SPC培训教材繁体版

1、.檢查員培訓教材 PAGE 45 /40页：.；第一、第二部分內容供檢查員參考,培訓依相關作業文件執行第一部份:檢查基礎知識部份有關質量的術語. 產品(product):(活動或)過程的結果(ISO90001-2000).通常有下術四種通用的產品類別:_服務(如運輸)_軟件(計算機程序、字典、專利技術)_硬體(復印機零件)_流程性资料(如潤滑油、酒精)許多產品由不同類別的產品構成.過程:一組將輸入轉化為輸出的相互關聯或相互作用的活動.質量(Quality):一組固有特性滿足要求的程度.在工業企業管理中,將質量分為狹義和廣義._狹義:指產品的質量._廣義:除產品質量之外還包括任务質量.1質量是一

2、個具有相對性、時間性和空間性的概念.相對性:質量適合用戶需求的程度會因人而異.時間性:指隨時間的變化對質量的要求有所不同.空間性:指質量的要求因地域環境而異. 2產品質量:是指產品(或服務)的適應性,即產品的运用是能胜利地適合用戶需求程度. 3任务質量:是指為保證和提高產品質量,企業的經營任务、技術任务、管理任务和組織任务的好壞、效率和效果. 4工序質量:是指工序質量要素滿足產品製造質量程度.工序質量要素包括六方面簡稱“5M1E:人(Man):包括人的質量意識、責任心、技術熟練程度,即人的技術素質與思想素質.機器(Machine):包括機床、工藝裝備等製造精度、維修及保養狀態等.资料(Mate

3、rial):包括產品的主要资料、輔助资料的外觀、物理、化學性能等要素.方法(Method):包括加工工藝、操作規程等要素.測量(Measure):包括測量設備、試驗手段、測試方法等要素.環境(Environment):包括溫度、濕度、含塵量、吵音、震動等要素.要求(Requirement):明示的,通常隱含的或必須履行的需求或期望.質量管理(Quality management):在質量方面指揮和控制組織的協調的活動.全面質量管理(Total quality Control):是指“企業全體職工及有關部門同心協力、綜合運用管理技術、專業技術和科學方法,經濟的開發、研製生產和銷售用戶滿意的產品的

4、管理活動, 這裏的質量是廣義的質量.有關質量管理發展三階段的比較如下(表1-1):合格(符合)( Conformity):滿足要求.不合格(不符合) (non conformity):未滿足要求.缺陷(defect):未滿足與預期或規定用途有關的要求.糾正(Correction):為消除已發現的不合格所採取的措施.返工(rework):為使不合格產品符合要求而對其所採取的措施.質量管理發展三個階段的比較 階段 項目產品質量檢查階段統計質量管理階段全面質量管理階段生產特點以手工及 半機械生產為主大量生產現代化大生產管理範圍限於生產現場 質量管理限於生產現場 質量管理產品构成全過程 質量管理管理對

5、象限於產品質量 (狹義質量)從產品質量向任务 質量發展產品質量和任务質量(廣義質量)管理特點事後把關為主把關與部分預防 相結合防檢結合,全面管理管理依據產品質量符合 質量規格按既定標準控制質量以用戶為主,重在 產品適用性管理方法主要用技術檢驗方法應用數理統計方法運用多種管理方法管理標準化標準化程度差由技術標準發展到質量控制標準嚴格標準化,技術、管理標準化管理經濟性忽視經濟性注重經濟性講究經濟性參與管理人員依托檢驗部門和 質量檢驗人員依托技術部門、質量檢驗部門、質量檢驗人員依托全體職工(表1-1)降級(reduce):為使不合格產品符合不同於原有要求而對其等級的改變.返修(repair):為使不

6、合格產品滿足預期用途而對其所採取的措施.(返修與返工不同,返修可影響或改變不合格產品的某些部分;返修包括對以前是合格的產品為重新运用而採取的修復措施,如作為維修的一部分,如對設變部品修復运用) .報廢(scrap):為防止不合格產品原有的預期用途而對其所採取的措施.讓步(concession):對运用或放行不符合規定要求的產品的許可.客觀證據(objective evidence):支持事物存在或其真實性的數據.檢驗(inspection):通過觀察和判斷,適當時結合測量、試驗所進行的符合性評價.試驗(test):按照程式確定一個或多個特性.程式(procedure):為進行某項活動或過程所規

7、定的途徑.特性(characteristic):可區分的特徵._特性可以是固有的或賦予的._特性可以是定性的或定量的._有各種類別的特性.如:物理的(機械的、電的、化學的或生物學的等特徵)感官的(嗅覺、觸覺、味覺、视覺、聽覺)行為的(如:禮貌、誠實、耿直)時間的(如:準時性、可靠性、可用性)人體工效的(如:生理的特性或有關人身平安的特性)功能的(如:飛機的飛行高度等)驗證(Verification):通過提供客觀證據對規定要求已得到滿足的認定.確認(Validation):通過提供客觀證據對特定的預期用途或應用要求已得到滿足的認定.檢驗制度檢驗的目的:_不允許不合格的物料(部件)進入下一道工序

8、._雖然質量控制的重點已逐漸轉向設計、採購、工藝流程等各階段的預防活動,但現階段,檢驗依然是古老而實在的最根本手段.檢驗通常包括:_來料檢驗(IQC Incoming Quality Control )_過程檢驗(IPQC In Process Quality Control)_最終檢驗(FQC Final Quality Control)_出貨檢驗(OQC Outgoing Quality Control)在有的工廠IQC有的稱之為“進料檢驗; IPQC或PQC有的稱之為“過程檢驗,有的稱之為“制程檢驗,我司稱為“制程檢驗,LQC專指拉線上的檢驗, 我司將IPQC與LQC統稱QC;將FQC與

9、OQC統稱QA,由QA實放最終入倉及出貨檢驗.來料檢驗 1.IQC檢驗的實施對象:指從供應商處採購的(或客戶提供的)资料半废品或废品零部件在加工和裝配之前、應進行檢驗,以確定其完全符合規範的要求2.檢驗規範:_相關作業指導:如我司用的、檢查用圖紙等._相關任务指引:如。檢驗項目:_外觀檢驗:普通用目視、手感、限制樣品進行驗證._尺寸檢測:普通用卡尺、千分尺、塞規、三次元等量具驗證._結構檢測:普通用拉力器、扭力計、壓力計等驗證._特性檢測:如電氣的、物理的、化學的、機械的特性.普通採用檢測儀器和特定方法來驗證.檢驗方式:_IQC並不意味覂必然對產品進行實物檢查,有時僅僅是對供應方提供的附屬资料

10、的驗證上._IQC檢查的寬嚴程度與供應商的質量保證程度有一定的關聯.通常.所進的物料.可根據供料廠商的品質性賴度及物料數量、單價、體積等,結合物料的运用去向、可分為全檢、抽檢、免檢._全檢:數量少、單價高、適用於重要來料._抽檢:數量多或經常性物料.為最常用檢查方式._免檢:數量多、單價低.或普通性輔助物料或經認定列為免檢廠商的物料.同時絕大多數進廠的资料是依據供應廠商的檢驗報告來接纳的.5. 檢查結果的断定及合格與不合品的處理,參見具體任务指引(、).過程檢驗 IPQC過程檢驗,又稱制程檢驗.制程控制.屬品質控制之中心.目的 對生產制程中的貨品品質進行控制,及對發現問題,防止生產出在量的不良

11、品.檢驗規範 及或等相關作業文件. 檢驗項目_外觀檢測_尺寸檢測 _性能檢測 _壽命試驗 _特定的檢驗項目._包裝檢驗等檢驗實施方法 首檢,巡檢及抽檢. 檢驗的重點 尺寸檢查和外觀檢查,包裝確認等.異常的處理. 依據及和實施.最終檢驗和出貨檢驗綜述:最終檢驗和試驗是驗證產品完全符合顧客要求的最後機會.當產品復雜時,檢驗活動會被策劃成與生產同步進行.這樣有利於最終檢驗的訊速完成.因此,當把各種零部件組裝成半废品時,有必要把半废品作為最終產品來對待,因為有時候它們在裝配後往往不能再進行單獨的檢驗.出貨檢驗與最終檢驗有時一样、有時更加全面、有時只檢查某些項目、我司就現有產品来說檢查一样項目,同時由Q

12、A部負責實施. 1.檢驗規範.同來料檢驗 2.檢驗項目: _外觀檢測 _尺寸檢測 _性能檢測 _壽命試驗 _特定的檢驗項目. _包裝檢驗等. 3.檢驗方式及檢查結果的断定:依據抽樣計劃進行抽檢.具體作業參見、，相關或等作業文件.如:QA部QA檢查時參照樣辦, 依據檢查指示書並依據客戶提供的標準或自訂標準對所送QA部檢查的貨品進行外觀和尺寸以及強度(功能)的抽樣檢查.對產品的包裝則依據包裝標準書內容進核對檢查.包括包裝方式、箱頭紙上的內容等.一切檢查結果按要求記錄於檢查成績報表中或客戶指定的表格中.常用圖紙符號的認識:(見下表)注:a.形位公差是指被測實際要素的允許變動量.而形狀公差是指單一實際

13、要素的形狀允許的變動量;位置公差是指各實際要素相互之間或它位相對一個或多個基準的位置所允許的變動全量.b.形位公差代號包括:形位公差的有關項目符號、形位公差框格和指引線、形位公差數值和其他有關符號,基準符號(或基準代號).下表列示孔徑公差可用大寫英文字母加數值.如:40H7表示;而軸徑公差呆用小寫英用字母加數值.如:40h7表示;c.其具體公差需對照公差表查出.分 類符號名稱 常用標注符號圓直徑(DIAMETER)R半徑(RADIUS)C倒角(CHAMFERING)+正、負公差(TOLERANCE)夾具3-40a變更符號正方面料MAX最大值(MAXIMUM)MIN最小值(MINIMUM) M最

14、大實體要求 L最小實體要求A1 2 基準目標的標準孔為3+0.1/0 Wx6L含義是方形3+0.1,圓形為6.即長x寬的表示公差法法M3M3-代表公制螺絲規格3-代表螺絲直徑尺寸表示理論尺寸L表示公差部分應用(24)表示參考尺寸,亦可用“24REF表示形狀公差直線度 平面度圓度(真圓) 圓柱度線輪廓度面輪廓度位置公差定向平行度垂直度傾斜度定位同軸度對稱度位置度跳動圓跳動全跳動公差表查法:首先按尺寸項目中的字母查看公差表中的相應字母.例如: 40H7中H或40h7中的h.然後再將尺寸項目40H7中40於縱列中選取介於其公差的那一列,如40在連續相鄰的兩列中同時出現,則查看時以取以下為準.再查看橫

15、列項相對“H7之第7項,表中顯示“+25/0,將查出數值乘以0.001則等於+0.025/0,即尺寸公差為40+0.025/-0(我司运用可比雅圖紙中就有此公差標注). d.上述列表中形位公差的測量在實際任务中指導,同時在此份任务指引中已有詳細解說.e.形狀公差定義:圓跳動:被測實際要素僥基準軸線作無軸向移動回轉,同時,由位置固定的指示器在給定方向上測量的最大與最小讀數之差.全跳動:被測實際要素僥基準軸線作無軸向移動回轉,同時指示器沿理想素線連續移動,由指示器在給方向上測得的最大與最小讀數之差.傾斜度:相對於一個基準平面或基準軸,一個外表、中心面軸線按規定的角度的傾斜方向.垂直度:一個外表,中

16、心平面或軸線與基準面或基準軸線成直角方向.平行度:一個外表或軸對於一個基準平面或基準軸線在一切點上會有相等垂直距離的定向.位置度:由理論正確尺寸決定的某形體的理論正確位置.第二部分:測定器材的运用和日常點檢一.相關知識及定義: _ 測定器材是品質部門進行品質檢驗與試驗必不可少的工具,測定器材的精確與否將直接影響到品質檢驗與試驗的精確度.而正確运用測定器材和日常的點檢保養是維護測定器材精確必不可少的環節. _在GB/T19000-2000中.為確保測量活動的結果有效,要求在必要時:測量設備:a.對照能溯源到國際或國家標準的測量標準,按照規定的時間間隔或在运用前進行校準或檢定.當不存上述標準時,應

17、記錄校準或檢定依據.b.進行調整或必要時再調整.c.得到識別,以確定其校準狀態. d.防止能够使測量結果失效的調整. b.在搬運、維護和貯存期間防止損壞或失效. 1.定義(下述定義.摘自我司) _測定器材:是對包括校正基準、任务儀器、免校儀器的總稱; _校正基準:是指專門用作校正其他測量儀器的標準器具,精準度很高,其校正任务須由外間認可實驗室、原廠或校正服務機構進行,也可由客戶負責進行; _任务儀器:是指普通任务標準及用於測量或/和測試產品合格性的儀器; _外校:一種儀器校正方式.指測定器材定期由外間專業檢測機構進行校正.其校正可溯源到國家/國際標準方式; _內校:一種儀器樣正方式.指由本公司

18、定期對測定器材校正; _免校:對本公司測定器材中某些種類之器材(如輔助測定工具/器材;某些不用做進行断定用的器材等)不用進行校正; _校正合格:一種儀器校正狀態.指本公司之測定器材,經外校或內校合格的狀態. _校正不合格:一種儀器校正狀態.指本公司之測定器材,經外校或內校不合格的狀態. _校正其延長:一種儀器校正狀態.指本公司之測定器材已到校正日期,但可滿足校正期延長規定的,可以將其校正期延長,延長期內認為是校正合格之狀態; _功能性檢查:指檢查測定器材的正常运用性,以调查器材的各種功能能否均能正常运用; _外觀檢查:指對器材的外部形態進行檢查,主要內容有:能否有可見的損傷、能否遺失零部、能否

19、有明顯的異常等; _準確性檢查:用比較的方法,對器材進行測量準確性的断定. 2.常見測定器材的儀器名稱、簡寫(略號)及英文對照一覽表,詳見附表(表2-1).二 .測定器材的运用.1.測定器材的具體运用方法參見各種器材對應之任务指引,我司對每種測定器材均編寫有运用任务指引,如.等等. 2.測定器材运用前必須核對校正日期且負責保管好標貼.遇有標簽損壞必須向計量室報告.由計量室核對校正記錄並發出新標簽. 3.校正標貼. 外校之儀器.由外校機構貼有其專用標識.如QA部所运用之編號為CAL98-0022-2之扭力計. 內校儀器.由計量室貼上本公司“校正合格標貼.無論內校、外校之標貼,均包含有校正(檢定)

20、日期、有效期限、責任人(檢定員)及儀器編號. 4.儀器發生異常情況通常有以下三種情況,必須及時報告處理. _校正時發現 _运用時發現 _日常檢查時發現 5.測定器材运用過程中的管理.每日測量任务開始前,必須先對任务環境進行整理、清潔,不得放置與測量無關的物品,測量平臺(或基準)不能用利器刮擦.應嚴格按照該运用器材的任务指引(或有關文件、說明書等)操作.在每日結束測量任务後,必須清潔器材,放入指定的包裝盒和儀器櫃,對有防護要求的器材,應採取防護措施(如加防護油、除塵等)手套作業、輕拿輕放.三.測定器材的日常點檢.測定器材日常檢查的具體要求參見實施. 第三部分抽樣檢驗與統計技術的應用 一.抽樣檢驗

21、. 1.根本術語. 1樣本:從總體中抽取的,用以測試、判斷總體質量的一部分根本單位. 2樣品:樣本中的每個個體叫樣品. 3樣本大小:是指樣本中所包含的樣品數目,常用n表示.4總體:又叫母體,是研讨或檢驗對象的全體. 5抽樣:從總體中取出一部分個體的過程稱為抽樣. 6批量:一批產品包含的根本單位數量稱為批量.常用N表示. 2.抽樣方法: 抽樣的目的是通過樣本來反應總體.在質量管理中.经常將測試的樣本數據,通過整理加工,找出它們的特性,從而推斷總體的變化規律.趨勢和性質. 因此,進行合理抽樣和選擇抽樣方法非常重要. _隨機抽樣:是指總體中每一個個體都有同等能够的機會被抽到.(隨機抽樣用偶尔的方法抽

22、樣.總體中每個個體均有同樣被抽取的機會). _分層抽樣:分層抽樣是先將總體按照內容亲密相關的主要要素分類或分層、然後在各層中按照隨機原則抽取樣本,分層抽樣可以減少層內差別、添加樣本的代表性. _系統抽樣:又叫機械隨機抽樣,它是在時間和空間上按一定間隔從總體抽取樣本的一種方法.如某台機器生產的零件.每隔1個小時抽取3件. 3.抽樣計劃 抽樣計劃通常有單次抽樣計劃;二次抽樣計劃;多次抽樣計劃. 4.標準MIL-STD-105E抽檢法: 背景資料:1963年,美軍公佈了,並在軍需品採購中加以實施,後歐共體將其改名為;國際標準化組織(ISO)又將其照搬為ISO 2859;日本將它略改,制訂了,於197

23、1年公佈;我國在的基礎上略作修正,稱為GB2828(國家標準);美軍又於1989年公佈了,這是一國際通用的抽樣方案. a. 是根據AQL與樣本代字為抽樣計劃指標的抽檢法,是一種有轉換規則的計數值抽樣檢驗方案.通常依送檢貨品品質之好壞來決定檢測嚴格程度(加嚴檢驗、正常檢驗或放寬檢驗);所謂轉換規則,是在一個抽樣方案內,根據已證實的品質水準,從一個抽樣計劃改變到另一個更寬或更嚴的抽樣計劃的規則.一個抽樣計劃和轉換規則的組合叫做抽樣方案. b. 的檢驗適用範圍: 1.製废品. 2零件(組件)及原料. 3作業及服務 4制程中物料. 5儲存之供應品 6維護(保養)作業 7數據或記錄 8管理程式 c. A

24、QL的設定 _AQL: Acceptance quality Levels(允收質量程度或合格質量程度) _抽樣水準:Inspection Levels;包括特別抽樣檢查水準(Special Inspection Levels)共S-1、S-2、S-3、S-4四級.逐級加嚴.普通(普通)抽樣水準(General Inspection Levels)共I、II、III級,也逐級加嚴. _AQL參照品質要求進行設定,考慮到技術性、經濟性等要素,必須要加以確保的不良率(每100個單位裏的缺點數)是多少?這個不良率的上限就是AQL. 留意:AQL是供貨品質平均的基礎上進行設定的. 1AQL假设設定高於

25、平均值的話,則不合格批次增多,導致本公司生產或运用計劃被打亂,同時 派生選別,特採等不該發惹事件,生產最終處於非經濟狀態. 2AQL假设設定低於平均值的話,本来不合格的批次也變成合格,不良品會更多的流入或流出, 最終呵斥生產停頓,品質下降局面.d. AQL表的具體運用(在實際操作中指導).e. 中對缺點等級的劃分.致命缺點:危害到人身平安的缺點.重缺點:同某一缺點導致該製品完全無法运用或运用壽命極短、性能極差.輕缺點:在該製品的正常运用過程中,沒有任何影響. 二.統計技術的應用. 優良的品質是靠科學的方法管理出來的,QC7手法正是現場品質管理最常用的科學工具之一.檢查表(統計分析表) 1.檢查

26、表是指:以表格的方式,對數據進行簡單的整理分析的一種方法,也有人稱之為“調查表.“統計分析表. “查核表. 2.作用:簡便、直觀地反映數據的分布情況. 3.常用檢查表根據运用的不同,有以下幾種: 1不良品檢查表,如我司機房运用的. 2缺陷類型(位置)調查表 3废品質量調查表(废品檢查、市場的調查) 如下表檢查表(計數用)同樣,管理的改善、管理的維持、都可以运用檢查表進行跟催、核对.不良項目次數尺寸不良外表異物裝配不良其他 (表3-1)層別法(分層法)1.分層法:在質量管理中的數據分層,即將數據按照运用目的,按其性質、來源、影響要素等進行分類.即按某一線索,對資料進行分門別類,統計的方法.分層法

27、通常與質量管理中其他方法一同运用.如將數據分層之後再進行加工整理成分層陈列圖、分層直方圖、分層控制圖等.2.分層的目的:是為查找產生質量問題的缘由.分層的作用是尋找出數據的某項特點或共同點,實際應用中對現場的即時断定有幫助.3.分層時應留意事項. 1 數據分層與搜集數據的目的緊密相聯,目的不同,分層的方法和粗細程度也不同.2 分層要合理,要按不同的層次進行組合分層,讓問題暴露得更清楚. 4.質量特性數據常用的分層方法. 1 按不同時間分.如不同班次. 2 按操作人員分.如新老工人(張三、李四). 3 按运用設備分.如機床的不同型號(A機床和B機床). 4 按操作方法分.如溫度.壓力等(或A方法

28、和B方法). 5 按原资料分.如供料單位,進料時間等(A资料和B资料). 6 其他分層.如按檢驗手段,运用條件,氣候條件等. 5.實例如下: 如某台注塑機三班輪流生產,上周三班所生產產品均為同一產品,結果為:項目 班別早中晚產量(件)10000105009800不良率%0.30.40.1(表3-2) 由上表可得知各班的產量及不良狀況,以便有依據的採取措施.陈列圖(拍拉圖) 1.陈列圖是義大利經濟學家(Pareto)柏拉圖(巴雷特)設計的統計圖延伸,由美國質量管理專家朱蘭敢(J.M.Juran)引入質量管理中. 2.陈列圖是尋找主要問題或影響質量的主要缘由所运用的圖.即在眾多的不良問題中.將問題

29、或狀況進行分類.然後把所得的數據由大到小的陈列,找出關鍵的前幾名,以便解決今後管理的重點.即所謂“關鍵的少數、次要的多數關系. 3.陈列圖的作成要以層別法的項目別(現象別)為前提,依經順位調整過後的統計表作成.具體步驟: 1 列出一切不良項目,並搜集相應時期的數據. 2 將用於陈列圖的不良項目,按數大小進行陈列. 3 按項目分類進行統計,以全部項目100%計算各個項目的百分比.並計算出各項目累計百分比 (表3-3) 4 設定坐標系,填上坐標值. 5 按數據多少,繪出柱狀圖,並在其x軸下方記入項目. 6 按累計比率作陈列曲線,不断到100%(圖3-4)序號不良項目不良數(pcs)佔不良總數(%)

30、累計不良率(%)1破損19547.147.10%2變形9021.768.80%3刮傷6515.884.60%4尺寸不良4510.995.50%5其他194.5100.00%合計 414100% (表3-3)(圖3-4)通過上圖分析,重點管了解決佔80%的前三項不良(不是憑直覺判斷,而是以事實數據為依據),其他剩餘的項目並非全然不予理會,當前幾項不良解決消逝後,後幾位又升上來,成為必須重點對策的不良. 因果圖 1.因果圖(又稱魚骨圖、特性要因圖) 就是將呵斥某項結果的眾多缘由,以系統的方法圖解,亦即以圖來表達結果(特性)與缘由(要因)之間的關系,其形狀像魚骨,又稱魚骨圖. “某項結果的產生,必定

31、有其缘由,應設法利用圖解法找出其缘由來.影響產品質量的要素是多種多樣的.只需找出主要缘由,才干使問題迅速解決.因此,因果圖的構成由“質量問題和“影響要素兩部分組成.主乾大枝表示大缘由、中枝、小枝、細枝表示缘由的逐次展開.2.因果圖的畫法:1確定待分析的質量問題,將其寫在右側的方框內,畫出主乾,箭頭指向右端.2確定該問題中影響質量缘由的分類方法. 普通工序質量問題, 常按其因響要素4M1E(人員、設備、资料、方法、環境)等分類.3將各類項目分別展開,每個中枝表示各項目中呵斥質量問題的一個缘由.4將缘由再展開.分別畫小枝.小枝呵斥中枝的缘由,依次展開,直到細到能採取措施為止.5分析圖上標出的缘由能

32、否有漏,找出主要缘由,作為質量改進的重點. 例如如下(某產品尺寸不良因果圖):原资料機器人總動部環境溫度材質回轉軸各部間隔檢查方法調整壓力顯示器電壓溫度刀具 除塵照明方向彈性硬度方法(圖3-5)跳動尺寸不良 3. 因果圖提供的是抓取重要缘由的工具,所以參加的人員應包含對此項任务具有經驗者,才易奏效.4. 在實際應用中,建立陈列圖須先以層別建立要求目的之統計分析表.建立陈列圖之目的,就是撐握影響品質的“關鍵的少數項目,再利用因果圖針對這些項目构成的主要缘由進行探討.並採取改善措施. 陈列圖.因果圖,檢查表(統計分析表)統稱兩圖一表,在質量管理中常綜合運用(如下圖3-6示).(圖3-6)50100

33、%不良項目別柏拉圖不良別產品別100050%A B C D 其他破損披傷黑點料蓊缺膠縮水產品別特性要因分析破損披傷黑點料花缺膠縮水其它合計A60401001015510240B50151040102030175C1055101552530 150D3525152025510E4510105551595F301053010510100合計2301551501207065105統 計 表 不良項目別 再分析產品別 分析特性要因 散佈圖(相關圖) 1.散佈圖是以點的方式在坐標系上,畫出兩個對應變量的內在關系的圖.用來表示一組成對的數據之間能否有相關性. 2.相關圖的類型通常有以下幾種. 1正相關(水

34、壓與深度) 如a圖 2負相關(油的粘度與溫度) 如b圖3不相關(氣壓與氣溫) 如c圖4弱正相關(身高與體重) 5弱負相關(溫度與步代) cba水壓 深度 溫度 氣溫(圖 3-7) 3.通常縱軸代表結果,橫軸代表缘由. 細數據搜集至少30以上,最好能有50個 1作用:用於確認兩個變量之間能否存在某種內在的聯系,有助於斷明缘由的真假. 2用途:可以用於兩個系統、兩個儀器、兩個人、一個零件在不同時間或不同狀態下的差異評價.直方圖1.直方圖是指對同一數據進行分組、統計,並根據每一組所分佈的數據量畫出柱子狀的圖,也稱“柱狀圖.直方圖的製作牽涉到一些統計學的概念、這裏力求用盡能够簡單的計算來說明.2.直方

35、圖的作用: 弄清眾多數據的分佈狀態,瞭解總體數據的中心和變異,並能以此推測事物總體的發展趨勢.通常可達到以下目的: _評估或檢查制程 _指出採取行動的必要 _量測矯正行動的效應 _比較機械績效 _比較供應商 3.直方圖製作方法(步驟) 1搜集數據並作記錄(要求同一類型數據) 如:某50件產品按其先後順序測量規格為16+8,其特性值列表(x值) (表3-8)(表3-8 )1019112116142018141215161616231314151918171412171616101418201517151613161917152215161416141617151813 2設定組數,並計算全距、組

36、距、組界、中心值.組數:為了便於觀察分佈情況,人為設定的數值區,通常如下(表3-9),本例可分為7組,組數K=7.數據50以內50100100250250以上組數576107121020 (表3-9)第一組的下界值=最小值-最小測量單位/2這樣可以免測量值落在組界上.全距:全體數據的分佈範圍,即極差(R),數據中最大值Xmax與最小值Xmin的差值,本例中 R=Xmax-Xmin=23-10=13RK13組距:等分各組的寬度,代號為h.即 7h=全距 / 組數= = 2.組界:計算第一組的上界與下界限,公式為:本例Xmin= 10- 1/2 = 9.5(其中最小測量單位為1)其餘各組的上、下組

37、界值是:第一組的上限值就是第二組的下界值,第二組的下界加組距就是上界值.如第二組為11.5和13.5,第三組為13.5和15.5計算各組中心值(Xi)即中值.2Xi = 該組下界值+該組上界值11.5+13.5 29.5+11.5 2如X1= =10.5 , X2 = =12.53.記錄各組的數據,整理成頻數分佈表(表3-10)如下:組號組距h(Xi) 中心值頻數統計fi(頻數) eq oac(,1) eq oac(,2)Ui (簡化中心值) eq oac(,3)fi.ui = eq oac(,1) X eq oac(,2) eq oac(,4)fi .ui2= eq oac(,2) X eq

38、 oac(,3)19.511.510.5.3-3-927211.513.512.55-2-1020313.515.514.514-1-1414415.517.516.516000517.519.518.57177619.521.520.5.32612721.523.522.5.23618表(3-10)fi=500fiui=-14fiui2 =984.製作直方圖.橫軸表示測量值的變化,縱軸表示次數,將各組的組界標在橫軸上,各組的次數(頻數)多少,則用柱形畫在各組距上.而直方圖面積之和就是頻數的總和(圖3-11).9.5 11.5 13.5 15.5 17.5 19.5 21.5 23.5 產品(

39、零件)尺寸X2015105頻數(件) (圖3-11) 5.直方圖之作用:在於瞭解制程全貌,可以圖上看出產品質量特徵的分佈狀況、平均程度(準確度)及分散度(精细度),以便判斷工序能否正常、工序能否滿足需求等. (直方圖主要作觀察用:柱狀圖呈鐘形曲線,制程顯得正常且穩定,變異僅來自偶尔性缘由,如是多峰或雙峰,則不正常或制程有兩個標準; 制程中心值與直方圖的平均值和規格中心值能否相近,作為調整制程的依據; 依直方圖的分布情況來衡量能否有才干達到工程才干的程度準) 6.直方圖的分析對象是正常(規)工裝和生產工藝製造的穩定產品,從50100件的產品中抽取30件進行分析,對於車磨、銑等工藝過程,可分六次,

40、每次抽取5件,對於注塑件,可在整批生產過程中分30次,每次一件,而對於粉末冶金之類的燒結工藝過程,可以從每爐中抽取,直至滿30件.4.直方圖與工序才干(制程才干). 在直方圖的基礎上,我們瞭解工序才干,關於工序才干的判斷是通過工序才干指數的計算來確定,我司中對工序才干的計算及判斷已有很詳細介紹,在這裏再略作說明: 1有關定義及公式說明. _工序才干:是指工序的加工品質滿足標準的才干. _工序才干指數:是指工序才干滿足產品品質標準(產品規格、公差)的程度.普通以CP或CPK表示. CP 適用於品質標準規格的中心值與實測數據的分佈中心值一致,即無偏離的情況下. CPK適用於品質標準規格的中心值與實

41、測數據的分佈中心不一致,即有偏離的情況下.X i=1 Xi =10+14+. . .+13=15.3 n 50 n (工序才干與生產才干的有覂本質的區別,工序才干是指品質上所能達到的程度,而生產才干是指數量上所能達到的程度.)X 樣本數據平均數: 以前面(3.直方圖製作表3-8)中的數據為例: = 亦也可通過如下計算得出:統計落入各組的頻數fi(或各組數值出現的次數).計算各組簡化的中心值ui以頻數(fi)最大的一欄的中心值Xi為X0 , 用下式解定各組的Ui值(中心值).各組中心值Xi-Xh14.5-16.5212.5-16.5210.5-16.5 2Ui= 如U1= = -3、 U2= =

42、-2 、U3= =-1等 計算中心值與簡化頻數之乘積,即fiuifi.uifi計算頻數與簡化中心值平方的乘積,即fi.ui2 .-1850 計算平均值可用簡化公式 X=X。+ h 本例X=16.5+2x =15.78(xi-x)i = 1 1n2 _S樣本標準偏向,在上述計算基礎上. 2i = 1 n-1S= 當n足夠大時 S= (xi-x ) 亦可用簡化公式: 2fi.uifi fi.ui fi 2 S=h 本例中S=2x 98/50-(-18/50)2 = 2x 1.96-0.1296 =2.7 _ : 總體數據的平均值._: 總體標準差.代表離散程度(離中趨勢). 這裏,必須清楚,我們所

43、關注的是總體數據的質量特性值,而總體數據的質量特性值是通過樣本數據的質量特性值反應出來的. 我們利用樣本平均值X近似替代總體平均值,利用樣本標準偏向S近似替代總體標準差.即 X . S.由於為總體參數,故必須在穩定的和受控制的狀態下進行評估.而從樣本中測量的每個樣品的質量數據往往是參差不齊,說明數據有波動,樣本標準偏向就是用來度量數據波動幅度大小的一個重要特性值.同樣,這個特性值和這裏所研讨的其他特性值一樣,前提條件是在固定的生產要素及在穩定的受控制的狀態下產生的._T公差(規格的公差幅度)= SU(規格上限) -SL(規格下限) 這裏,T反映的是產品的技術要求,亦可了解為客戶的要求,而S則反

44、映的是過程加工的質量(即本企業的控制範圍),所以在制程才干指數Cp中將6與T比較,就反映了過程加工質量滿足產品技術要求的程度(也即企業產品的控制範圍滿足客戶要求的程度).X T / 2樣本數據平均值-規格中心值_Ca制程準確度公差 / 2Ca= = Ca反應的是實際平均值(樣本數據平均值)與規格中心值之間的偏向程度,因此Ca的值愈小表示品質愈接近規格要求的水準.Ca值是負時,表示實績值偏低,Ca值是正時是偏高(如下圖示)XSL T Su 這裏X與重合0X -T / 2T / 2Ca= = =0 (圖3-12)X SL T SU 這裏Ca為負,實績值偏低, 相反,則實績值偏高. (圖3-13)

45、_CP制程精细度CP反應的是制程變異寬度與規格公差範圍的相差之情形.與Ca相反,CP是愈大愈好.T6規格公差6規格許容差6 CP= = =SLSu3 2 1 1 2 3(圖3-14)這裏為什麼定6,是通過本钱與品質的綜合考慮,如圖3-14所示,6個時,其制程才干所控制的合格率為99.73%,不論與取何值,產品的質量特征值落在-3, +3 范圍內的概率為99.73%,這是通過計算的精確值(但必須是正態分布情況下),而單邊的不良率為0.%,總不合格率為0.27%。T64386T6在公式CP= 中,有如下三種情況: a.當T=8時,CP= = = =1.33 CP1.33時,不良率為0.0063%.

46、T6 b.當T=6時,CP=1,不良率為0.27%LSLUSLT c.當T6時,CP= 1,上述三種情況見圖示如下: 此圖所述之不良率均指穩態控下的情況.LSLUSLLSLTUSL(圖3-15)TUCL CL LCL一組二組三組四組組別 準確度 精细度 一 x 二 x 三 x x 四 (圖3-16) 了解Ca(準確度)和CP(精確度)之後,就可以通過直方圖了解制程的全貌,可以從直方圖中看出分布之中 心傾向(準確度)及分配之形狀,分布狀態(精细度)與規格的關系.(如圖3-16) (a)準確度與精细度 規格上表中可看出,一組的產品準確度雖然可以但精刻度差,二組剛好相反,三組準確度及精確度都差,四組

47、兩者皆可以.(b)分配形狀(參閱右圖) 圖A:常態,左右對稱,顯示制程大致穩定、正常. 圖 A 圖B:偏態,應有人為要素. 偏右型:例如微量成分的含有率等,不能取到某值以下的 的值時,所出現的形狀;偏左型:例如成分含有高純度的含有率等,不能取 到某值以上的值時,就會出現的形狀。總結: 此種情況是問題出現最多的,通常缘由有 圖 B (a) 在產品的各項參數中,有含有成分相對較高或較低的數據滲入。針對此缘由應立刻去找,便於修正。 (b) 制程中已有一些小變異,並採取了一些有效的改善措施或小充異常剛開始。 圖C:雙峰型. 制程內能够有2種不同之組合 總結: 此種情況的產生,在製造業中,最主要的原 因

48、普通為混合不同特性的數據,能够缘由如下: 圖 (a) 有兩種分配相混合,例如兩台機台或兩種不同原料間有差異時,會出現此種情況,因測定值受不同的缘由影響,應予層別後再作直方圖; (b) 除上面缘由外,且整個分布正好在規定要求之內,檢驗人員又對正態分布有一定的認知, 也有能够是做出的假數據,此種狀況極少。 (c) 在過程中因有問題產生,而做了較大調整時,也有能够出現此情況. 圖：絕壁形(也稱切邊形或斷裂形)總結:此情況對於品質要求較嚴時產生機率會很高,普通會有如下幾種缘由導致此狀況: (a) 產品經全檢過,或制程本身經全檢會出 或 現的形狀; (b) 在注塑和衝壓制程中,當測量精度 足夠時,制程中

49、模具有較大松動或磨損時也會出現此情況; 圖 D (c) 當分析的數據時間過長,而測量頻率很小時,在分析總體狀況有能够出現,如每23天量測 3 4 個數據,而分析1個月或兩個月時的數據會出現此種情況.圖E：缺齒形(也稱凹凸不平形)總結:高低不一,有缺齒情形,因測定值或換算方法有偏向,次數分配不妥當所构成.普通會有如下幾種缘由導致產生此狀況: 作圖時分組太多,但這種機率很少; 檢驗員對測定值有偏好現象,如對5、10之數偏好; 有一定經驗人員做的不太好的假數據; 測量儀器精细度不夠,而品質又要求較精细,對量測的數據需求做適當的估計時,也能够出現此情況; 圖 E 較多特性差異較大的數據參混到一同,如假

50、设有此缘由,應層別之後再來分析.圖F:離島型(二山脫離形)總結:在右端或左端构成小島,較易分析, 普通會有如下幾種缘由導致產生此狀況:數據輸入人員在輸入過程中,有誤輸入,如將 10.01輸成10.1或10.01等;在制成中有較少其它物料或缘由混入,此種情 圖 F 況要立刻查明,有利於做標準化的準確性,否則不利於物料特性的分析;直方圖制造過程中數據較少,但分組過多.此種狀況應留意培訓或採用專業工具軟件來做,以減少人為的失誤;機台設備在過程中有出現特殊缘由,已產生了一些變異. 圖G:高原形總結:不同來均值的分配混在一同,應層別之後再作直方圖比較. 出現此狀況缘由普通會有如下幾種: 新人所做的假數據

51、; 檢查人員在實際量測過程中,沒有按要求量測個數,或規定的量測的數據太少或太多,如對某電子原件每次只量測兩個(要求45個以上). 圖 G 量測儀器精度不夠,如遇此項品質要求不嚴,此種情況應考慮減少抽樣並逐渐放棄量測;如 遇品質要求很嚴,必須改善量測儀器精度; 品質普通,經過全檢的數據. 圖H：不規則形總結:形狀為不規則狀態或幾種狀態混合,普通不會出現 此種情況,缘由通常有:純粹是不熟习正態分布人員做的假數據, 普通為新手所做;直方圖作法不對,如組數應用不對;數據太多或太少;品質實在太差,而經過全檢的數據. 圖 H圖圖AULSL(c)圖形與規格比較圖A：成常態分配，且均落於規格界限之內準確度、精

52、细度均可圖B 圖B:平均值偏低,部分 比例超過下限(準確度差)ULSL圖C 圖C:平均值偏高,部分圖E圖D比例超過上限(準確度差) 圖D:產品變異大,品質不勻,精细度差,應改善變異或放寬規格.圖E:產品變異太小,可能品質過剩.(圖3-18) _CPK,制程才干指數,是結合Ca、Cp的聯合指標. a. Cpk=( 1- Ca ).CP 施樂對cp和cpk之要求 1).當Ca=0時 Cpk=CP cp6.00 低波動 cpk2.5 正常生產 2).當Ca=0.25時 Cpk=0.75cp 2.50cp6.0中波動 1.77cpk2.5 x - r控制生產 3).當Ca=0.5時 Cpk=0.5cp

53、 cp2.50 高波動 1.33cpk1.77 公差修正 4).當Ca=0.75時 Cpk=0.25cp cpk1.33 模具修正 5).當Ca=1時 Cpk=0.Su - X x - SL3 3 Ca的偏移量越大,Cpk越小. b.Cpk=min( , ),該公式是分布中心與公差中心偏離情況的另一種表示方法.2.Cp與Cpk的比較. 無偏移的Cp表示過程加工的均勻性,即“質量才干,Cp越大,則其質量特性值的分布越苗條,質量才干越強. 而有偏移的Cpk表示過程中心X與公差中心的偏移情況,Cpk越大,則二者偏移越小,即過程中心對公差中心越接近,是過程的“質量才干與“管理才干的綜合.3.Ca、Cp

54、、Cpk的計算公式、断定方法及在雙邊規格,單邊規格的不同等級劃分列表如下:代號意義計算公式等級分級基準能否需求 改進雙邊規格時單邊規格時Ca準確度制程準確度或偏移系數,拽對規格中心的偏移率(比較制程分配中心與規格平均值一致的情形)X - uT / 2Ca=無A C0.125狀況良好B0.125 C 0.25接受C0.25 C 0.5條件接受D0.5 C必須改進CP精细度制程精细度(比較制程分散寬度與公差范圍)T6CP=SU- X3CP=A1.33Cp狀況良好B1.00Cp1.33接受X - SL3CP=C0.67Cp1.00條件接受DCp0.67必須改進Cpk制程才干指數綜合評價指數 (綜合C

55、a與Cp 二者之指數)Cpk=(1- Ca )CPX-SL3SU - X3 CPK=CPb.Cpk=Min ( , )A1.33Cpk狀況良好B1.00Cpk1.33接受C0.67Cpk1.00條件接受DCpk0.67必須改進 (表 3 19 )注:上表中之符號意義如下:a).U=規格中心;b).T(公差)=SU-SL=規格上限-規格下限;c)=制程分配之群體標準差估計值;d)X=制程分配之平均值.X SL3SU - X3 e) Cpk: (a) (1- Ca )cp (b)MIN( , ) 4.由於Cpk是綜合Ca與Cp之聯合指標。因此,CP大,不等於CPK大,同樣Ca小不等於Cpk大. 5

56、.舉例: _雙邊規格時a規格 :281+30 (251311)b樣本數:n = 10 xi 278+.+276 n 10實測值:278;277;279;272;270;281;282;273;269;276. c.平均值 X= = =275.7 (278-275.7)2 +(277-275.7)2 +.+(276-275.7)2n-1 d.=S= =4.523606x4.523T6 e.CP= = =2.21 275.7-281 30 X - T / 2 f.Ca= = =-0.1767g. Cpk=(1- Ca )Xcp=(1- -0.1767 )x2.21=1.82275.7-251 3X

57、4.523X - LSL3或cpk= = =1.82_單邊規格時:a.規格值:0.4b.樣本數:n=50.175+0.1+0.2+0.2+0.125 5 實測值:0.175 ; 0.1 ; 0.2 ; 0.2 ; 0.12514c.X = =0.16d.= x (0.175-0.16)2+.+(0.125-0.16)2 =0.0454規格-x 30.4 - 0.163x0.0454e.Ca不適用.f.Cpk=cp= = =1.766.通過上述對過程才干(工序才干)的分析阐明;呵斥不良品的主要缘由有兩種,一種是變異過大,精细度不夠,即CP偏小;另一種是過中心偏移過大,準確度不夠,即 Ca 偏大.

58、a.引起變異過大的缘由主要有 _生產過程變太大 _來料變異太大或不穩定. _由於設計而呵斥的公差不合理.b.引起過程中心移動的缘由主要有: _設備不穩定 _任务人員操作有錯誤. _測試過程本身存在偏向.c.根據上述缘由分析,改善過程才干的方法主要有如下幾種: _設定合理公差 _操作過程盡量標準化 _對員工進行全面技艺培訓和質量意識培訓 _開展全面生產保養活動和“5S活動. _利用SPC控制生產過程,使生產過程在受控的狀態下進行.控制圖(控制圖)一.SPC與控制圖. 1.什麼是SPC? SPC即英文Statistical Process Control (統計過程控制)的縮寫.SPC就是利用統計

59、技術對過程中的各個階段進行監控,從而達到保證產品質量的目的. 1924年美國人休哈特(W.A.Shewhart)首創過程控制(Process Control)理論及監控過程的工具_控制圖(Control Chart),現今統稱之為SPC.由於控制圖可用於直接控制,也可用來診斷過程,故是質量管理七個工具的中心. 2.控制圖. 前面介紹的統計方法如陈列圖、直方圖等根本上是反應質量數據在某段時間結束時的靜止狀態.但質量控制的關鍵是進行預防.這就要求我們了解過去,分析現狀並預測未來的質量狀況,而控制圖就是一種可在現場直接研讨質量數據隨時間變化的統計規律的動態方法.1.控制圖(Control Chart

60、)是對過程質量特性值進行測定、記錄、評估和監察過程能否處於控制態的一種用統計方法設計的圖. 控制圖是判別生產工序過程能否處於控制狀態的一種手段,利用它可以區分質量波動终究是由偶尔缘由引起的還是由系統缘由引起的.2控制圖的根本格式如圖3-20所示:圖上有中心線(記為CL-Control Limit)上控制界限(記為UCL-Upper Control Limit)下控制界限(記為LCL-Lower Control Limit)UCLCLLCL 質量特性值(圖 3 - 20 )時間(樣本組號)兩條控制界線普通用虛線表示.橫坐標是以時間先後陈列的樣本組號,縱坐標是質量特性值或樣本統計量.3.控制圖的統