复合挤出机头模具发展现状

1、复合挤出机头模具的发展现状在一个典型复合挤出机头中，每一层聚合物的熔体从模板的底部进入机头，经过通道达到螺旋形分布系统。熔体通过螺旋部分分散均匀，各层聚合物熔体在各自的通道内，最后经口模成型面汇合成定型产品。从许多吹塑薄膜的挤出机头中可以看到，聚合物熔体是通过模板的机头底部中间传递上去的。模板要保证所有通道供给螺旋形分布系统相同的熔体流量。最典型的模板结构有两种，即通道式复合挤出机头与环形复合挤出机头。通道式复合挤出成型机头图1是通道式复合挤出成型机头。内层的熔体流道是相当简单的。外层聚合物熔体由外层进料口进入，沿着模板中心轴上的流槽流动，在机头底地分裂成若干细流熔体，这些细流熔体平行流往轴向

2、模板，进入径向通道，再由从通道流入外层螺旋分布处，通过螺旋分布分散均匀。/f外流槽内流槽图1是通道式复合挤出成型机头Fig.1Dieofchannelco-extruder环形复合挤出成型机头外流槽内流槽图2环形复合挤出成型机头Fig2.Dieofnanularco一extruder环形复合挤出成型机头在图2表示，内层设计与通道式复合挤出成型机头完全相同。然而，其它层采用同心圆筒形成一条道路，把聚合物熔体从挤出机接运送至螺旋分布系统的通道。同心圆筒多少由复合层数来决定。每个圆筒也采用侧向进料分布系统，它有助于在环形机头均布聚合物熔体。通道设计是一种比较好的传送聚合物熔体的方法，它能结予熔体最少

3、压力降和最低熔体停留时的可能性。其主要原因是通道设计使聚合物熔体在流动时比环形设计暴露较小的表面区域，复合层数增加和每层流量减少时显得更为重要。芯棒式共挤复合成型机头芯棒式复合挤出成型工艺，聚合物熔体从侧口进入，内外层材料经过长短不一呈锥形的细流道流向模口，如图2一3。熔体从侧口进入后先充满和流动方向一致的储槽，然后呈环状挤入很细的锥形流道与其他层材料共同挤出。由于流道方向与挤出方向一致,挤出压力大，管道基本没有滞留层，阻力小，流体在流道里停留时间短。芯棒式复合挤出成型机头加工相对容易，适用于共挤复合层数较少的复合挤出成型机头，因多层造成机头尺寸庞大，最外层与最内层树脂融体流速差随层数增加而加

4、大。靠近外层树脂融体流速缓慢，易产生物料滞留不利于长期稳定生产，对于热稳定性相对较差的树脂尤为不利，如EVOH。同时内、外层温度相互干扰较大，温差也较大，造成对树脂选择相对苛刻一些。I虽义尺寸3熔体c熔休A侧向进料口-熔体B图3芯棒式共挤模具结构Fig.3DieofMandrilco一extruder堆叠式复合挤出成型机头图4堆叠式复合挤出模具熔体E.熔体DFig.4DieofPileco一一extruder堆叠式共挤模具设计由图4表示。堆叠式共挤复合成型机头加工难度较大，成型机头密封要求高。锥形堆叠式更适于多层复合挤出机头，较好解决了密封问题，减小高聚物融体与机头接触面积，但加工难度更高。这

5、种设计是重新确定分布系统。分布系统是多机头轴向正交，每个分布系统平行,其表面区域的位置是独立的。这种分布系统可以减少聚合物熔体在分布区域的流露表面。所以通道式复合挤出成型机头与新的多层结构设计都用于生产产量高、质量好的多层薄膜。这种机头设计有较低的流经表面，但其内层例外，内层有着较大的流经表面，这是与环形内表面、多层流道部位有关。一般说来，这没有什么影响，因为表皮层是相当稳定的聚合物。由于新机头结构提供的流径表面相对减少，它与常用的环形模设计相比较，明显优越。三层复合挤出成型机头三层复合挤出成型机头可以设计成以下形式。流道和环形机头外层流道相似，要是辅机进口位置的变化。外2流边I内锐流逍“人字滦道理接监图5.三层复合挤出机头Fig.5Dieofthree一layerco一extruder三层复合挤出流道机头结构如图2一5所示，该机头结构是以上述环形流道设计为基础,同时分析了塑料的塑化性能，并合理优化，利用它们各自的结构特点，设计出用两台挤出机生产三层塑料管材的机头。机头结构简单，容易制造，造价较低。为使塑料能均匀地充满各自模腔，在芯棒的成型平直段又增设了一段缓冲槽。使塑料进入缓冲槽中进行充分降压、松弛，同时对于未能塑化好的塑料在缓冲槽中进一步塑化均匀。为了增加三层管材塑料界面接触强度。在设计平直定型段时可略增加适当