生产制造质量管理流程及工序改进功能模块

1、中国(zhn u)铝业公司业务系统流程及工序改进功能模块仅供中国(zhn u)铝业公司内部使用2013年12月共四十八页2 流程及工序改进模块(m kui)是CBS生产/运营支柱下47个功能模块之一1 安全环保以公司现有安全环保体系(tx)为准，此模块仅作参考本文重点投资项目管理模块生产制造模块 质量管理采购与供应商管理模块生产制造模块 能源效率供应链管理模块生产制造模块 装备维护生产制造模块 安全环保1生产制造模块 生产管理物料管理技术分析与标准管理OEE管理现场管理启动管理 生产控制行为安全职业病预防设备设施安全水土保持污染预防控制事故管理自主维护预防性维修 设备故障管理设备管理信息化早期

2、管理备件管理销售预测管理 库存管理仓储管理 生产计划 销售计划管理及配送服务 维修工程管理电机管理电解工序蒸汽工序加热工序能源业绩管理采购计划新产品及替代品试用供应市场分析 招标、比价、谈判 到货结算供应商准入及评定 物料质量产品质量 质量检查与监督流程和工序改进质量异议及事故处理测量体系管理建设方案合同及计划管理工程现场管理竣工验收管理项目评审及立项项目协同管理资料来源：中铝业务系统共四十八页目录(ml)功能模块综述(zngsh)主要方法介绍模块应用案例模块评估3 共四十八页流程(lichng)质量及工序改进模块简介最终(zu zhn)状态目标明确关键流程和工序，建立标准进行重点控制，参数内

3、容目视化明确流程改进期望值，有短、中和长期改进计划并实施一线员工熟练掌握统计分析工具（如CPk， 帕累托分析等）对于现场质量问题建立PDCA管理流程：定期（至少每月）对现场质量问题有帕累托分析，使用“5个为什么”，“鱼骨图”，“8步现场改善方法”、持续改进项目执行流程“等工具对主要质量问题进行分析和解决所有现场操作人员都参与所在区域流程和工序质量改进的工作，在过去一年中每人都在所在区域提出并且完成了至少1个质量相关的改进OEE中的质量损失得到有效控制，相比上一个阶段持续下降并且达到业务目标明确关键流程和工序，确定其KPI，建立流程和工序改进标准，明确改进期望值，进行重点控制，降低波动，提高流程

4、质量水平。按PDCA进行流程/工序分析和质量改进，减少质量损失。关键绩效指标绩效指标根据对流程及工序影响程度，建立KPI：结果指标合格率产量成本过程指标过程能力指数覆盖范围：该模块主要应用于生产业务流程/工序（如换极工序、炭素组装流程等）需要覆盖到班组级，也可以应用到管理业务流程，有量化指标的业务流程（如采购流程、备件管理流程等）模块负责人（对于主要生产流程区域）：班组级：班组长担任车间级：生产主管担任厂级：生产厂长担任模块评估和更新厂级每6个月进行一次模块评价，车间级、班组级每3个月进行一次自评每两年对模块内容进行一次更新调整模块简介组织结构和治理4 资料来源：中国铝业连城分公司共四十八页流

5、程质量及工序改进模块(m kui)的构建需要从运营系统、管理体系、理念能力三方面同步开展搭建流程/工序框架和指标(zhbio)框架。以确定关键流程。运用控制图和CPK分析并描述流程过程控制能力。确定改善方向和改善潜力。针对改善方向运用适宜的工具方法（如问题树、鱼骨图等）分析根本原因。设定改进实施目标。制定改善举措和活动。制定短期实施计划，形成可实施的TIPS对改善举措进行逐一实施。确保改善活动逐项落实。定期进行评估，开展PDCA改善。建立中长期改善实施计划。对成功的改善举措进行固化，并建立长效机制。并定期评价，开展PDCA改善活动。2周梳理关键流程控制KPI。分析并分解KPI。梳理流程控制管理

6、体系和流程，查找问题点。建立流程业绩管理系统建立持续改善体系。建立中长期实施计划，固化改善成果。制定持续改善方法和机制。按照PDCA持续改善，确保可持续发展针对调研结果，制定针对性分层级的宣贯培训计划。总结最佳实践案例根据KPI分解，设计各级流程KPI跟踪体系。设计管理体系改善举措。数据的真实性和代表性分析工具的应用形成持续改善的机制。流程的工序能力的持续改进是关键 。培养一批专业骨干队伍。分析设计计划实施固化持续改进2周4-5周长期运营系统管理体系理念能力项目基础对各级人员进行现场走访，调研其理念和行为、工具使用情况。开展流程质量及工序改进专项宣贯和培训。促进理念行为的转变和能力的提升按计划

7、实施计划。定期评估实施效果。5 资料来源：中国铝业连城分公司共四十八页目录(ml)功能模块综述(zngsh)主要方法介绍模块应用案例模块评估6 共四十八页流程(lichng)质量及工序改进模块按照五步法，通过筛选关键流程(lichng)，评估流程(lichng)控制能力，制定针对性改善举措，提高流程(lichng)控制能力，减少质量损失7 A准备B诊断C设计D实施E固化步骤(bzhu)方法工具交付物/成果搭建流程和指标框架，以确定关键工序。收集关键工序过程控制参数前三个月的数据。搭建流程搭建指标框架搭建EXCEL数据统计。流程树/流程花名册指标树/指标花名关键流程/工序统计表分析关键流程/工序

8、是否处于可控状态，以及造成不可控的原因。分析流程在受控状态下过程能力，诊断能力不足原因。控制图过程能力指数MINTAP软件问题树鱼骨图帕累托图控制图过程能力指数MINTAP软件关键改善举措设计目标设计改善活动计划TIPS计划TIPS计划标准化操作现场定置管理标准化作业管理现场定置目视化管理标准作业卡单点教程目视化业绩对话看板实施改善活动评估改善活动实施效果，以及固化成果，为达到效果的，要按照PDCA进行不断改善标准化作业卡单点教程标准化作业卡单点教程活动评估表资料来源：中国铝业连城分公司共四十八页 搭建流程(lichng)和指标框架、分析流程(lichng)中关键工序能力、标准化作业以及现场管

9、理，是流程质量及工序改进模块的关键步骤流程和指标框架搭建流程过程控制及工序能力分析标准化作业通过流程框架和指标框架构建，使流程关键过程指标（KAI）与关键业绩指标相对应，筛选关键流程。通过对流程及过程能力的分析，确定流程的改善方向和空间。通过标准化作业，消除操作流程差异，降低操作流程波动，提高流程控制能力。现场管理通过现场标准化管理，消除现场管理造成原料等波动，进而降低生产控制波动。用到的工具(gngj)树形结构图Minitap软件控制图过程能力标准化作业课件现场管理课件（现场管理5S、目视化管理、业绩管理）8 资料来源：中国铝业连城分公司共四十八页流程中工序过程(guchng)能力分析方法第

10、一步运用控制图分析确认流程是否受控运用问题解决工具分析不受控的原因改善点改善方向受控的流程第二步运用MINITAB工具分析流程的控制能力确定改善点和改善方向MTUTLT/2MTLMTUTLT/2详细分析问题制定改善措施原则一：集思广益，动员集体的智慧。原则二：眼睛向内，首先从自身查找问题。原则三：打破沙锅问到底，分析出根本原因。原则四：集中精力解决主要的问题过程控制能力强的流程9 资料(zlio)来源：中国铝业连城分公司共四十八页A、流程和指标框架(kun ji)搭建方法关键技术树型结构(jigu) 流程基于功能划分所需技能、仪器和时间每个区域约2-3天由管理人员完成10目的建立流程“花名册”

11、建立流程之间的关系表并进行图形化展示为操作层流程描述做准备将关键过程指标（KAI）与工序相对应建立流程清单建立清单内各流程的转入流程、转出流程、嵌入流程关系表。将流程自上而下的拆解至工序绘制树形流程框架反映现有流程的分类和结构完成树形流程框架图选定高层级流程现有的流程图现有的流程指标功能、组织单元、事件、服务等数据输入程序效果资料来源：中国铝业连城分公司共四十八页流程框架(kun ji)应用示例1级：企业的价值链，描述(mio sh)企业创造价值的过程。2级：每个业务模块的运营内容，也即三级流程的逻辑关系。企业核心业务框架1采购管理1.11.1.11.1.21.21.2.11.2.22生产管理

12、2.1电解铝生产流程2.1.1氧化铝加料工序2.1.2抬母线工序2.22.2.12.2.23销售管理3.13.1.13.1.23.23.2.13.2.23级：由工作事项组成（工序），可是跨部门的也可以是局限于部门内部。2.1.3换级工序工序11 资料来源：中国铝业连城分公司共四十八页B、关键绩效(j xio)指标分解关键技术树型结构(jigu) 所需技能、仪器和时间每个区域约2-3天由技术人员完成目的建立KPI-KAI指标框架将关键过程指标（KAI）与工序相对应。将业绩指标自上而下的拆解至工序绘制树形流程框架反映现有指标的分类和结构完成树形指标框架图关键绩效指标客户需求输入程序效果12 资料来

13、源：中国铝业连城分公司共四十八页关键指标框架(kun ji)示例说明铝锭综合电耗炉底压降接触面压降效应分摊电压电解质压降电压偏离槽电压电流效率调极铝铝压降新极铝铝压降抬母线铝铝压降降低效应系数降低效应持续时间降低效应电压母线清灰打磨导杆卡具复紧分解到操作层作打壳下料系统巡视电解质水平检查电解槽温度检查关键绩效指标(zhbio)，对应业务级流程关键过程指标，对应工序关键指标次要指标13 资料来源：中国铝业连城分公司共四十八页C、流程质量及工序(gngx)改进之工具-标准化作业标准化作业(zuy)是：稳定现有流程的法则没有标准的流程就不会有流程的稳定降低流程及工序过程的波动描述提高流程及工序的能力

14、标准不是固化的，它能将潜在的改善机会明确化，可以根据顾客的需求不断地启动持续改善相关举措的工具，而不是标准过时只有授权员工反复地改进标准，才会抓住更多的改善机会 提高员工能力的工具没有标准，就无法评价员工能力差距只有执行所在岗位标准化作业的能力，才会使员工 的能力快速提高，并达到一致 标准化作业是一种规矩，是每一名员工都必须遵守的纪律，标准化作业在流程及工序改进中的的作用 确保每一生产步骤皆已维持质量作业人员训练有素，完全了解质量标准重复性和目视管理要素有助于确保质量的一致性，从而减少质量波动。14 资料来源：中国铝业连城分公司共四十八页流程质量及工序改进-标准化作业(zuy)的应用标准作业卡

15、XX岗位关键作业标准化看业标准化看板单点教程梳理现有标准寻找操作差异原因操作流程梳理和优化寻找改善点导致流程控制产生波动，进而影响流程控制能力实现流程及工序能力增加或质量波动降低员工操作的不规范操作流程的不统一员工能力的差异操作质量的差异15 资料来源(liyun)：中国铝业连城分公司共四十八页D、流程质量及工序改进(gijn)之工具现场管理16现场(xinchng)管理是：一目了然看出关键过程指标是否在控制范围内避免现场杂乱，影响流程指示方向描述现场环境的好坏，影响员工对流程和工序造成的不灵活性 现场管理是基础管理，通过现场标准化管理，可以有效降低由于现场因素造成流

16、程和工序的波动性和不灵活性保证每个员工操作一致性，减少由于操作影响流程和工序的波动性重复性标准化操作，可以让员工技能熟练，提高流程效率目视化过程控制标准化作业现场指示明确现场环境整齐有序避免现场物料、路径错乱，影响流程指示方向资料来源：中国铝业连城分公司共四十八页流程质量及工序改进现场(xinchng)管理的应用目视(m sh)化过程控制现场指示单点教程梳理现场需要目视化管理区域分析现场操作差异原因查找现场5S管理存在问题寻找改善点导致操作发生波动现场过程控制监控差现场原材物料的未作定置现场无指示，方向不明确现场环境差，没有标准手动抬电压不规范原料无标识，影响混配PDCA17 资料来源：中国铝

17、业连城分公司共四十八页E、工序管理工具控制图简要(jinyo)介绍 控制图（Control Chart)又叫管理图，它是用来区分由异常原因引起的波动、或是由过程固有的随机原因引起的偶然波动的一种工具。 偶然波动一般(ybn)在预计的界限内随机重复，是一种正常波动；而异常波动则表明需要对其影响因素加以判断、调查，并使之处于受控状态。 控制图运用较多的是单值变量控制图，如平均值极差控制图（ XBar-R）和单值移动极差控制图（I-MR）。用途控制图监视过程的稳定性确定过程是否稳定展示改进后的过程性能子组的变量控制图单值的变量控制图属性控制图时间加权控制图多变量控制图类型18 资料来源：中国铝业连城

18、分公司共四十八页控制图实际应用(yngyng)介绍数据输入分析得到图示制定措施收集原始(yunsh)数据首先查找造成异常点分析异常点原因查找流程的波动针对造成异常点的原因制定改善措施，通过改善确保流程是受控的。针对造成波动的原因制定改善措施，通过改善确保流程的稳定。分析造成波动的原因19 资料来源：中国铝业连城分公司共四十八页过程能力(nngl)及过程能力(nngl)指数 过程能力是指生产过程在一定时间内处于统计控制(kngzh)状态下制造产品的质量特性值的经济波动幅度，又叫加工精度。如果过程能力越高，产品质量特性值的分散就越小；反之，如果过程能力越低，产品质量特性值的分散就越大。我们一般用质

19、量特性值分布的6倍标准差（6）来描述制造过程造成的质量特性的总分散。 过程能力是描述加工过程客观存在着分散的一个参数。我们还要引进另一个参数来反映过程能力满足产品质量标准的程度过程能力指数（Cp）Cp=技术要求/过程能力。TTUTLMCp=T/6 =（TUTL）/6 式中：T公差范围 TU上偏差（公差上限） TL下偏差（公差下限）分布中心与公差中心重合的情况TUF（x）分布中心与公差中心不重合，只规定公差上限（TU）CpU=（TU）/3 式中：CpU只给出TU的过程能力指数 总体的平均值 TU、 同前。TL分布中心与公差中心不重合，只规定公差下限（TL）CpL=（TL）/3 式中：CpL只给出

20、TL的过程能力指数 总体的平均值 TL、 同前。MTUTLT/2分布中心与公差中心不重合，给出双侧公差的情况CpK=（1K）Cp=（T2）/6 式中：CpK考虑偏离度的过程能力指数 K平均偏离度,它是平均偏离量与公差一半的比值，即K=/T/2。 平均值的偏离量= Mx平均20 资料来源：中国铝业连城分公司共四十八页范围等级判断措施Cp1.67特级过程能力过剩为提高产品质量，对关键或只要项目再次缩小公差范围，或为提高效率、降低成本而放宽波动幅度，降低设备精度等级。1.67Cp1.331级过程能力充分当不是关键或主要项目时，放宽波动幅度；降低对原材料的要求；简化质量检验，采用抽样检验或减少检验频次

21、。1.33Cp12级过程能力尚可必须用控制图或其它方法对供需进行控制和监督，以便及时发现异常波动，对产品按正常规定进行检验。1Cp0.673级过程能力不足分析分散程度大的原因，制定措施加以改进，在不影响产品质量的情况下，放宽公差范围，加强质量检验，全数检验或增加检验频次。0.67Cp4级过程能力严重不足一般应停止继续加工，找出原因，改进工艺，提高Cp值，否则全数检验，挑出不合格品。过程(guchng)能力指数的评定21 资料(zlio)来源：中国铝业连城分公司共四十八页F、工序分析的工具(gngj)“minitab”的使用简介首先需要(xyo)在所用电脑上安装minitab软件，和其它软件安装

22、方法类似，在此不作详细说明。软件界面菜单栏工作表工具栏完成软件的各项操作可快速调用常用命令收集数据会话显示在软件中所做的操作22 资料来源：中国铝业连城分公司共四十八页数据(shj)收集 数据收集一般采用(ciyng)电子表格，便于导入minitab软件的数据表。第一列收集样本，第二列对应需要收集的变量，如果一个样本有多个需要研究的变量，可以在第三列、第四列收集数据。如图所示，可以在C1下面描述样本的名称，第二列、第三列描述变量名称。可以标注样本的名称可以输入变量23 资料来源：中国铝业连城分公司共四十八页控制(kngzh)图(I-MR)建立(jinl)步骤1、数据录入2、图形制作选择控制图（

23、I-MR)选择点确定S限制可以选择实际的上下限要求生成图形不选择I-MR选项，软件会根据历史数据自动计算上下限 I-MR是单值移动极差控制图，图中信息为样本单值和极差的平均值和控制限，控制限外的数据点属异常点，需查找原因进行改善。24 资料来源：中国铝业连城分公司共四十八页控制(kngzh)图（XbarR)建立(jinl)步骤1、数据录入2、图形制作选择控制图（XbarR)子组：一般为每个样本的检测的次数25 XBar-R是平均值极差控制图，图中信息为样本均值和极差的平均值和控制限，控制限外的数据点属异常点，需查找原因进行改善。资料来源：中国铝业连城分公司共四十八页研究流程过程(guchng)

24、能力在运用minitab软件(run jin)计算流程能力前，应对数据进行正态性验证，方法如下：生成图形选择图形概率图选择单一点确定选择变量 如右图所示，红色的点代表数据，基本都在控制线内，也可以看图形中参数P，P0.005说明数据呈正态分布。26 资料来源：中国铝业连城分公司共四十八页流程(lichng)能力分析建立步骤(bzhu)1、数据录入2、图形制作变量及子组规格上下限 上面介绍了计量型数据的流程能力计算，对于计数型的数据，需要用到Z变换，计算百万机会缺陷数，平时用的很少，在此不作介绍。27 资料来源：中国铝业连城分公司共四十八页流程质量及工序功能模块用到其它(qt)工具 问题(wnt

25、)树分析散点图相关性分析调查表数据统计分析头脑风暴分析排列图关键原因筛选因果分析12345628 资料来源：中国铝业连城分公司共四十八页目录(ml)29 功能模块综述(zngsh)主要方法介绍模块应用案例模块评估共四十八页案例一：通过(tnggu)梳理换极流程筛选出换极的关键工序搭建(d jin)流程框架换极流程检查新极导杆打磨扒覆盖料天车打壳提残极残极定位人工拢块抓斗抓块勾带沉淀检查邻极人工捞渣新极定位装入新极阳极预封准备工具换极通报新极标高检查炉底测残极电流分布扒料块换极工操作天车工操作确认极号经技术人员、班组长、一线职工共80余人，采用打分法，筛选出导杆打磨、扒覆盖料、提残极时扒料块、人

26、工捞渣、勾带沉淀、天车打壳、残极定位、新极定位八个工序为换极流程的关键工序.筛选关键工序30 资料来源：中国铝业连城分公司共四十八页案例一：梳理(shl)出换极流程的关键指标。搭建(d jin)指标框架换极工序关键指标换极后16小时电流分布换极后16小时卡具压降换极后噪声可衡量换极流程能力的指标有三个，分别是换极后16小时电流分布和换极后噪声及换极后16小时卡具压降，其中卡具压降主要体现为能耗指标，换极后噪声是结果指标且受炉膛状况影响较大，所以衡量换极流程好坏的关键指标为换极后16小时电流分布。确定关键指标31 资料来源：中国铝业连城分公司共四十八页案例一：收集关键指标数据(shj)，运用控制

27、图分析换极过程是否受控利用1-2周的时间收集前三个月试点工区换极后电流分布数据。收集到的数据要保证(bozhng)真实、准确。对数据进行整理加工后，经控制图验证，试点区域换极后16小时电流分布基本受控，可以计算过程能力收集收据验证过程是否受控32 资料来源：中国铝业连城分公司共四十八页案例一：通过分析确定流程受控的前提(qint)下，计算过程能力经过计算，试点区域换极后16小时电流分布过程能力(nngl)为0.59，过程能力严重不足。Cpk图形整体偏下限和呈锯齿状。进一步分析：对测量系统从测量方法、测量设备、测量人员、测量时间方面进行了现场验证，发现测量系统可靠，不是造成Cpk低的原因。对不同

28、班组和不同班次过程能力进行计算，发现不同班组之间差异不明显，而不同班次之间差异明显大于班组之间的差异。33 资料来源：中国铝业连城分公司共四十八页案例一：要持续验证(ynzhng)对换极关键点的控制情况现场验证目前对换极流程(lichng)关键点的控制情况通过访谈和调查问卷了解换极流程中存在的问题打壳时，壳面块不整齐，料块多未扒料块，提残极时导致大量料块调入槽内残极测高定位时，晃动较大，产生误差新极测高定位时，晃动较大，产生误差召开座谈会讨论换极存在的问题现场访谈问卷理念和行为调查问卷带领职工汇总分析调查结果34 资料来源：中国铝业连城分公司共四十八页案例一：通过对换极关键工序(gngx)能力

29、的分析，确定了明确改善方向及改善举措35 资料来源(liyun)：中国铝业连城分公司共四十八页案例二：煅烧1-6月煅后焦一级率累计完成53.57%，较目标92%差距大，需要(xyo)改善煅烧流程质量以提高煅后焦一级成品率2022/7/292022/7/297/29/20227/29/20227/29/20227/29/20227/29/20227/29/2022-38.432022/7/291-6月份煅后焦综合一级率统计从左面柱状图可以看出：1-6月份煅后焦一级率波动较大且没有达到目标，影响一级率的主要因素为煅后焦真密度。从左面真密度的控制图可以看出：1、煅后焦真密度超出控制范围的次数比较多。

30、2、煅后焦真密度波动大。影响煅后焦一级率指标比例2022/7/297/29/20222022/7/297/29/202236 资料来源：中国铝业连城分公司共四十八页开始(kish)石油焦配料(pi lio)抓斗天车原料配比输送皮带斗提筛分振动筛破碎破碎机输送皮带斗提煅前料仓投料圆盘给料机、定量给料机斗提、皮带煅烧回转窑冷却冷却机输送皮带斗提成型煅后料仓结束案例二：梳理煅烧流程37 资料来源：中国铝业连城分公司共四十八页案例二：通过梳理煅烧流程和梳理影响真密度的关键指标(zhbio)。确定出影响煅后焦真密度的关键工序是配料工序和煅烧工序参与者管理人员技术人员操作(cozu)人员方法现场调查头脑风

31、暴找出关键业绩指标所对应的工序即为关键工序搭建流程框架搭建业绩指标框架煅烧区域配料投料煅烧冷却煅后焦一级率真密度灰分煅前挥发分窑头温度窑尾温度筛选出的关键指标38 资料来源：中国铝业连城分公司共四十八页收集煅前挥发分5-6月份(yufn)数据作控制图控制图反映5月28日煅前挥发(huf)分超出控制线属于异常点经调查分析是由于5月底原料集中供货，占用原料混配场地，导致原料混配不均匀，属于特殊原因。措施：严格执行原料进货计划，避免集中供货。剔除特殊点重做控制图通过以上分析，证明煅烧流程的配料工序处于可控状态。案例二：首先分析配料工序是否受控以对影响真密度的程度为依据，确定出配料工序的关键输出指标为

32、煅前挥发分含量，收集5-6月份的数据，使用控制图来判断配料工序是否受控。剔除特殊点的控制图注意：剔除控制图中的特殊点必须是由特殊原因造成的，且已经找到措施避免的。39 资料来源：中国铝业连城分公司共四十八页改善(gishn)方向配料工序(gngx)过程能力目标设定2022/7/297/29/20222022/7/297/29/20222022/7/297/29/2022 使用Minitab软件计算配料工序的能力为Cpk=0.73，过程能力不足。使用5-6月份煅前挥发分含量数据计算配料工序的过程能力为0.73，过程能力不足，需采取措施。通过图形看出：波形离散度较大，说明工序波动性大是导致能力不足

33、的主要原因。改善方向为降低煅前挥发分波动。制定措施利用调查表、排列图、散布图、头脑风暴法、系统图、关联图、因果图等工具方法分析原因，找出影响工序的关键因素。利用头脑风暴法、系统图等工具方法制定措施。使用系统图分析原因制定举措案例二：在配料工序受控的前提下，分析配料工序的过程能力。40 资料来源：中国铝业连城分公司共四十八页案例二：以对影响真密度的程度为依据，确定出煅烧工序的关键输出指标(zhbio)为窑头和窑尾温度，收集6月份的数据，用控制图来判断工序是否受控并计算过程能力。从控制图上可以(ky)看出：窑头温度处于受控状态，但波动大。分析过程能力Cpk=1.78，过程能力能够满足生产需要，继续

34、保持。从控制图上可以看出：窑尾温度处于受控状态，但波动大。分析过程能力Cpk=1.68，过程能力能够满足生产需要，继续保持。41 资料来源：中国铝业连城分公司共四十八页案例二：通过(tnggu)分析制定针对性的改善措施为什么没有很好的做好原料混配？因为现场原料入库就混放为什么混放？因为入库保管不知道应该在什么地方卸对应品级的石油焦为什么保管不知道卸料地点？因为库位间标识不清楚经现场调查，现场库位确实标识不清楚，给定置卸货造成困难，进而导致煅前挥发份含量(hnling)波动较大。措施：1、对库位进行标识。2、绘制原料库定置管理图。3、对原料库保管进行培训。使用“五个为什么”工具分析“煅前挥发分含

35、量波动大”的原因使用系统图工具分析“窑头、窑尾温度波动大”的原因42 资料来源：中国铝业连城分公司共四十八页实施(shsh)前案例二：通过改善措施的实施，配料(pi lio)工序的关键指标煅前挥发份波动逐步减小，配料(pi lio)流程能力由0.73提升到1.10，效果明显实施后实施后煅前料挥发分波动有所减小实施前实施后实施后Cpk=1.10较实施前0.73提高0.3743 资料来源：中国铝业连城分公司共四十八页案例二：通过对煅烧工序改善举措的实施，关键(gunjin)指标窑头、窑尾温度波动降低，煅烧工序的对窑头温度和窑尾温度的控制能力分别提升到1.76和1.28，效果明显。实施(shsh)前

36、窑头温度控制图实施后窑头温度控制图实施后窑头温度过程能力指数为1.76，能够满足需要。实施后窑头温度波动较之前有所降低，但波动仍较大，需进一步进行改善。实施前窑尾温度控制图实施后窑尾温度控制图实施后窑尾温度过程能力指数为1.28，能够满足需要。实施后窑尾温度波动较之前有所降低，但波动仍较大，需进一步进行改善。44 资料来源：中国铝业连城分公司共四十八页案例二：通过对影响真密度关键(gunjin)工序，配料工序和煅烧工序的改善，煅后焦一级率逐步提升，9月份达到96.24%，已超目标4.24个百分点7/29/20222022/7/292022/7/297/29/20227/29/20227月份9月份7/29/20227/29/20226月份8月份7/29/20227/29/20226-9月份煅后焦综合一级率统计6-9月份煅后焦真密度一级率统计7/29/20227/29/20227/29/20227/29/20227/29/20227/29/20227/29/20227/29/2022