挂车生产线两个典型的工艺改进(共13页)

1、PAGE 专业技术(jsh)论文挂车(guch)生产线中两个(lin )典型的工艺改进（一） 挂车底板由仰焊变平焊的工艺改进设计（二） 由弹簧平衡器代替立柱悬臂实现CO2焊机送丝机构在挂车生产线任意移位的工艺改进设计 （一）挂车底板由仰焊变平焊工艺(gngy)改进设计(shj)半挂工段底板焊接时，原来是工人(gng rn)在底架下仰焊，存在的问题是：1、工人操作难度大、费时费工；2、仰焊的焊缝成形差，；3、不易保证上翼板和W梁与底板的间隙1mm。针对上述问题，为了将该工艺由仰焊变为平焊，本论文提出了在底板焊接组安装链式翻转机的技改方案,并设计了底架翻转后保证底板贴合紧密的“气缸顶紧工装”。在安

2、装过程中对“导轨和链条干涉”、“翻转机立柱调平”、“南北立柱横梁加长”等问题均提出了解决方案。一、半挂车工艺流程简述 传统半挂车的制作工艺流程为：边板、前档、后门总成焊接腹板等离子下料纵梁组对、焊接、校正底架拼焊附件（如工具箱、防护等）焊接底板焊接组对前档合围（边门、后门的上装）焊接打磨返修擦洗、喷涂装配调试交检入库 本方案即是针对上述流程中“底板焊接”工位的工艺改进提出的技改措施。二、实施方案1、设备名称360度链式翻转机2、安装示意E32、E33、E34为车间的工字梁立柱，下图为360度链式翻转机底座定位示意图。 图1 安装(nzhung)位置示意图翻转机的南侧两个立柱位于底板焊接(hnj

3、i)组E33，E34车间立柱之间；北侧两个立柱位于E32，E33车间立柱之间。东西向立柱(l zh)的中心线应与导轨的中心线重合。定位时要保证翻转机南北两立柱的中心距为6米，东西两立柱的中心距为4米。3、安装方式立柱固定方式：本次安装采用150水钻头钻孔，孔深600mm,地埋10根地脚螺栓现浇的方式来固定翻转机立柱，利用10根地脚螺栓在水泥中地埋500mm深的拉力保证立柱不侧倾。见附图。 图2 地脚螺栓(lushun)安装示意图地脚螺栓孔的布置(bzh)方式：地脚螺栓(lushun)孔采用矩形布置，见附图。图3 地脚螺栓孔布置图地脚螺栓连接板：共4件，其作用是作为翻转机立柱的支撑平台。连接板通

4、过紧固垫板的压紧作用紧贴在地平面上。翻转机立柱底板精确定位后需与地脚螺栓连接板焊死。连接板各孔中心要保证与地脚螺栓孔中心一致。见附图。图4 地脚螺栓(lushun)连接板图地脚螺栓(lushun)：共40件，作用是通过连接紧固垫板使地脚螺栓连接板与水泥(shun)地面牢固连接。见附图。本次设计方案适用于先放地脚螺栓后浇筑的情况；如果采用先浇筑后放入地脚螺栓的方式，则需将地脚螺栓底部的十字形叉改进为倒人字型叉，以便于更顺利的插入水泥浇筑层。地脚螺栓伸出地平面85mm，地平面以下500mm与水泥一起浇筑。浇筑后要保证地脚螺栓的铅垂度。在水泥凝固前要调整各地脚螺栓的间距符合图4中各尺寸要求。图5 地

5、脚螺栓(lushun)紧固垫板：共40件，压紧地脚螺栓(lushun)连接板用。见附图。图6 地脚螺栓(lushun)紧固垫板地脚螺栓、连接(linji)板、紧固垫板、螺母紧固示意图如下。图7 连接(linji)板、垫板紧固示意图安装(nzhung)翻转机各立柱、链条及附件等，立柱安装见附图。四个立柱底板外侧按图割孔后穿入对应的地脚螺栓后用垫板压紧并紧固。立柱底板与地脚螺栓连接板四周满焊，焊角高15mm。立柱底板外侧可根据现场情况作适当割裁，保证与连接板满焊。 图8 立柱底板割孔示意图图9 翻转机(zhunj)立柱安装示意图安装时要保证(bozhng)翻转机四个立柱的南北向中心线与现有(xin

6、 yu)两导轨的中心线重合。立柱间南北向横梁改造：原翻转机南北立柱中心距为4米，不能满足半挂工段13米长车身的需求，故需对原南北向横梁加长。加长后，南北立柱中心距将变为6米。南北立柱间横梁如下图，共4件，两两组对并满焊。该横梁可以起到加长和加固的作用。需要注意的是原横梁锯开后，组队该横梁时两边搭接长度要相同。加固完成后，刷与原设备颜色相同的黄漆。 图10 横梁加长段立柱底板的调平：立柱到位后，先调整南北和东西方向，满足图纸要求后，还需对立柱的铅垂度进行调节。具体方法为：先在原立柱底板四角内六角螺栓孔处各焊M18螺母1个，然后旋入螺栓，通过调节四角每个螺栓的旋入深度来调节立柱的铅垂度。检测方法为

7、吊铅垂线的方式目测。4、链条与导轨干涉(gnsh)问题安装完成后，针对(zhndu)链条与导轨的干涉，特提出如下解决方案：按下图结构对导轨进行改造，改造完成(wn chng)后，在翻转时可以去掉活动导轨盖，翻转完成后盖上导轨盖即可。工人操作起来非常方便。图11 导轨改造图5、底板压紧装置为了能使底架翻转后底板与W梁和主纵梁贴合的更加紧密，保证1mm的工艺间隙，特设计并制作了气缸顶紧工装。具体为：底架翻转后放置于两个工艺小车上，将下图所示的气缸顶紧工装放置于两工艺小车中间，该工装可以在导轨上任意移动。利用气缸的顶紧力和底架的自重将底板紧密贴合与底架上，从而保证了主纵梁和W梁与底板的间隙达到工艺要

8、求。该工装已投用，使用效果良好。图12 气缸(q n)顶紧工装三、实施(shsh)效果通过(tnggu)以上设计方案的成功实施，使原来底板焊接组由仰焊变为了平焊，达到了工艺改进的目的。（二） 针对车间立柱悬臂悬挂CO2焊机送丝装置的工艺改进设计挂车生产线改造中遇到的较为棘手的问题是：靠近车间立柱的生产线可以利用“立柱悬臂安装送丝机构”的方式实现CO2焊枪的来回移动，但靠近安全通道一侧的生产线则没有可以利用的立柱来实现以上功能。传统的在车间立柱上固定悬臂装置，安装CO2保护焊机送丝装置，使用中常常存在：占用车间空间大、移动摆臂与线上的挂车干涉、更换焊丝较为麻烦、焊把线不够长且移动起来不方便等问题

9、。为了解决以上问题，该方案设计了一种整体解决办法：1. 在挂车生产主线的两侧根据实际情况安装立柱，立柱的上端焊接斜撑用于安装KBK导轨；2.在斜撑上安装KBK型导轨及吊挂装置、弹簧平衡器等；3.选用型号与送丝装置重量匹配的弹簧平衡器挂起送丝装置，实现送丝装置的上下、前后移动；4.此办法能实现挂车主线两侧送丝装置的方便移动，为送丝装置的设置开辟了更好的悬挂方案。具体(jt)见下图： 图一：KBK导轨及立柱(l zh)安装位置示意图 图二：KBK导轨支撑(zh chng)钢结构图 图三：弹簧平衡器安装用导轨及钢结构图图四：弹簧平衡器总成(zn chn)安装完后示意图 图五：图三中各件号明细(mn x)该方案(fng n)实施并经生产(shngchn)验证后，比传统(chuntng)方式减少了悬臂，节省了很大空间，KBK导轨及弹簧平衡器能实现送丝装置前后上下的方便移动。提高了生产效率。更换焊丝也更为便捷。达到了设计目的。内容总结（1）专