涂装通用工艺规范资料

1、 / 6工2文件文件编号版本号标题：涂装通用工艺规范修改状态页码第1页共6页1.适用范围本标准规定了涂装施工过程中涂装施工原则、涂装前处理施工操作规程、调漆通用技术要求、喷涂、刷涂、刮灰与打磨操作规程、整车与典型零部件涂装工艺流程等。本标准不适用于酸洗磷化、电泳、抛（喷）丸、粉末喷涂、高压无气喷涂、静电喷涂 等成套设备和流水线的设备操作规程。2.引用标准下列标准对于本标准的应用是必不可少的。凡是注日期的引用标准，仅所注日期的版 本适用于本标准。凡是不注日期的引用标准，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本 标准。GB 2894安全标志及使用导则GB 6514涂装作业安全规程涂漆工艺安全及其通风

2、净化GB 7692涂装作业安全规程涂漆前处理工艺安全及其通风净化GB/T 8923涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级GB/T 11651个体防护装备选用规范GB/T 12801生产过程安全卫生要求总则GB 12942涂装作业安全规程有限空间作业安全技术要求GB 14444涂装作业安全规程 喷漆室安全技术规定3涂装施工原则涂装施工人员应经基础知识和专业培训并考核合格方能上岗操作。涂装作业应满足 GB 6514 GB 7692和GB/T 12801要求；施工环境、原材料、工具 设备及操作工的劳动保护没达到要求不得施工。前处理及上道工序不合格不得进行涂装施工，底漆不合格的零件不得打密封胶或刮灰 处理。

3、零部件在涂装施工过程中不得交叉污染，离地高度应大于500mm4涂装前处理施工操作规程薄板件涂装前处理所有薄板件工2文件文件编号版本号标题：涂装通用工艺规范修改状态页码第2页共6页后续要求加工且未预处理的零件表面经除油、打磨、除锈、去氧化皮处理后喷涂预处理车 间可焊型防锈底漆，漆膜厚度为 2025 mi对于油污或锈蚀较为严重的零件，应在零件进入抛（喷）丸前进行人工除油或打磨 处理，除油剂首选水溶性清洗剂，也可选用200#容剂汽油；除锈用80目砂纸或0#砂布。漆烘干后，应用120180目砂纸仔细打磨一遍，缝隙处应挤涂焊缝密封胶保护（碰 焊件可预先打好碰焊胶）；有缺陷的地方，可填补原子灰刮平。中厚板

4、结构件涂装前处理中厚板结构件涂装前处理可采用板材预处理或结构件总成后抛丸处理的方式，达到 GB/T 8923中Sa2.5级标准；此时，零件表面均无可见的油脂、污垢、氧化皮、铁锈和油 漆涂层等附着物，表面应显示均匀的金属色泽。板材预处理后应立即喷涂 H06-88车间底漆（线型环氧快干底漆），漆膜厚度10 15项零件焊接成型后，应对焊逢烧损部位进行喷丸处理。结构件总成抛（喷）丸处理的零件，应将零件内外积存的钢丸或砂粒彻底清理干净， 并用压缩空气和200#容剂汽油清除零件表面的灰尘和油污。对于不许抛丸和油漆的公差配合面、螺纹等，进抛（喷）丸室前应用橡胶堵头、夹 板、保护套等工具严密保护。机加工件涂装

5、前处理为增加底漆与机加工面的附着力，机加工件涂装前推荐采用磷化处理或喷砂处理。对于只能采用人工处理的机加工件，以及局部加工或电镀后局部需做油漆的零件， 应除油后用80目砂纸打磨处理，达到 GB/T 8923中St3级标准，并迅速喷涂3545 mB 的EP底漆（多功能合金底漆）。粉末喷涂及耐热耐油漆前处理液压系统、气路系统钢管、贮气筒及支架、挡泥板、工具箱、液压油箱、弹簧类、 支架类、各类阀体外表面及罩壳等小型结构件推荐采用喷塑处理。所有需喷塑或涂耐热耐油漆的零件，都必须经过严格的除油、除锈及磷化处理，并 彻底干燥；磷化膜重为2g/m25g/m2,应符合GB/T 6807要求。5调漆通用技术要求

6、工2文件文件编号版本号标题：涂装通用工艺规范修改状态页码第3页共6页各单位应有专人负责油漆的保管和调配；所有油漆和辅料必须遵照“先到先用，后到 后用”的原则，不同厂家生产的油漆和辅料不得相互混用。一股原漆的保质期为12个月，固化剂的保质期为6个月，严禁使用过期的原漆和固 化剂。开桶前必须检查核对油漆品种、颜色、生产批号、专用固化剂、专用稀释剂，确定无 误后方可进行调配；调漆前应先估算好当前两小时的油漆用量， 遵循“宁少勿多”的原则; 同品种同颜色的油漆，前一桶未用完，不得开启另一桶。要用油漆的前一天，将要开的漆桶倒置；第二天开桶前，应将油漆桶反复摇动和滚动， 各十次左右；开桶后，应用干净的木棍

7、或铁棍将桶内油漆充分搅拌约 5分钟，直至搅拌均 匀，至感觉桶底无沉积、漆内无结团，方可将油漆倒出。发现桶内油漆有不溶的结块或杂质，应通知质量部门进行复查，质量部门根据复查结 果提出处理意见；若同意回用，须用 200目铜网过滤。喷涂粘度为1426秒，刷涂粘度为2535秒，详细指标根据不同漆种、气温和工具 而定；每一漆种的涂装施工粘度应参照各喷涂设备和油漆使用说明书调配，每次调漆应当用“涂-4杯”检测粘度是否达到工艺要求。调配好的底漆应使用80120目滤网过滤，面漆和中涂漆应使用200目以上的滤网过 滤；涂料过滤时，不要使用硬质的工具在网筛内搅拌，以免损坏网筛。双组份油漆调配后的有效使用期一般为

8、4小时，调配好的油漆必须在有效期内用完， 不允许有过期和浪费现象。6喷涂施工操作规程喷涂施工应在喷漆室内进行，并满足 GB 14444中要求；对于在涂装作业区施工的零 部件和整车涂装，必须确保场地清洁卫生、空气流通、光线充足，作业区相互隔离，不得 有交叉污染现象。当湿度大于85、气温低于5c时，应采取必要的防潮或升温措施，确保涂装施工质 量。涂装施工所使用的压缩空气必须采取油水分离措施，确保干燥、洁净，压力应稳定在0.4 MPa 0.6MP3工2文件文件编号版本号标题：涂装通用工艺规范修改状态页码第4页共6页推荐使用集中供漆系统和混气喷枪（选用静电喷枪更好），面漆喷涂优先选用PQ-2型 进口喷

9、枪或合资企业生产的品牌喷枪，淘汰 PQ-1型对口喷枪，喷枪口径不得大于 2.5mm 6.5喷涂施工应遵循“从上到下、由里至外、先难后易”的原则，喷枪与喷涂面应始终保 持垂直匀速，枪咀与零件距离为 150mmr250mm喷枪移动速度为300mm/s 50Omm/s喷 枪最大移动宽度为500 mm- 700mm相邻两枪重叠宽度为1/2 ,底漆喷涂粘度为22s28s（涂-4杯，下同），面漆喷涂粘度为18s25s。7刷涂施工操作规程对于零件内角、尖角、拐角、边缝等易喷漏的地方，或喷涂局部缺陷，可选用刷涂 施工；对于外观要求不高的工装、设备等，也可选用刷涂施工。常用的漆刷有扁形刷、圆形刷、板刷、歪柄刷、

10、排笔刷等几种形状；新漆刷使用前， 要在0#布上来回摩擦漆刷毛头部，把刷毛磨顺并使刷毛柔软，然后除净漆刷中的残毛 和粉尘。刷漆时一般用右手的拇指和其余四指紧捏刷柄下部，拇指捏正面，其余四指捏背面； 刷漆时刷柄应始终和被涂物表面垂直，刷毛的 1/2长度顺一个方向贴附在被涂物表面。刷涂时沾涂料、涂布、抹平、修整应连贯不停顿；涂布和抹平操作时，漆刷始终处于 垂直；休整时，漆刷应当向运动方向倾斜。8刮灰与打磨施工操作规程对于影响产品外观的缺陷，如凹坑、碰伤、划伤、轮廓不清等，可用原子灰（不饱和 聚脂腻子）刮平；原子灰的最终厚度应0 1/2板厚，最大厚度为3mm对于超过此厚度的 缺陷，应采取事先校正、补焊

11、、修磨的修补措施。对于零部件刮灰，应在底漆施工合格并干燥后进行；对于整车刮灰，应对缺陷处打磨 露出底漆后进行；若缺陷或打磨露出金属底层，应补涂EP底漆。原子灰开桶后应搅拌均匀，原子灰与固化剂严格按说明书比例 （一般为20: 1）调配， 使用前应与固化剂充分拌合均匀；预估一次刮补时间与份量，调拌相应份量原子灰，少量 多次，避免浪费；调配好的原子灰必须在 10min内用完。刮灰工具应根据缺陷和表面状况分别选用铲形刮刀或钢皮刮刀（小面积刮涂）、塑料刮刀或胶木刮刀（大面积刮涂）、橡胶刮刀或尼龙刮刀（曲线和弯角处刮涂）。工2文件文件编号版本号标题：涂装通用工艺规范修改状态页码第5页共6页刮灰步骤应按“先

12、上后刮”(即先上腻子摊匀后，再收刮平整)或“带上带刮”(即边上腻子边收刮平整)，达到“方向一致、厚度均匀、收边平整、过渡均匀”的要求，防止 卷边、开裂、气孔、砂眼、收缩等缺陷。原子灰干透后用180#320#K砂纸沾蘸溶剂汽油磨平；此过程可反复进行，波浪明 显处和缺陷严重处应满刮灰处理，砂纹及针眼处应刮特幼灰(幼眼灰)修补，直至平整光 滑，最后用压缩空气吹净。打磨具有清除底材表面上的杂物(如毛刺、浮锈、油污、灰尘等)、提高涂装对象表面平整度(如刮灰表面)、增强涂层的附着力(如光滑表面、旧漆表面)等三大功能。打 磨操作应当注意：(1)打磨必须在基层或腻子干燥后进行，以免黏附砂纸影响效果；(2)不耐

13、水的基层和腻子不能用水湿磨，如有必要，可用200#容剂汽油湿磨；(3)砂纸的粗细要根据被磨表面的最终涂层效果来决定，要按从粗到细的施工顺序，以 最后涂层不见打磨痕迹为准；(4)手工打磨应将砂纸包在打磨垫块上，往复用力推动，不能只用一两个手指压着砂纸 打磨，以免影响打磨的平整度；(5)机械打磨常用气动打磨机，将砂纸粘附于打磨圆盘上，在基层表面均匀推动，严禁局部用力按压，以免过载受损或磨削过度；(6)打磨后应清除表面的灰尘，以利下道工序的进行；(7)打磨后检查基层的平整度，在侧面光照下无明显凹凸和批刮痕迹、无粗糙感觉、边 角与圆弧过渡自然圆润、表面光滑为合格。9安全、卫生、环保与劳动保护注意事项涂装施工与管理人员必须具备防火、防爆、防毒基本知识，能够熟练使用消防救生装 置，掌握工作区域内可能对人体和环境造成危害的危险因素及其防范措施。涂装施工现场应有必备的消防与安全防护措施，安全标识应符合GB 2894中要求。涂装施工人员上岗前必须正确穿戴全套防护用品，并符合GB/T 11651中要求