批验收。所有材料应为尺寸规格、材质正确，无明显锈斑的新品。钢材表面的锈蚀、麻点、划痕深度不应大于钢板厚度负偏差的1/2。材料堆放：经检验合格的钢材按品种、牌号、规格分类堆放。仓库内堆放需在地坪上垫枕木，堆放时每隔56层放置楞木，楞木要上下对齐，在同一垂直平面内并间距合适，钢材堆放高度合理，以防钢材变形。堆放好的钢材，在其端部固定标牌，标牌需标明钢材规

10、格、钢号、数量和材质检验证明书号，并在钢材端部涂色标识钢号；选用钢材时，要顺序寻找，不得乱翻；标牌要定期检查。栓钉、瓷环应有防潮措施，随用随取。钢材依据“领料单”，核对材料牌号、规格、型号、数量无误后发放。（2）焊接材料加工厂焊接根据焊接工艺评定报告选择合格的焊接材料。焊接材料应符合现行国家标准的有关规定，并应有出厂质量证明书，必要时进行复验，合格后方可使用。焊接材料应在干燥并通风良好的室内仓库中存放，按种类、牌号、批号、规格、入库时间等分类堆放，且有明确的标志，焊材不得沾染尘土、油污。不得使用药皮脱落或焊芯生锈的焊条和受潮结块或熔烧过的焊剂，焊剂和焊条应根据要求进行烘干，当天剩余的焊条、焊剂

11、应分别放入保温箱内储存，不得露天过夜存放。焊条、焊剂的烘干温度按规范要求执行。CO2气体保护焊所使用的气体纯度应符合工艺要求：二氧化碳气体纯度不应低于99.9%，且其中水含量应小于0.05%。焊丝、焊条发放：发放应有记录，焊工当天领用量未用完，必须返回，统一保管并做好发放、回收记录。3.3主要制作工序3.3.1钢板矫平采用钢板开平机进行钢板矫平，矫平的目的就是保证钢板的平整度及消除钢板轧制过程中的应力，确保产品制造精度。钢板开平机3.3.2钢板预处理所有钢材经复验合格后才能投入预处理工序。钢板在钢材预处理流水线上完成抛丸处理将表面油污、氧化皮、铁锈以及灰尘等杂物清除干净并喷涂底漆。3.3.3放

12、样采用三维放样技术，对钢构件进行准确放样，绘制各构件零件理论详图，然后根据工艺要求预留制作和安装焊接收缩补偿量、加工余量及线形调整量，得到的零件尺寸作为绘制下料套料图及数控编程的依据。下料尺寸=理论尺寸+焊接收缩量+加工余量+线形调整量。放样流程如图所示。放样流程图3.3.4下料根据零件的具体形状和大小确定下料方法，对较长矩形板件采用多嘴头门式切割机精切下料，对形状复杂的板件采用CAM系统的数控切割机精切下料，对较规则的薄板次要零件采用剪切下料，钢板对接坡口采用火焰精密切割、刨边机或铣边机加工，钢板的不等厚对接过渡斜坡采用斜面铣床加工或采用刨边机加工。零件下料原则上采用预加补偿量一次下料的方法

13、，对于外形尺寸较大的零件采用预加补偿量一次下料后拼板或二次下料的方法。3.3.5组对部件组装要求a.组拼工作必须在专用场地内进行，并应在平台或胎架上组拼，利用定位设备严格控制零件加工。组拼合格后的钢构件，应在规定部位打上编号标记。b.组拼前应严格掌握板的平整度，以保证钢构件组拼后的平整度。c.采用合理焊接顺序，严格按制定的焊接规范施焊，减少焊缝线能量输入，以控制钢构件的焊接变形。d.拱肋制造中应尽量减少临时连接板，在焊接临时板时，应避免对母材产生咬边及弧坑。拆除临时固定板时，应用气割切除，并保留适当余量，再用砂轮机打磨平整。不允许锤击拆除。e.拱肋制造中如出现质量问题，承包人应及时研究提出处理

14、方案，并报监理人审查同意，然后方可实施。f.在胎架外应设置足够的基准点，以控制胎架的位置及高程。钢箱梁段组装过程中，应由各基准点控制每一个被安装的部件的位置及高程皆在允许的误差范围内，以保证钢拱段整体尺寸的精度。g.采用夹具或临时支撑板进行整体组装时，拆装夹具应注意不得伤及母材，切除临时支撑板不准用锤击，而应距母材表面1-3mm处用氧气切割(不得伤及母材)后用砂轮磨平。h.安装临时连接的匹配件，应在预拼装完成接口修整以后，再成对安装并完成其与钢箱梁段的焊接。i.对钢箱梁几何尺寸、箱口匹配精度、纵横基线位置、锚箱间距、预拼装长度、旁弯等项点进行检测，检测数据应填写书面报告。j.通过对钢箱梁预拼装

15、检测报告的分析，总结钢箱梁各钢构件制作质量。对不符合标准要求的项点，应认真分析原因，采取科学合理的处理办法，并调整板单元制作工艺，保证后续板单元制作质量满足组装要求。加工厂拼装时S3、S2及S1的四肢截面一致，整体拼装时临时连接固定，各个单元焊接完成后拆除临时连接措施，完成构件制作。S1肢S3S2大履带吊侧分段S1肢S3S2-2S2-1小履带吊侧分段S3采用正拼，拱顶单元拼装完成后，将四肢分别与其拼装为整体。在拼装平台上根据支撑点高度搭设型钢胎架。S1肢S1肢3.4拟投入的加工设备3.4.1加工设备的配置原则根据结构构件形式特征，确定主要加工设备的性能及型号。1）根据现场的月度及日要货计划构件

16、加工量，编制制作机具设备需求量计划。2）根据日加工量及构件最大重量、加工构件外形尺寸大小、板厚、图纸及合同要求，编制加工设备配置计划。3）工程开工前，应组织人员对加工机具进行一次全面检修与保养，保证设备能正常运行工作。3.4.2主要加工设备配置计划主要加工设备配置计划见下表：编号设备名称用于生产部位1钢板矫平机钢板矫正2剪板机钢板下料3数控切割机下料切割4铣边机制作坡口5BOX组立机BOX构件组装6悬臂式电渣焊机电渣焊7悬臂式埋弧焊机埋弧焊8悬臂式气保焊机气保焊9自动气保焊机气保焊10碳刨机刨削11端面铣构件端面加工12抛丸除锈机抛丸除锈3.5构件运输3.5.1运输构件分析本工程地址位于临港新

17、城主城区环湖三路，构件较少，我司经过研讨，决定使用汽车公路运输，最大构件长19.5米，最宽构件为5.43米，最高构件为4.7米，属于国家公路运输规定的超长超宽超高运输。要对该运输情况采取合理的方法进行跟踪控制。3.5.2运输清单构件编号规格（长*宽*高）重量数量S114m*5.4m*4.8m112t2S2-17.1m*1.7m*1.5m13t8S2-219.5m*1.7m*1.5m38t8S32.5m*1.8m*1.5m9.2t83.5.3运输要求根据此次实际情况，本次构件运输为尺寸及重量超限的构件运输，以确保运输安全为原则。我公司将采取以下措施确保运输安全：（1）本此运输属于超宽超高构件运输

18、，因此在运输过程中必须进行过程跟踪。通过隧道或道路狭窄的地方需前后左右查看，联络方式由对讲机联系，确保安全后方可通行。希望业主及总包方做好相关工作的配合。（2）本构件运输将选择运输能力强，信誉好，有相关类似运输经验的运输公司承接运输工作，派专人进行跟踪，确保构件按照要求运达工地现场。操作上，我公司将严格执行大件设备运输操作程序，从货物装车、货物车上固定、道路运输等各环节的细微之处入手加强对运输安全的管理和控制：（1）车辆检验:装车前要对运输车辆进行必要的检验，内容包括发动机工作状况；油、水、电状况；制动性能；转向系统性能等，确保车辆处于良好的技术状态。（2）装车：装车时要保证货物重心与车辆承载

19、中心对正，不能左右偏斜，避免车辆偏载，降低车辆侧向倾覆的风险，同时要调整货物前后位置，保证设备鞍座全部位于有效载货平台上，使车辆各轴线受力符合要求，防止局部超载现象发生。（3）构件固定：构件在车辆上要进行有效固定，采用焊接挡块、钢丝绳捆绑等方式进行。（4）运行中严格控制运行速度，便于司机有足够的时间处理突发事件；车辆通过桥梁时，应居中行走，车速控制在5公里/小时以内，桥梁上不换档、不减速、不制动；车辆通过收费站时，副司机和协作工人应在车下瞭望，车辆通过立交桥等跨路空中障碍时，副司机、协作人员要加强瞭望，必要时到车下指挥车辆通过；遇到高度不足的。跨路线路时，协作人员要立即使用条线杆将线路加高，保

20、证车辆顺利通过。（5）在车辆最宽点和车位最末端，白天悬挂红旗，夜间悬挂红灯，警示过往车辆注意安全。（6）车辆中途进行换胎等临时维修操作时，必须在车辆前后各100米位置摆放警示牌，车辆附近设置保护，确保停车时车辆、设备和人身安全。（7）运行途中吃饭、过夜休息，车辆必须停于安全地带，防止其他车辆刮碰设备。（8）遇到雨、雪、大风等恶劣天气，为保证货物安全应停止运输，如果在运输途中出现恶劣天气，应做好防护准备，停靠在安全路段。针对本工程钢箱梁的运输要求（1）本工程钢拱肋构件为非规则构件，构件尺寸最大为14m*5.4m*4.8m，属于超长和超宽构件，须经有关部门批准后才能装车；（2）装载时保证均衡平稳、

21、捆扎牢固；加固材料：通常使用垫木、挡木、方木、钢丝绳、钢丝绳夹头、紧线器、导链等；封车加固的铁线（或钢丝绳）与其在车底板上投影的夹角一般接近45度。（3）加固车时，钢丝绳（17.5）拉牢，形式应为八字形、倒八字形，交叉捆绑或下压式捆绑。3.5.4运输设备根据本工程具体情况，对超宽超高超重构件拟选汽车作为运输工具，后挂车采用液压挂车，液压挂车具有多轮轴、有轴间串联式独立平衡液压悬挂系统，单体挂车可进行纵横向拼接，有较大的承载货台和自装自卸能力。挂车能双向牵引自动转向，也能进行人工控制遥控转向，有较小的转弯半径。挂车的制动系统，除牵引车通过气压操纵挂车制动外，挂车上还装有通过手柄开关的紧急制动。钢

22、结构安装4.1安装准备4.1.1 轴线交接与复测序号内 容1对总包提供的定位轴线，会同监理单位及其他有关单位一起对定位轴线进行交接验线，做好记录，对定位轴线进行标记，并做好保护。2根据总包提供的水准点(二级以上)，用水准仪进行闭合测量，并将水准点测设到附近建筑物不宜损坏的地方，也可测设到建筑物内部，但要保持视线畅通，同时应加以保护。4.2.2 构件进场验收序号内 容1钢构件、材料验收的主要目的是清点构件的数量并将可能存在部分少量损坏的构件在地面进行处理， 使得存在质量问题的构件不进入安装流程。2钢构件进场后，按货运单检查所到构件的数量及编号是否相符，发现问题应及时在回单上说明并反馈制作工厂，以

23、便工厂更换补齐构件。3按设计图纸、规范及制作厂质检报告单，对构件的质量进行检查，做好检查记录。4为使不合格构件能在厂内及时修改，确保施工进度，也可直接进厂检查。检查用计量器具和标准应事先统一，经核对无误，并对构件质量检查合格后，方可确认签字，并做好检查记录。4.2安装思路本工程特点为跨度大，重量重，为解决以上问题，特选用一台650吨履带吊作为吊装机械，示意图如下：对于重量较轻的构件考虑现场综合运用，特选一辆150吨履带吊作为吊装机械，吊装示意图如下：4.3安装措施4.3.1安全措施本工程高空对接作业多，考虑现场条件，可对格构柱相应位置进行选跳出一段平台，作为施工作业平台，悬挑规格为1500*1

24、5000，选用12#槽钢作为悬挑梁，悬挑部分为站人位置严禁放吊装用具，示意图如下：在构件就位位置一侧焊接一个挡块，以满足安装就位要求，挡板规格为200*100*30。在吊装S2，S2-1，S2-2时，可在构件上捆绑爬梯，登高绳等工具，示意图如下：4.3.2 临时支撑构造格构柱立面图格构柱顶部支座图提升架支撑与路基箱的连接格构柱提升架相贯线节点图构件三角支座4.3.3 临时支撑分布4.3.4 临时支撑验算格构柱采用2m*2m的规格，立杆采用180*10的圆管，斜腹杆采用89*7的圆管，长度分7m和14m两种。构件通过三角支座把对格构柱的水平推力转化为竖直压力。支撑反力F1最不利荷载为:支撑反力F

25、2最不利荷载为:构件S1传递给S2-2的最大轴心压力:支撑反力F3最不利荷载为: 支撑反力F1长14m，该支撑处为最不利受力点，格构柱截面参数如下：结构变形格构柱变形及应力计算：荷载：提升架自重，由软件自动生成，柱顶压力取F1=810KN。荷载工况：1.2*自重+1.4*节点荷载 最大位移为5mm，满足要求。 最大应力为86N/m，满足要求。4.3.5支座段固定措施支座段与混凝土结构连接，在桥面施工后安装。由于支座段角度倾斜，安装时采用4根H300*150临时支撑固定，混凝土浇筑完成后拆除，支撑底部再桥面施工时放置埋件。支座段临时支撑埋件埋件临时支撑支座段临时支撑立面图支座段埋件埋件临时支撑临

26、时支撑支座段临时支撑剖面图4.3.6吊装措施构件吊装均采用4点吊，吊点位置焊接吊耳。最大构件S1构件重量约为112t，吊装钢丝绳夹角60，单点受力为（1124）sin60=32t。吊耳采用Q345B材质，厚度40mm钢板制作，与腹板对齐焊接，焊缝采用双面坡口，要求全熔透焊接。耳板受剪=V/A=320kN/(40mm*65mm)=123MPa=155MPa;耳板受拉=F/A=320kN/(40mm*65mm*2)=62MPa=265MPa;耳板焊缝受拉w=F/A=320kN/(40mm*200mm)=40MPaw=265MPa;S1吊耳布置图S2吊耳布置图S2-1吊耳布置图S2-2吊耳布置图S3

27、支座段吊耳布置图4.4安装流程4.4.1吊装预埋段S3150吨履带吊构件吊装S1以上为用1台150吨履带吊吊装预埋段流程图，分别为构件卸车，吊装等过程。用1台150吨履带吊吊装预埋段另一侧，运输车辆从施工便道驶到引桥预留区4.4.2吊装S2-2 铺设路基箱，格构柱等临时措施，临时用来承载构件安装时传来的荷载构件卸车构件吊装用150吨履带吊吊装S2-2，S2-2为预留一跨引桥的构件，下面搭设支撑。吊装顺序如上图，从一侧到另一侧依次吊装。4.4.3吊装上部拱肋S2一台650吨履带吊在引桥预留两跨侧吊装S2吊装S2采用650吨履带吊进行吊装，吊车站在引桥预留跨内，构件从一侧运进预留跨内，650吨履带

28、吊采用超起配重，配重选择300吨，超起半径为15m,预留段内必须进行场地地基处理，以满足受力要求。4.4.4吊装上部拱肋S2-1650吨履带吊站在引桥预留两跨处吊装另一侧的S2-1吊装S2-1仍采用650吨履带吊，主臂78m，300吨超起配重，吊车站在引桥预留两段的空间内，对S2-1进行吊装，吊装顺序为从一侧依次吊装。4.4.5吊装拱顶S1吊装S1采用一台650吨履带吊吊装，吊装过程进行定位控制吊装最后一节S1构件，安装完成4.4.6拆除支撑待引桥一段施工完成后，用一台25吨汽车吊进行支撑的拆除 五现场焊接5.1 焊接准备5.1.1 焊接工艺评定根据现场存在的焊接形式按钢结构焊接规范GB506

29、61-2011标准要求进行焊接工艺评定，以钢板厚度、种类分别进行各位置、坡口形式、焊接方法及组合等进行评定工作，以合格焊接工艺评定报告为依据指导现场施工，焊接工艺覆盖率为100。对于我公司过往有效的焊接工艺评定可覆盖的焊接项目，将继续使用原评定。1) 焊接工艺评定的目标1 确定本工程中包括的不同材质、不同厚度的母材在不同拘束条件下、不同的焊接接头形式、不同环境温度下的焊前预热温度、后热温度和后热时间；2 获得正确的工艺参数，正确的工艺参数是保证获得高质量焊接接头的前提。在进行此项试验时，应注意试板的散热条件应尽量与现场接近，并应记录施焊的时间，作为现场施焊的指导性参数；3 测定厚钢板的抗层状撕

30、裂的能力；4 测定熔敷金属的机械性能指标；5 测定厚钢板焊接时的焊缝横向收缩量。2) 焊接工艺评定的实施焊接工艺评定将严格按我公司的焊接工艺评定制度进行，实施过程简述如下：1 应在试验之前编制焊接工艺评定指导书，经我单位总工程师审核后实施；焊接工艺评定指导书包括评定依据、内容、方法、检验项目、合格标准、评定实施责任人等内容。2 焊接试验应由我公司焊接责任工程师组织并全程参加，并对最后出具的数据负责；在远离我公司基地进行焊接工艺评定时，可借助外单位的检验和试验手段，但必须由我公司的焊接责任工程师进行评定过程控制，焊件必须由我公司的焊工施焊。3 试验条件（包括母材材质与规格、焊材品种与规格、焊接设

31、备、焊接环境、焊件的拘束度、焊接障碍等）应尽量接近施工现场的实际情况。5.1.2 焊工所有焊工均持证上岗，按焊接工艺评定的要求施焊。在开始实际焊接工作之前，焊工证件的复印件应提交给现场管理部。5.1.3 焊接方法现场焊接主要采用两种焊接方法：手工电弧焊和CO2气体保护焊。5.2 焊缝形式及检测要求根据设计要求，本工程各焊缝形式及要求如下：焊缝形式1对接熔透焊缝主要用于拱肋节段之间的拼接等2“T”形熔透焊缝主要用于吊耳纵隔板与横隔板的连接、拱肋顶底板与腹板的连接等3“T”形部分熔透焊缝拱肋纵向加劲与顶底板、腹板的连接、S3节段十字交叉加劲的连接4普通角焊缝普通横隔板与顶板、腹板、底板的连接，人孔

32、加劲与钢板的连接，承压板、锚垫板与钢板的连接等焊缝的无损探伤1对接熔透焊缝：应按10%X射线（RT）+100%超声波（UT）+25%磁粉（MT）检查。2“T”型熔透及部分熔透焊缝：应100%超声波（UT）+25%磁粉（MT）检查。3普通角焊缝：应按100%超声波（UT）检查。5.3 现场焊接工艺流程不合格者修整焊接节点装配质量检查焊缝表面检查坡口表面清理焊条/焊丝供应UT检测有超标缺陷时处理安装衬垫板施工准备焊 接有超标缺陷时返修报监验收5.4 焊接一般要求焊接应根据焊接工艺评定的要求严格执行。在焊之前，焊接位置应保持清洁，焊缝两侧50mm范围内不应存在油漆、锌层、铁锈和油污等。临时辅助焊接的

33、板等材料，应与母材相适应。临时附助焊接的板等材料焊接后应拆除，拆除时与母材的过渡应平滑。对于板厚大于25mm的钢板,应根据焊接工艺评定，可采取焊前加热,焊后缓冷或后热处理,提高焊缝质量,避免产生裂纹；对于首次使用的钢材或首次使用的焊接材料或首次使用的焊接方法等, 均应进行焊接工艺评定;焊工施焊时，应严格遵守焊接工艺的各项参数，不得在焊道外母材上引弧，焊缝终端弧坑必须填满。对于双面坡口焊缝，在一面焊接结束后，另一面焊接前应进行彻底清根后，才能进行焊接。多层焊接宜连续施焊，每一层焊道焊完后及时清理检查，清除缺陷后再焊。厚板多层焊时应连续施焊，每一道焊接完成之后应及时清理焊渣及表面飞溅物，发现影响焊

34、接质量的缺陷时，应清除后再焊。坡口底层焊道采用焊条手工电弧焊时，宜使用不大于4mm的焊条焊接，底层根部焊道的尺寸应适宜；现场焊接应制定详细的焊接工艺指导书,防止焊接时结构变形。钢梁与钢柱的高空对接焊缝两端不能同时焊接，应一端焊接完毕后再焊另一端。钢梁与钢柱的高空对接焊缝应先连接腹板高强度螺栓，后焊翼缘板对接焊缝。所有焊缝应有足够的焊接层数。临时焊缝在正式施焊时应清除或者完全融入正式焊缝。只有图纸中明确要求的位置才可用临时焊缝固定。采用线能量输出小的焊接方式焊接，优先考虑使用CO2气体保护焊。焊缝预热采用火焰加热的方法进行，用氧乙炔焰用烤枪加热。钢梁焊接前先焊接柱同下一节柱的对接节点。钢梁的焊接

35、按照对称的原则进行，每一根柱子两侧的钢梁同时由成对焊工焊接。焊接结束后，应打上焊工标记。所有的对接焊缝均为完全熔透焊缝，焊接后表面应进行处理以便于进行无损检测。5.5 保证焊接质量的措施焊接变形控制措施：采用合理的焊接顺序采用合适的焊接工艺，一般的焊接工艺要求如下：柱与柱接头焊接，应由两名焊工在相对称位置以相等速度同时施焊。加引弧板焊接柱与柱接头时，柱两相对边的焊缝首次焊接的层数不宜超过4层。焊完第一个4层，切去引弧板和清理焊缝表面后，转焊另两个相对边的焊缝。这时可焊完8层，再换至另两个相对边，如此循环直至焊满整个柱接头的焊缝为止。梁和柱接头的焊接，应设长度大于3倍焊缝厚度的引弧板。引弧板的厚

36、度应和焊缝厚度相适应，焊完后割去引弧板时应留510mm。梁和柱接头的焊缝，宜先焊梁的下翼缘板，再焊其上翼缘板；先焊梁的一端，待其焊缝冷却至常温后，再焊另一端，不宜对一根梁的两端同时施焊。多层焊应连续施焊，每层焊道焊完后及时清理，清除缺陷。每层焊道厚度不大于5mm。多层焊的接头应错开，每段焊缝的起始端应阶梯状。焊接过程中应随时检查钢柱的垂直度，发现偏差及时调整焊接顺序。焊接收缩量的控制：根据焊接工艺评定的焊接参数和施工图的坡口形式及间隙进行试验，得出焊接收缩余量的数值，在加工时给予补偿，现场钢柱焊接完毕后，应测量柱顶标高，根据测量数值，在下段钢柱安装时及时调整。现场焊接应力释放措施：对设计要求焊

37、后消除应力的焊缝，采用锤击法消除应力，用锤击法消除中间层应力时，使用圆头手锤进行，不应对根部焊缝、盖面焊缝或焊缝坡口边缘的母材进行锤击。焊后清理及检验：每条焊缝焊接完后，焊接人员应及时清理焊缝表面的熔渣和两侧的飞溅物，并自检焊缝表面质量。而后由专业质检人员检验焊缝外观质量。在焊后24小时以后，按要求进行无损检测。焊缝返修：缺陷部位用气刨或磨光机清除，使用同正式焊相同的工艺进行焊接。同一部位返修不宜超过两次，否则应制定专门返修工艺。返修的焊缝必须进行复探。焊缝组对间隙过大时的处理方法：焊缝间隙过大，应采用堆焊工艺，在坡口的单侧或两侧堆焊，以增加构件长度和减小组装的间隙。 预热及焊后的保温：但板厚

38、大于一定的厚度时，在焊接之前应考虑进行焊前的预热，使母材预热到一定的温度后，再进行焊接。焊接结束后，为避免热量散发过快，进行焊缝焊后的保温。引弧板及引出板的设置：分别设置引弧板及引出板，避免起弧和收弧时，产生焊接缺陷。在焊接完成后，割除引弧板及引出板。防止层状撕裂的节点设计：对于厚板焊接时，应防止出现层状撕裂。对于母材可选用有Z向性能的材料，同时节点的设计应避免采用易出现层状撕裂的节点型式。5.6 焊接检验钢结构的检验包含检查和验收两项内容，因而贯穿于整个焊接过程中，本工程焊接检查阶段和内容见下表所示：检验阶段检验内容焊接施工前焊接接头的组装，坡口的加工，焊接区域清理、引入、引出板安装及衬板贴

39、紧情况焊接施工中焊接材料烘焙、焊工资质，焊接工艺参数，施焊中清理及清根情况s焊接施工后无损探伤和外观检查焊缝的外观检查：钢结构构件检查在焊接后自然冷却到工作环境温度后进行，采取眼睛观察、放大镜和量具检查，焊缝金属表面应平缓过渡焊波均匀，焊缝表面缺陷应符合建筑钢结构焊接的规定。焊接完毕后，清理焊缝表面熔渣及两侧飞溅；检查合格后应在每个焊工施焊的焊缝附近用油漆写上焊工的钢印号或者进行其他有效标识，并作好外观质量记录。一级和二级的外观质量缺陷不得有气孔、夹渣、裂纹和电弧擦伤；一级焊缝同时不得有咬边、根部收缩和未焊满、接头不良等质量缺陷。焊缝余高和错边的允许偏差：焊缝外观质量允许偏差：序号检验项目二级

40、焊缝外观质量要求三级焊缝外观质量要求1未焊满0.2+0.02t且1mm，每100mm长度焊缝内未焊满累积长度25mm0.2+0.04t且2mm，每100mm长度焊缝内未焊满累积长度25mm2根部收缩0.2+0.02t且1mm，长度不限0.2+0.04t且2mm，长度不限3咬边0.05t且0.5mm，连续长度100mm，且焊缝两侧咬边总长10%焊缝长度0.1t且1mm，长度不限4裂纹不允许允许存在长度5mm的弧坑裂纹5电弧擦伤不允许允许个别地方存在电弧擦伤6接头不良缺口深度0.05t，且0.5mm，每1000mm长度焊缝内不得超过1处缺口深度0.1t，且1mm，每1000mm长度焊缝内不得超过1

41、处7表面气孔不允许每50mm长度焊缝内允许存在直径0.4t，且3mm的气孔2个；孔距应6倍孔径8表面夹渣不允许深0.2t，长0.5t且20mm焊缝的内部缺陷检查焊后24小时后，检查外观是否有裂纹，然后进行规定比例的超声波无损检测。无损检测探伤依据钢结构焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级GB1134589。5.7 焊缝返修对于内部缺陷部位须清除（用磨光机或碳弧气刨）后进行返修，返修使用与正式焊相同的焊接工艺进行焊接，返修后应进行复探。同一部位的返修次数不得多于两次，如果多于两次应制定专门的返修方案。5.8焊接顺序整体焊接顺序与安装顺序相符合，首先焊接拱肋底部，然后焊接拱肋对接，最后将拱顶与拱肋

42、焊接连接。拱顶焊接时对称施焊。3-13-23-23-1221111现场焊接截面均为箱型，每条焊缝焊接顺序为：底板-腹板-顶部，最后焊接加劲肋 eq oac(,4) eq oac(,3) eq oac(,2) eq oac(,2) eq oac(,1)现场测量方案6.1 编制依据根据工程测量规范（GB50026-2007）关于钢结构的工程设计施工验收对施工测量精度有关要求，本着“技术先进，确保质量”的原则，制定本施工测量方案，确保圆满完成工程的施工测量任务。6.2测量的基本内容本工程钢结构安装测量工作的主要内容包括：A、控制临时支撑的标高与位置B、主轴线网的建立。C、平面控制网的测放。D、标高的

43、引测。E、拱肋的测量与调整。本工程为三角拱，所以对轴线定位与标高控制要同时作业。测量精度要求较高。6.3测量准备6.3.1 技术准备施工测量准备工作是保证施工测量全过程顺利进行的重要环节，包括图纸的审核，测量定位依据点的交接与校核，测量仪器的检定与校核，测量方案的编制与数据准备，施工场地测量等。1、土建施工的轴线控制点已能满足钢结构测量需要，所以不另设控制点。在钢结构施工时，应请总包提供土建的轴线控制点。2、检查各专业图的平面位置、标高是否有矛盾，预留洞口是否有冲突，及时发现问题，及时向有关人员反映并得到解决。3、对所有进场的仪器设备及人员进行初步调配，并对所有进场的仪器设备重新进行检验。1）

44、测量仪器具的准备：水准仪，2台（一台备用）；经纬仪，2台，全站仪1台。2）仪器的检校：所有进入施工现场的测量仪器均要进行计量检定，不得使用未经检定或已超过检定周期的测量仪器，每月对仪器进行一次自检，确保其始终处于受控状态。6.3.2人员准备1、施工测量组：负责钢结构安装过程的测量工作。本工程的测量小组由3到4名测量人员组成，该小组的每位成员在施工前必须接受培训。2、复测组：负责本单位测量工作的复测检验，组织协调监理及相关管理部门的复测检验工作，由项目部的2名专业测量人员组成。3、复印预定人员的上岗证书，由主任工程师进行技术交底。4、根据图纸条件及工程内部结构特征确定轴线控制网形式。6.4测量方

45、法本工程采用多点测量，在安装施工前，由项目部选派专业测量人员进行标高的引测和轴线网的建立，施工过程中有专业测量人员同时从两个方向对拱肋的轴线定位的标高进行控制，测量结果报项目技术负责人审核，焊接前要对拱肋进行复测，并做好沉降观测记录。示意图如下：由于主要的施工期是在温度较高的时期，在不同时间段，不同温度下，可能得到的测量结果会有较大的差异，为避免出现这种结果，测量的时间段要进行确定，在相对温度比较低的情况下测量，在测量时记录测量的温度，在测量结果中去除温度对测量结果的影响。另外要避免长时间光照后的测量，长时间光照会造成阳面和阴面温度存在较大的差异，由于温度不同，钢结构会产生变形，从而影响测量的

46、精度。本工程拟用全站仪与经纬仪配合使用，通过建立空间坐标系对临时支架及拼装提升过程进行跟踪控制，有我司专业测量工程师依据现场情况建立如下轴线控制网：（1）支座预埋段通过建立的控制网对拼装及提升过程进行控制，支座段主要采用全站仪进行控制，在安装前，由测量人员将支座段底板十字线放到支墩上，示意图如下：控制中心线支座段底部定位示意图通过全站仪将十字线的投影坐标投放到混凝土支墩上，并作出醒目标记，因为构件是倾斜的，所以要对倾斜度进行控制，可选择S3顶部、中点、底部等特征点空间坐标进行调整。控制点如下图：(2)上部拱肋上部拱肋施工测量控制需保证杆件中心线与设计位置吻合，拱肋段施工过程中在吊装单元顶部、中间、底部布置测控点，使用全站仪测量调整。（3）拱顶段拱顶段需保证顶部平整且满足要求，与四肢角度对正。施工时在拱顶侧面布置控制点，使用全站仪测量控制。（4）吊杆桥拱施工完成后安装吊杆，本工程吊杆为柔性拉索，故其控制要点为吊杆两端连接节点。上端