《冶金生产认知学习》课件-项目6

1、项目六：连续铸钢认知实训冶金生产认知学习项目导入 连续铸钢,简称连铸,是指将液态钢水不断注入水冷结晶器内,连续获得铸坯的工艺过程,是连接炼钢和轧钢的重要中间环节。由于连铸省去了开坯工序,缩短了工艺流程,降低了生产成本,生产机械化、自动化程度较高,提高了钢水成材率和铸坯质量。连续铸钢技术自20世纪50年代开始发展,60年代在钢铁工业上得到应用,70年代后期其工艺和设备发展更快,生产能力大幅度提高,现在已成为炼钢工业中的重要环节和节能的重要技术措施,给企业带来了很大的经济效益。目录CONTENTS认识连续铸钢生产任务1连续铸钢生产的准备连续铸钢生产的浇注连续铸钢生产的拉矫、切割、精整任务2任务3任

2、务4连续铸钢生产的常见事故及处理任务5任务一：认识连续铸钢生产学习目标任务描述学习目标 掌握连铸的基本类型及特点，理解钢液凝固条件和连续铸钢冷却凝固过程，了解凝固组织的控制方法。 了解连铸的主要设备。 任务描述 在钢液基本凝固理论的基础上，熟悉连续铸钢的工艺流程和主要设备。相关知识一、钢液凝固条件 钢液凝固条件指钢液温度达到一定的过冷度。二、连续铸钢凝固过程冷却区 (1)一次冷却区 钢水在结晶器壁附近形成均匀的并具有足够厚度的坯壳,此厚度保证铸坯在出结晶器时足以抵抗钢水静压力的作用,不发生漏钢事故。 (2)二次冷却区 对铸坯喷水冷却,以加速内部热量向外传递,使铸坯完全凝固。 (3)三次冷却区

3、铸坯向空气中散热,使铸坯温度均匀化。相关知识三、凝固组织 凝固组织:从铸坯全凝固后做的低倍检查可以清楚地看出连铸坯的内部结构与普通钢锭相似,也是有三个结晶区组成,即激冷层区(边缘等轴晶区)、柱状晶区和中心等轴晶区。1. 激冷层区 钢液进入结晶器后,受器壁急剧冷却形成大量晶核,并迅速凝固成细小等轴晶的激冷层区。2. 柱状晶区 随着激冷层的形成,传热速度减慢,凝固前沿的过冷度减小,柱状晶便开始生长,其方向平行于散热方向。当用较高倍显微镜观察其结晶组织结构时,可以看出这种柱状晶是大体沿同一方向伸展的网状树枝晶的集合组织,即从边缘向中心,柱状晶由只有二次枝晶发展到具有高次枝晶,断面由简单变复杂。柱状晶

4、发达时可直抵铸坯中心,形成穿晶结构,当形成中心等轴晶区时才能阻止柱状晶生长。相关知识3. 等轴晶区 随着柱状晶的生长,凝固前沿富集了越来越多的气体夹杂及低熔点元素,因而降低了熔点和过冷度。另外,由于坯壳厚度不断加大,传热速度下降,柱状晶停止向内生长,此时中心未凝固的钢液结晶接近停滞状态,直到钢液温度降低至熔点以下时,在残余钢液中普遍形核,向各方向长大成等轴晶。因此,浇注温度越低,温度梯度越小,组成的过冷范围越宽,就越容易生成等轴晶。 连铸宏观组织的好坏,可以用等轴晶所占比例多少来衡量。等轴晶组织对改善铸坯质量有显著影响。因此可以通过对连铸坯凝固条件的调整促进等轴晶的生长。相关知识四、凝固组织的

5、控制 1. 低温浇注 柱状晶与等轴晶区的相对大小主要取决于注温。注温高,铸坯内外温差大,会加快柱状晶生长,增加柱状晶区宽度;注温低,有利于抑制柱状晶的生长,加大等轴晶比例,提高铸坯内部质量。 2. 调整二冷水 当二冷水比量大时,铸坯表面温度低,断面上温度梯度大,会促进柱状晶的发展。若降低二冷水量,柱状晶区宽度减小,等轴晶区增宽。由于二冷水量还会影响液心长度和铸坯表面的温度分布,所以需要综合考虑。 3. 添加形核剂 在凝固初期柱状晶往往生长很快,较难靠自发成核形成等轴晶组织,因此可以用加入形核剂的办法来扩大等轴晶组织。相关知识4. 外力作用 电磁搅拌、机械振动、气泡运动和加强液体对流等外力的搅动

6、作用,可以打碎树枝晶,使其成为等轴晶核心,从而增大等轴晶比率,消除柱状晶搭桥,减轻或消除中心缩孔、疏松和中心线偏析等缺陷。5. 连铸机类型的影响 用立式连铸机生产的铸坯,由于四周冷却条件基本相同,其凝固组织是对称的。对于弧形连铸机,铸坯内弧侧喷水冷却效果较好,温度梯度大,有利于柱状晶生长。任务实施一、连续铸钢的生产工艺流程 下面以连铸生产中使用最多的弧形连铸机为例说明连铸的生产过程(如图所示)。 从炼钢炉出来的钢液注入钢包内,经精炼处理后被吊运到连铸机上方的大包回转台,通过中间包注入强制水冷的结晶器内。结晶器是一个特殊的无底水冷铸锭模,在浇注之前先装上引锭杆作为结晶器的活底。注入结晶器的钢水与

7、结晶器内壁接触的表层急速冷却凝固形成坯壳,且坯壳的前部与引锭头凝结在一起.引锭头由引锭杆通过拉坯矫直机的拉辊牵引,以一定速度把形成坯壳的铸坯向下拉出结晶器。任务实施 为防止初凝的薄坯壳与结晶器壁黏结撕裂而漏钢,在浇注过程中,既要对结晶器内壁进行润滑,又要通过结晶器振动机构使其上下往复振动。铸坯出结晶器进入二次冷却区,内心还是液体状态,应进一步喷水冷却,直到完全凝固。铸坯出二次冷却区后经拉坯矫直机将弧形铸坯矫成直坯,同时使引锭头与铸坯分离。完全凝固的直坯由切割设备切成定尺,经出坯辊道进入后步工序。随着钢液的不断注入,铸坯连续被拉出,并被切割成定尺运走,形成了连续浇注的全过程。 任务实施 上述工艺

8、流程说明,连续铸钢设备必须适应高温钢水由液态变成液固态,又变成固态的全过程,具有连续性强、工艺难度大和工作条件差等特点。要求机械设备有足够抗高温的疲劳强度和刚度,制造和安装精度要高,易于维护和快速更换,并且要有充分的冷却和良好的润滑。任务实施二、连铸机分类(一)按连铸机结构的外形 按连铸机结构的外形可分为立式、立弯式、弧形、椭圆形及水平式等多种形式。任务实施 立式连铸机是最早采用的连铸机,整套设备全部配置到一条铅垂线上。由于它的设备高度过大,基建投资多,又不适宜旧炼钢厂的改造,因此,一般情况不采用。 立弯式是在立式的基础上发展起来的一种结构形式。铸坯通过拉坯辊后,用弯坯装置将其顶弯,接着在水平

9、位置上将铸坯矫直、切断、出坯。这种铸机除高度有所降低外,其优越性并不明显。任务实施 弧形连铸机是目前应用最广的一种连铸机。其特点是组成连铸机的各单体设备均布置在1/4圆弧及其水平延长线上,铸坯成弧形后再进行矫直。铸机的高度大大降低,可在旧厂房内安装。但弧形连铸机的工艺条件不如立式或立弯式好,由于铸坯内、外弧不对称,液芯内夹杂物上浮受到一定阻碍,使夹杂物有向内弧富集的倾向。另外,由于铸坯经过弯曲和矫直,不利于浇铸对裂纹敏感的钢种。任务实施 椭圆形连铸机除具有弧形连铸机的优点外,高度进一步降低,适于在起重机轨面标高较低的旧厂房内布置。由于铸机结晶器及头段二次冷却夹辊布置的曲线半径较小,钢水内夹杂物

10、不易上浮而向内弧富集,对钢水纯洁度要求更为严格。 水平连铸机的基本特点是它的中间罐、结晶器、二次冷却装置和拉坯装置全部都放在地面上呈直线水平布置。水平连铸机的优点是机身高度低,便于操作和维修;水平连铸机的中间罐和结晶器之间采用直接密封连接,可以防止钢水二次氧化,提高钢水的纯净度;铸坯在拉拔过程中无需矫直,适合浇注合金钢。任务实施(二)按铸坯断面的形状和大小 按铸坯断面的形状和大小可分为:方坯连铸机(断面不大于150mm150mm 的叫小方坯,大于150mm150mm 的叫大方坯,矩形断面的长边与宽边之比小于3的也称为方坯连铸机);板坯连铸机(铸坯断面为长方形,其宽厚比一般在3以上);圆坯连铸机

11、(铸坯断面为圆形,直径60400mm)异形坯连铸机(浇注异形断面,如H 形、空心管等);方、板坯兼用连铸机(在一台铸机上,既能浇板坯,也能浇方坯),薄板坯连铸机(厚度为4080mm的铸坯)等。(三)按结晶器的运动方式 按结晶器的运动方式连铸机可分为固定式和移动式两类。前者是现在生产上常用的以水冷、底部敞口的铜质结晶器为特征的“常规”连铸机;后者是轮式、轮带式等结晶器随铸坯一起运动的连铸机。任务实施(四)按铸坯所承受的钢液静压头大小 铸坯所承受的钢液静压头即铸机垂直高度(H)与铸坯厚度(D)比值的大小,可将连铸机分为高头型(H/D50,铸机机型为立式或立弯式)、标准头型(H/D 为4050,铸机

12、机型为带直线段的弧形或弧形)、低头型(H/D 为2040,铸机机型为弧形或椭圆形)、超低头型(H/D2O,铸机机型为椭圆形)。随着炼钢和炉外精炼技术的提高,浇注前及浇注过程中对钢液纯净度的有效控制,低头和超低头连铸机的采用逐渐增多。任务实施三、连铸生产的优越性 与传统的模铸相比,连铸有以下几方面的优越性(如下图所示)。任务实施1. 简化了生产工序,缩短了工艺流程 连铸工艺省去了脱模、整模、钢锭均热、初轧开坯等工序。由此基建投资可节约40%,占地面积减少30%,劳动力节省约70%。薄板坯连铸机的出现又进一步简化了工序流程。与传统板坯连铸(厚度为150300mm)相比,薄板坯(厚度为4080mm)

13、连铸省去了粗轧机组,从而减少厂房面积约48%,连铸机设备重量减轻约50%,热轧设备重量减少30%。从钢水到薄板的生产周期大大缩短,传统板坯连铸约需40h,而薄板坯连铸仅为12h。任务实施2. 提高了金属收得率 采用模铸工艺,从钢水至铸坯的切头切尾损失达10%20%,而连铸的切头切尾损失为1%2%,故可提高金属收得率10%14%(板坯10.5%、大方坯13%、小方坯14%)。3. 降低了能源消耗 采用连铸省掉了均热炉的再加热工序,可使能量消耗减少1/41/2。若连铸坯采用热送和直接轧制工艺,能耗还可进一步降低,并能缩短加工周期。任务实施4. 生产过程机械化、自动化程度高 连铸操作自动化和智能化已

14、成为现实。5. 连铸钢种扩大,产品质量日益提高 目前几乎所有的钢种都可用连铸生产。连铸的钢种已扩大到包括超纯净度钢(IF钢)、高牌号硅钢、不锈钢、管线钢、重轨、硬线、工具钢以及合金钢等500多个。任务实施四、连铸生产的主要设备 连铸生产设备主要由钢包运载装置、中间包、中间包车、结晶器、结晶器振动装置、二次冷却装置、拉坯矫直机、引锭装置、切割装置和铸坯运出装置等部分组成。 钢包运载装置即钢包回转台,主要作用是运载钢包及快速更换钢包,并支撑钢包进行浇注,实现多炉连铸。 任务实施 中间包是钢包和结晶器之间用来接受钢液的过渡装置,它用来稳定钢流,减小钢流对结晶器中坯壳的冲刷,并使钢液在中间包内有合理的

15、流动和适当长的停留时间,以保证钢液温度均匀及非金属夹杂物分离上浮。对于多流连铸机由中间包对钢液进行分流,在多炉连浇时,中间包中贮存的钢液在更换钢包时起到衔接的作用。 中间包车是用来支撑、运输、更换中间包的设备。任务实施 结晶器是一个特殊的水冷模,钢液在结晶器内冷却、初步凝固成形形成一定厚度的坯壳,以保证铸坯被拉出结晶器时,坯壳不被拉漏、不产生变形和裂纹等缺陷。 结晶器振动装置是使结晶器能按一定的要求做上下往复运动,以防止初生坯壳与结晶器粘连而被拉裂。 任务实施 二次冷却装置主要由喷水冷却装置和铸坯支撑装置组成。主要作用是向铸坯直接喷水,使其完全凝固;通过夹辊和侧导辊对带有液芯的铸坯起支撑和导向

16、作用,防止并限制铸坯发生鼓肚、变形和漏钢事故。 拉坯矫直机的作用是在浇注过程中克服铸坯与结晶器及二次冷却区的阻力,顺利地将铸坯拉出,并对弧形铸坯进行矫直。在浇注前,它还要将引锭装置送入结晶器内。任务实施 引锭装置包括引锭头和引锭杆两部分,它的作用是在开浇时作为结晶器的“活底”,堵住结晶器的下口,并使钢液在引锭杆头部凝固,通过拉矫机的牵引,铸坯随引锭杆从结晶器下口拉出。当引锭杆拉出拉矫机后,将引锭杆脱去,进入正常拉坯状态。 切割装置的作用是在铸坯行进过程中,将它切割成所需要的定尺长度。 铸坯运出装置包括辊道、推钢机、冷床等,由它们完成铸坯的输送、冷却等作业。知识拓展连铸生产的主要技术经济指标1.

17、 连铸坯产量 连铸坯产量是指在一定的时间内合格铸坯的产量。连铸坯产量(t)=生产铸坯总量-检验废品量-轧后或用户退废量2. 连铸比 连铸比指的是连铸坯合格产量占总钢量的百分数。连铸比(%)=合格连铸产量/总合格钢产量100% 上式中总合格钢产量也是合格连铸坯产量与合格钢锭产量之和,是按入库合格量计算的。知识拓展3. 连铸坯合格率 连铸坯合格率指的是连铸合格坯量占连铸坯总检验量的百分数,又称为质量指标。计算公式为:连铸坯合格率(%)= 合格连铸产量/连铸的总检验量100% 其中:连铸坯总检验量=合格连铸坯产量+检验废品量+用户或轧后退废量(连铸坯切头、切尾、中间包更换接头量与中间包300mm 以

18、下余钢量不计算废品)。4. 连铸坯收得率 连铸坯收得率是指合格连铸坯产量占连铸浇注钢水总量的百分数。连铸坯收得率(%)= 合格连铸产量/连铸浇注钢液总量100% 铸坯收得率与断面大小有关,铸坯断面小则收得率低些。知识拓展5. 连铸坯成材率连铸坯成材率(%)= 合格钢材产量/连铸坯消耗总量100%6. 连铸机作业率 连铸机作业率是指铸机实际作业时间占总日历时间的百分数。 连铸机实际作业时间=钢包开浇起至切割(剪切)完毕为止的时间+上引锭杆时间+正常开浇准备等待的时间(小于10min)。7. 连铸机达产率 连铸机达产率是指在某一时间段内,连铸机实际产量占该台连铸机设计产量的百分数,它反映了这台连铸

19、机的设备发挥水平。连铸机达产率(%)=连铸机实际产量/连铸机设计产量100%知识拓展8. 平均连浇炉数 平均连浇炉数是指浇注钢液的炉数与连铸机开浇次数之比,它反映了连铸机连续作业的能力。平均连浇炉数(炉/次)= 浇注钢液炉数/连铸机开浇次数9. 铸机溢漏率 铸机溢漏率指的是在某一时间段内连铸机发生溢漏钢的流数占该段时间内连铸机浇注纵流数的百分数。铸机溢漏率(%)= 溢漏钢流数量/浇注总炉数X连铸机流数100%知识拓展10. 其他指标的计算 (1)中间包平均包龄。中间包平均包龄也是中间包使用寿命。它是指连铸在某一时间段内浇注的钢液炉数与使用的中间包个数之比(可以按月、季、年为时间单位统计计算)。

20、中间包平均包龄(炉/个)= 浇注总炉数/中间包使用个数 (2)结晶器的使用寿命。结晶器的使用寿命是指结晶器从开始使用到更换时的工作时间,也就是结晶器保持原设计参数的时间。任务二：连续铸钢生产的准备学习目标任务描述学习目标 掌握连铸主要设备的作用,熟悉主要设备的类型、参数,了解设备 类型、参数对生产的影响,了解连铸设备运转程序,运转模式的种 类及内容。 掌握连铸主要设备的生产准备内容,学会设备检查方法。任务描述 在理解连铸主要设备作用、特点的基础上，学习连铸生产前的设备检查和准备。相关知识一、钢包回转台 钢包回转台设置在炼钢车间出钢跨与连铸浇注跨之间,其作用是存放、支撑钢包;浇注过程可通过转动,

21、实现钢包之间交换,并转送至中间包的上方,为多炉连浇创造条件。(一)钢包回转台的特点 1. 重载 钢包回转台承载几十吨到几百吨的钢包,当两个转臂都承托着盛满钢水的钢包时,所受的载荷为最大。 2. 偏载 钢包回转台承载的工况有六种:即两边满载、一满一空、一满一无、一空一无、两无、两空。最大偏载出现在一满一无的工况,此时钢包回转台会承受最大的倾翻力矩。相关知识3. 冲击 由于钢包的安放、移去都是用起重机完成的,因此在安放移动钢包时产生冲击,这种冲击使回转台的零部件承受动载荷。4. 高温 钢包中的高温钢水会对回转台产生热辐射,从而使钢包回转台承受附加的热应力;另外浇注时飞溅的钢水颗粒也会给回转台带来火

22、警隐患。相关知识(二)钢包回转台的主要参数 1. 承载能力 钢包回转台的承载能力是按转臂两端承载满包钢水的工况进行确定,例如一个300t钢包,满载时总重为440t,则回转台承载能力为440t2。另外,还应考虑承接钢包的一侧,在加载时的垂直冲击引起的动载荷系数。 2. 回转速度 钢包回转台的回转转速不宜过快,否则会造成钢包内的钢水液面波动,严重时会溢出钢包外、引发事故。一般钢包回转台的回转转速为1r/min。 3. 回转半径 钢包回转台的回转半径是指回转台中心到钢包中心之间的距离。回转半径一般根据钢包的起吊条件确定。 4. 钢包升降速度 钢包回转台转臂的升降速度一般为1.21.8m/min。相关

23、知识(三)钢包回转台的基本类型 钢包回转台按转臂形式可分整体直臂式和双臂单独式两类,如下图所示。整体直臂式钢包回转台的结构见图(a),这种形式回转台支撑两个钢包的转臂是一个刚性整体,故结构简单,维修方便,成本低,应用广。双臂单独式钢包回转台的结构见图(b),这种形式回转台支撑两个钢包的转臂是两个相互独立,且可分别作回转、升降运动,故操作灵活,但结构复杂,操作困难,成本高。相关知识二、中间包车 (一)中间包车的类型 中间包车按中间包水口在中间包车的主梁、轨道的位置,可分为门式和悬吊式两种类型。 1. 门式(门型、半门型)中间包车 门型中间包车的轨道布置在结晶器的两侧,重心处于车框中,安全可靠。门

24、型中间包车适用于大型连铸机。但由于门式中间包车是骑跨在结晶器上方,使操作人员的操作视野范围受到一定限制。相关知识2. 悬吊式(悬臂型、悬挂型)中间包车 悬臂型中间包车,中间包水口伸出车体之外,浇注时车位于结晶器的外弧侧;其结构是一根轨道在高架梁上,另一根轨道在地面上。车行走迅速,同时结晶器上面供操作的空间和视线范围大,便于观察结晶器内钢液面,操作方便;为保证车的稳定性,应在车上设置平衡装置或在外侧车轮上增设护轨。悬挂型中间包车的特点是两根轨道都在高架梁上,对浇注平台的影响最小,操作方便。悬臂型和悬挂型中间包车只适用于生产小断面铸坯的连铸机。相关知识(二)中间包车的结构 中间包小车由车架走行机构

25、、升降机构、对中装置及称量装置等组成。 车架是钢板焊接的鞍形框架,这种结构使得中间包浸入式水口周围具有足够的空间,便于操作人员靠近结晶器进行观察、取样、加保护渣及去除结晶器内钢液面残渣。 车架行走装置是由快、慢速两台电动机通过行星差动减速器驱动一侧车轮作双速运转,它设置在车体的底部。通过中间齿轮及横穿包底的中间接轴驱动另一侧车轮。四个车轮中两个为主动车轮。在操作侧的两个车轮为双轮缘,相对一侧车轮无轮缘。 升降装置能使中间包上升、下降。它设置在车体上,支撑和驱动升降平台。放置中间包的升降框架由四台丝杆千斤顶支撑,由两台电机通过两根万向接轴驱动。两组电动机驱动系统用锥齿轮箱和联接轴连接起来,具有良

26、好的同步性和自锁性。有的用液压传动来实现中间包上升、下降。相关知识 在拉坯方向,中间包水口安装位置中心线与结晶器厚度方向上的中心线往往有误差,需要调整;当浇铸板坯厚度变化时,也要调整水口位置。因此,中间包小车升降框架上设有对中微调机构。对中装置驱动电机通过蜗轮蜗杆带动与中间包耳轴支撑座相连的丝杆转动,使中间包水口中心线对准结晶器厚度方向上的中心线。为减少微调中的阻力,中间包耳轴支撑座为球面和滚轮滑座支撑,有的用液压传动来实现对中。 在中间包耳轴支撑座下面设有中间包称量装置,它是通过四个传感器来显示的。在中间包小车上还设有长水口安装装置,将钢包的长水口安装在钢包的滑动水口上,并将其紧紧压住。相关

27、知识三、结晶器 (一)结晶器要求 中间包内钢水连续注入结晶器的过程中,结晶器受到钢水静压力、摩擦力、钢水的热量等因素影响,工作条件较差,为了保证坯壳质量、连铸生产顺利进行,结晶器应具备以下基本要求。 (1)结晶器内壁应具有良好的导热性和耐磨性。 (2)结晶器应具有一定的刚度,以满足巨大温差和各种力作用引起的变形,从而保证铸坯精确的断面形状。 (3)结晶器的结构应简单,易于制造、装拆和调试。 (4)结晶器的重量要轻,以减少振动时产生的惯性力,振动平稳可靠。相关知识(二)结晶器对铸坯质量的影响 1.结晶器倒锥度的影响 实验证明,气隙热阻对结晶器传热过程起到决定性作用,气隙过大会阻碍铸坯向外热量的传

28、递。因此倒锥度是一个非常重要的参数,倒锥度过小,势必造成坯壳过早脱离铜壁产生气隙,使坯壳冷却不均产生铸坯表面裂纹或坯壳厚度不够产生拉漏事故。但倒锥度过大,会导致坯壳与结晶器内壁之间挤压力增加,同样影响到铸坯质量,并加剧内壁磨损。 2. 内壁表面状况的影响 结晶器内壁表面不良状况会导致坯壳局部冷却不均或增加铸坯运行阻力。如内壁凹坑、裂纹、镀层剥落等会使铸坯与内壁接触不良,造成局部冷却不良;内壁表面粗糙、表面不平会增加铸坯与内壁之间的摩擦力;更为严重的是铸坯坯壳在结晶器内受内壁表面状况不良影响容易破裂,当无法愈合时会造成漏钢事故。相关知识3. 断面尺寸的影响 轧制工序对连铸坯的尺寸公差有一定的要求

29、,不然会造成轧制废品或增加轧制难度。因此,结晶器断面尺寸也会有一个公差范围。对于方坯和矩形坯,除边长尺寸外,应测定对角线误差,避免铸坯脱方;对于板坯,内、外弧边长差有一定要求。另外上、下口结晶器断面尺寸的测定也是结晶器倒锥度测定的一种方法。4. 结晶器铜壁厚度 结晶器铜壁厚度包括水槽和承受温度梯度的有效厚度两部分。铜壁厚度影响到铜板的冷面水槽温度和热面工作温度,铜壁过薄将影响到铜壁的强度产生变形;铜壁过厚会使铜壁热面超过铜板的结晶温度产生永久性变形。为保证铸坯得到均匀冷却,铜板间的相对误差也有要求。相关知识5. 结晶器进出水温度差、压力、流量的影响 在结晶器材质、水槽面积确定后,结晶器内的冷却

30、水流速是影响冷却强度的最主要因素。冷却水压力愈高,流量就愈大,流速也愈大。压力愈高,对结晶器要求也高。一般认为结晶器冷却水流速超过6m/s时冷却效果增加不大,通常,水流速控制在610m/s,进水压力取0.40.6MPa。相反水的流速过低时,即水的压力、流量达不到要求时,会影响到结晶器的冷却强度。结晶器进水温度一般要求不大于40,进出水温差要求不大于10。6. 冷却水水质 结晶器冷却水必须使用工业清水或软水,这是因为铜板冷面温度在大热量的传递过程中很可能超过100使水产生沸腾,引起水垢沉积。水垢的热导率很小,导致热阻增加,热流下降,铜板温度升高而变形。不均匀的水垢还造成冷却不均,板坯结晶器常用软

31、水。相关知识四、结晶器振动装置 (一)振动装置的作用及要求 振动装置的作用是防止铸坯在凝固过程中与结晶器内壁发生粘连而拉裂。要求如下: (1)振动参数合理,有利于改善铸坯表面质量并防止拉漏事故。 (2)结晶器能准确按要求轨迹运行,即振动装置应当严格按照所需求的振动曲线运动。整个振动框架的4个角部位置,均应同时上升到达上止点或同时下降到达下止点。在振动时整个振动框架不允许出现前后、左右方向的偏移与晃动现象。 (3)振动装置在振动时应保持平稳、柔和、有弹性,不应产生冲击、抖动、僵硬现象。 (4)结构简单,安装方便。相关知识(二)结晶器的振动方式 按结晶器振动速度特征可分为三种:同步振动、负滑脱振动

32、及正弦振动。1. 同步振动 同步振动的主要特点是:结晶器下降时与拉坯速度相同,上升时为3倍的拉坯速度。2. 负滑脱振动 负滑脱振动是同步振动的改进形式,它的主要特点是:结晶器下降时下降速度大于拉速。3. 正弦振动 正弦振动的特点是振动速度按正弦规律变化。相关知识五、检查结晶器液面控制装置 (一)结晶器内钢液面高度测定与控制的意义 为了保证坯壳出结晶器时有一定的厚度,钢液在结晶器内应保持一定的高度,如钢液面过高,会造成溢钢故障;如钢液面过低,会造成坯壳拉漏故障,所以结晶器内钢液面高度必须测定与控制。(二)结晶器内钢液面高度测定与控制的方法 结晶器内钢液面高度的控制可以靠操作人员观察、自动控制系统

33、做出调节拉坯速度和钢水流量判断来实现。其中自动控制系统有Co60射线法、Cs137射线法、热电偶法3种。Co60射线法是用Co60作为发射源,放置在结晶器的内弧侧,通过射线探测到钢液面高度,由联动装置连续控制中间包水口的开口度及连铸机的拉坯速度,以保持钢液面高度的设定值。相关知识六、连铸二次冷却装置 (一) 二次冷却装置的作用及工艺要求 二次冷却装置的作用是对铸坯进行支撑和导向,防止铸坯变形。同时送引锭时,对引锭杆起导向和支撑的作用。工艺对二次冷却装置要求是在高温铸坯作用下应有足够的刚度和强度;还要求结构简单,调整、维修方便。 (二) 二次冷却装置的类型和结构 由于小方坯连铸机和板坯连铸机的特

34、点不同,其在二次冷却区结构上有很大的不同。小方坯连铸机浇注的铸坯断面小,不易产生鼓肚变形,二次冷却区主要起支撑作用,结构比较简单。扇形区设置较少的夹辊,便于漏钢事故处理;板坯连铸机,铸坯的鼓肚在二次冷却区始终存在,因此在结构上比较复杂,为严格限制铸坯的鼓肚量,夹辊密排于整个二次冷却区内,有时板坯连铸机夹辊开口度和扇形段弧度都比小方坯连铸机有更高的要求。相关知识 一般小方坯连铸机开口度和弧度误差在(12)mm之内,而板坯连铸机要求控制在0.5mm之内。由于铸坯在二次冷却区的断面仍在不断地收缩,板坯二次冷却区夹辊开口度从上到下有逐段的收缩量。 对于板坯连铸机二次冷却段的密集结构,在线处理困难,从而

35、影响铸机作业率。为此正广泛采用快速更换、离线检修技术。尤其是结晶器下口第一段(常称0号段),因事故等原因调换较频繁,现在常把结晶振动装置和0号段组装在一起,整体更换,称为快速换台(QC台)。(三) 二次冷却区的冷却要求 (1)铸坯在冷却过程中,表面温度分布要均匀变化,防止温度突变。 (2)铸坯质量不会因二次冷却原因引起表面和内部缺陷。 (3)根据要求,铸坯在最后一对夹持辊前全部凝固或在矫直前全部凝固。 相关知识 (四) 二次冷却制度及控制方式1. 二次冷却制度 二次冷却制度就是二次冷却配水制度,二次冷却配水通常根据传热条件和铸坯质量要求建立数学模型,从中计算出要求的铸坯表面温度分布曲线,然后通

36、过传热系数与水量的关系计算出二次冷却区水量分布。水量分布以段为单元。在决定二次冷却区各段水量分布后,为提高传热效率、均匀冷却铸坯,必须选择合适的喷嘴、喷嘴分布及相应水压等。 铸坯在冷却收缩过程中,若坯壳所受温差过大会使坯壳产生裂纹并造成铸坯内部柱状晶发达,甚至形成“搭桥”现象。因此二次冷却水的强度和分布是相当重要的。铸机的二次冷却强度一般以比水量(每千克钢消耗多少升二次冷却喷淋水)来表示。相关知识2. 二次冷却控制方式 (1)人工控制 由配水工根据钢种要求,对铸坯表面温度观察,凭经验调节阀门,控制二次冷却水量。 (2)仪表控制 根据不同要求,设定好各段水量,由仪表进行控制。每段的水量可用调节器

37、进行调节。这种方法用于钢种、断面单一的连铸机上比较合适,因为设定值的调节比较麻烦。 (3)目标温度控制 由于铸坯过程温度测定受到的影响因素过多,且难以正确反应铸坯的实际温度。因此,根据铸坯凝固传导教学模型,近似的得出铸坯温度,并根据实际测得值及现场生产的修正,得出铸坯温度曲线,通过计算机系统自动控制二次冷却区各段水量,使铸坯表面温度接近理论目标值。相关知识 (五)二次冷却喷嘴类型和特性1. 喷嘴类型 喷嘴类型可分成两大类：水喷嘴和水气喷嘴。 水喷嘴又称压力喷嘴,其靠水本身的压力作为能量使水充分雾化,压力喷嘴按喷出的雾化形状可分为扇形喷嘴和锥形喷嘴,锥形喷嘴中又可分为空心喷嘴和实心喷嘴。 水气喷

38、嘴主要是靠气体压力使水雾化,在水气喷嘴中,水和气分别从两个管路进入水气喷嘴,水和气在水气喷嘴内或喷嘴外混合雾化形成非常细小的水雾。水气喷嘴与喷嘴相比有调节范围大、冷却效率高、冷却均匀稳定、不易堵塞等优点,但管路结构比较复杂。相关知识 2. 喷嘴特性 为获得良好的冷却效果,合适的喷嘴很重要。选择喷嘴时主要考虑喷嘴的冷态特性。 (1)流量特性 不同供水压力下喷嘴的水流量。 (2)水流密度 单位时间内喷嘴垂直喷射到单位面积上的水量。水流密度增加,传热加快。 (3)水雾直径 水滴直径越小,雾化越好,越有利于铸坯均匀冷却和传热效率的提高。 (4)水滴速度 水滴速度快,容易穿透汽膜,传热效率就高。 (5)

39、喷射面积 保证一定的锥底面积并在整个面积上水量分布均匀,保证均匀冷却。相关知识(六)二次冷却喷嘴状况对铸坯质量的影响 喷嘴状况对铸坯质量的影响,主要是由状态不好造成铸坯局部冷却不均匀而产生的铸坯缺陷。这些缺陷包括表面裂纹,内部裂纹以及形状缺陷。最常见的喷嘴状况不良如下: (1)喷嘴尺寸不符合要求 主要与制造质量有关,安装前应严格把关。 (2)喷嘴堵塞 主要与水质有关。在改善水质的同时,对喷嘴应定期进行检查。 (3)喷嘴安装位置不准 主要与喷淋架有关,对扁平形喷嘴还应注意水槽安装位置。 (4)喷嘴掉落 主要与安装质量有关,安装时喷嘴必须拧紧。任务实施一、钢包准备 (一)钢包的作用 钢包主要用于盛

40、装和运载钢水及部分熔渣,在浇注过程中可通过开启水口大小来控制钢流。钢包还可作为精炼炉的重要组成部分,即在钢包中配置电极加热、合金加料、吹氩搅拌、喂丝合金化、真空脱气等各种精炼设备,通过钢包精炼处理可使钢水的温度调整精度、成分控制命中率及钢水纯净度进一步提高,以满足浇注生产对钢水供应质量的需要。任务实施(二)钢包容量与形状确定 1. 钢包容量 钢包容量是根据炼钢炉的出钢量或者出钢跨起重机的起重量来确定。 (1)钢包能容纳炼钢炉的额定钢水量。 (2)钢包还能容纳10%的超装量(其中包括一定量的渣液)。 (3)当钢包盛装钢水后,其渣液面到钢包上沿应留有100200mm 的安全空间。 (4)精炼用的钢

41、包应根据精炼的需要来设计。任务实施2. 钢包形状 (1)钢包的直径与高度之比 钢包容量一定时,为了减少钢包的散热损失,应使钢包的内表面面积缩小,因此钢包的平均内径与高度之比,一般选择0.91.1。 (2)锥度 为了便于钢水浇注后能从钢包内倒出残钢、残渣以及取出包底凝块,一般钢包内部制成上大下小,并具有一定的锥度。 (3)钢包外形 为了便于钢水中气体和非金属夹杂物的上浮和排除,并降低开浇时的钢流冲击力,要求钢包的外形不能做成细高形状。3. 钢包的主要结构 钢包主要由钢包本体、耐火衬和水口启闭控制机构等装置组成。钢包本体由外壳、加强箍、耳轴、溢渣口、注钢口、透气口、倾翻装置部件组成。任务实施二、中

42、间包检查及准备 中间包具有储存钢水、降低钢水静压力、对钢水分流和净化钢水的作用,是钢水进入结晶器前的最后设备。 (1)检查中间包绝热板是否有破裂、塌落及泥缝开裂,如有应重新更换中间包。 (2)检查定径水口是否光滑、完好,否则不能使用。 (3)将安装好的中包开到浇注位置对中,结晶器中心与水口中心偏差不大于2mm,否则易发生漏钢,严重时铸坯发生纵裂。 (4)用纸片或石棉绳堵住中包定径水口,然后在水口上方加1kg左右。任务实施三、水口准备 对于板坯连铸,中间罐已装有铝碳质整体塞棒或整体式铝碳质浸入式水口,如果长时间烘烤,制品强度降低;如果制品表面的防氧化涂层不良的话,制品还会被氧化疏松,不仅使制品强

43、度下降,而且使用寿命还会降低。 对于小方坯连铸用中间罐,通常装有36个锆质定径水口。对于这种水口,必须单独充分地进行烘烤,否则在使用中有炸裂的危险。因为锆质制品的热稳定性能特别差,预热不良会开裂。 中间罐水口有外装和内装两种方式。外装浸入式水口在专用的烘烤炉上烘烤。开浇时,待中间罐小车进入“浇铸位”后,再将浸入式水口从烘烤炉内取出送到浇注位待装。在吊运内装式的中间罐时要十分小心,不能碰撞,开浇前将中间罐运至浇铸位时,首先必须将中间罐升起,使内装式水口高出烘烤器;在水口与结晶器对中后,再降下中间罐,使浸入式水口插入到结晶器内一定的深度,然后就可向中间罐送钢水了。任务实施四、连铸结晶器检查 结晶器

44、表面应平整光滑,无残钢残渣。结晶器内腔尺寸合格,无变形等情况。结晶器试压符合要求,无漏水、渗水现象,水压最低时报警器能正常工作。结晶器与二冷段的对弧应符合要求,两侧辊也应对开,二冷辊道无残钢残渣,辊子无变形。有下列缺陷的结晶器停止使用: (1)铜管内凸凹缺陷大于0.5mm。 (2)在钢液面区域的损伤划痕深度大于1.0mm。 (3)结晶器上口有冷钢残渣。 (4)结晶器漏水。 准备好要用的工具及材料,检查供水、供电、照明、排水、信号联系等设备,并进行空车试运转,一切正常后便开始堵引锭。任务实施五、检查和使用铸坯引锭装置 (一)引锭杆 1. 大节距引锭杆 由于其节距较长,所以引锭杆本身是弧形的,其外

45、弧半径等于连铸机曲率半径。当铸坯头部经过拉辊以后,上矫直辊下压到正常矫直位置,引锭杆第一段受到杠杆作用,其钩头向上而自动与铸坯脱钩。大节距引锭杆需有加工大半径弧面的专用机床,链的第一节弧形杆要有足够的强度和刚度,以免脱锭时受压变形。任务实施2. 小节距引锭杆 这种引锭杆节距较小,只能向一个方向弯曲。下图是板坯连铸机的引锭杆,它由主链节、辅链节、引锭头连接链和尾链节等构成。连接链节可与不同宽度的引锭头相连接,而引锭杆本体的宽度则保持不变。链节可加工成直线形,加工方法简单,得到广泛应用。任务实施3. 刚性引锭杆 在罗可普小方坯连铸机上使用了一种刚性引锭杆,它是用整条钢棒做成的弧形引锭杆。这种形式的

46、引锭杆是由三段组成,每两段引锭杆用螺栓连接,两段引锭杆问不能转动。当它引导铸坯走出拉矫辊,即与铸坯脱钩,停放在出坯辊道的上方。在浇钢之前,先利用驱动装置把它送入拉辊,再由拉辊将其送至结晶器下口。使用刚性引锭杆时,在二次冷却区的上段不需要支撑及导向装置,在二次冷却区下段也只需简单的导板。这种刚性引锭杆只适用于小方坯连铸机,因为小方坯不存在鼓肚问题,所以在二次冷却区不需要导向夹辊。任务实施(二)引锭头 1. 燕尾槽式引锭头 该引锭头将引锭装置的头部加工成燕尾槽。这样在开浇时,注入结晶器的钢水会充满槽内外,待冷却后使二者凝结在一起;与铸坯脱开时,操作人员需把销轴拆卸。 2. 钩头式引锭头 该引锭头结

47、构将引锭装置的头部加工成钩子形。注入结晶器的钢水凝固后,与引锭头之间成为挂钩式连接;引锭头与铸坯之间会自动脱开。任务实施(三)使用铸坯引锭装置 (1)装置引定钩头将加焊过的钩头推入引定头燕尾槽内,钩端向内弧侧,将短截细氧管(稍宽于引定头)插入固定插孔内,用木梢(半截)将钩头固定,再用石棉布将燕尾槽内部分填实,并用双层石棉布封住引锭头顶面在钩头露出的根部,用石棉绳捆紧(但不能过量)以防引锭头粘钢。 (2)利用引锭“就地”位将引锭头送入结晶器下口,后置“远控位”。 (3)在填加冷料之前,将引锭头与结晶器间的隙缝处用石棉布填实并在引锭头顶面铺撒少量氧化铁皮,冷料加入时,尽可能保持其与铜管平行,以防划

48、伤钢管,其加入量为覆盖钩头三根冷料厚为宜。 (4)用结晶器油润滑整个铜管内表面后关闭油管并平稳放置结晶器上口位待用。 (5)将中包车开到浇注位,并测量中包水口对中情况进行微调。 (6)中包开浇前,检查操作箱各按钮及指示灯是否正常,拉速旋钮回零位,开关位置是否正确,结晶器水、事故水以及二冷水各阀门是否打开,引锭杆是否已下滑,主控开关是否已经断开等。知识拓展一、连铸设备运转模式 根据连铸作业各个阶段的浇注工艺要求,连铸设备的运转状态可分为五种模式： 1. 准备模式 连铸机在准备模式状态下,全部设备都能进行单独运转,并保持安全运转所需要的保护联锁装置,设备之间的联动关系均被解除。在准备模式状态下,连

49、铸设备可以进行维修和调整,为连铸机进入以后各阶段的运转模式做好准备,向连铸机提供稳定的能源、介质供应,准备模式只能在尾坯输出模式完成后进行。 2. 插入模式(送引锭模式) 连铸机在送引锭模式状态下,能进行安装引锭杆的作业,将引锭头装入结晶器内规定的位置上。用上装式引锭杆的连铸机,送引锭模式可在准备模式完成、送引锭条件满足、确认后进行;用上装式引锭杆的连铸机,送引锭模式也可在尾坯输出模式尚在进行中进行(即铸坯末端通过某一特定驱动辊之后),从而充分发挥上装式引锭杆的优势,提高连铸机的作业率。知识拓展3. 保持模式 连铸机在保持模式状态下,处于一种等待浇注的锁定状态,它可在送引锭模式完成、确认后进行

50、。此时引锭头在结晶器内的规定位置上不允许移动,压紧引锭杆的驱动辊处于制动状态,结晶器振动装置、拉矫驱动装置等不允许进行操作。此时应对结晶器内引锭头进行密封、铺设铁屑及冷却块等工艺操作。知识拓展4. 浇注模式 连铸机在浇注模式状态下能进行浇注作业,并使引锭杆完成引锭循环、自动回收的过程。它可在保持模式完成、浇注条件满足、确认后进行。在浇注模式状态下,钢水通过钢包滑动水口控制装置进入中间罐。当中间罐内的钢水重量达到规定的开浇重量后,中间罐的塞棒或滑动水口打开,控制钢水注入结晶器;当结晶器内钢液面高度达到设定值时,由机长发出起步操作命令,使连铸机拉矫驱动装置开始拉坯运行、结晶器振动装置自动启动、二次

51、冷却装置自动开始喷水。拉矫驱动装置的拉坯速度通过拉速设定器手动给定,同时铸坯跟踪控制系统会自动开始工作,连续检测引锭杆的尾部和头部等位置,控制拉矫驱动辊的升降、液压传动的压力切换及二次冷却装置中各喷嘴的喷水顺序等,并使引锭杆和铸坯能顺利通过辊列,当完成脱锭后,引锭杆将被安放在回收装置上,实现整个引锭循环过程。在浇注模式状态下,连铸机可以实施钢包交换、中间包更换等多炉连浇作业。知识拓展5. 尾坯输出模式(含重拉坯模式) 连铸机在尾坯输出模式状态下,能进行浇注结束时的尾坯输出作业,当连铸机发生浇注故障或事故时,连铸操作人员应立即切断和撤出钢水源,防止钢水继续泄出、扩大事故,要尽快清理辊列内的红热残

52、坯,因为残坯凝塞在辊列内会给事故的处理增加难度。如辊列内的尾坯无法用正常的尾坯输出模式拉出,就应选择重拉坯模式,将尾坯强行拉出。尾坯输出模式可在钢包和中间罐内钢水相继浇注完毕,结晶器内钢液面完成封顶工艺操作后进行。此时尾坯跟踪控制系统会自动开始工作,连续检测尾坯的移动位置。控制结晶器振动装置自动停止振动并相继抬起有关的拉矫驱动辊、各组拉矫驱动装置停止运转、二次冷却装置中各喷嘴关闭顺序动作等。尾坯输出模式自动结束后,连铸设备的运转状态又自动转换到准备模式,完成一个周期的循环。知识拓展二、连铸设备运转程序 (一)准备模式设备运转程序 当尾坯输出模式完成后连铸机会自动转换为准备模式状态,连铸操作人员

53、要全面检查,确认连铸机各系统设备是否正常、完好,及时处理设备问题和故障,并进行调整检修或更换;在准备模式完成前,还必须做好与确认送引锭的插入条件,并对连铸机的电控系统进行总复位及清零处理。 (二)送引锭模式设备运转程序 (1)引锭杆车从提升侧运行到插入侧位置,会自动停车。 (2)引锭杆车的输送链反向运转,使输送链的插入挂钩与引锭头的钩轮相钩住,然后输送链正向运转,输送引锭杆到结晶器内。同时安装在输送链传动装置的脉冲计数器开始计数。当引锭杆尾部接近结晶器上口位置时,连铸操作人员应确认引锭杆是否在结晶器的中央位置,并进行对中操作,使引锭杆继续以低速运行。知识拓展 (3)当引锭杆尾部通过结晶器后,连

54、铸操作人员应再次确认引锭杆是否在结晶器的中央位置,如果偏离则进行对中操作。当引锭头到达插入挂钩脱钩位置后,输送链运转自动停止。当驱动辊压紧引锭杆以后,再启动输送链运转,实现引锭头与输送链之间脱钩,然后输送链运转到脱钩位置上自动停止。 (4)引锭杆车的输送链停止运转后,就可采取点动操作驱动辊使引锭杆继续插入,此时引锭杆跟踪系统进行初始化,安装在外弧驱动辊上的脉冲计数器开始计数;当引锭头顶面到达相距结晶器上口550mm 位置时,停止对驱动辊的点动操作,此时整个引锭杆被压紧、锁定在连铸机的辊列中,送引锭过程确认结束。 (5)开始烘烤中间罐,当中间罐车到达烘烤位置后,将中间罐由高位下降到低位,然后使中

55、间罐的浸入式水口伸入到水口烘烤炉内进行烘烤,连铸操作人员将中间罐烘烤装置的燃气供给系统打开、点燃并放下烘烤臂,使烘烤臂上的烧嘴对准中间罐盖上的烘烤孔并进行烘烤,烘烤臂的放下角度可用手动操作调节。知识拓展(三)保持模式设备运转程序 连铸机的保持模式必须在送引锭操作全部结束、确认后才允许选择,保持模式的时间一般不大于1h。运转程序如下: (1)连铸操作人员首先完成引锭头在结晶器内的填料密封、涂胶密封、铺设铁屑及冷却块、结晶器壁涂油等工艺操作。 (2)当钢水到位开始浇注前,停止烘烤中间罐,并关闭中间罐烘烤装置各烧嘴的火焰燃气供给系统,抬起烘烤臂,将中间罐由低位上升到高位,此时中间罐的浸入式水口应伸出

56、水口烘烤炉盖外。 (3)将中间罐车从烘烤位快速运行到浇注位置停车后,将中间罐下降到低位,使中间的浸入式水口伸入到结晶器内,然后进行左右、前后方向的对中操作。 (4)钢包回转台在出钢跨受包、称量,并进行加盖操作,然后钢包回转台开始旋转,钢包到达浇注位置后停止,夹紧装置将钢包回转台锁定。此时连铸操作人员进行钢包滑动水口液压缸的安装及钢包长水口的安装,最后将钢包回转台的转臂由高位降至低位。知识拓展(四)浇注模式设备运转程序 连铸机的浇注模式必须在保持模式以后,所有浇注条件都已满足、确认后才允许选择。连铸操作人员必须观察浇注侧的悬挂操作箱,待出现“浇注准备完”信号才能进行开浇作业。浇注模式的运转程序如

57、下: (1)打开钢包滑动水口,钢水经长水口流入中间罐并进行称量,当中间罐内钢水重量达到规定的开浇重量后,打开中间罐的塞棒,控制钢水的流量注入结晶器,当结晶器内的钢水液位上升到距结晶器上口约100mm 时,由连铸操作人员按下“浇注起步”电钮。 (2)铸坯跟踪装置自动投入后,即对引锭杆尾部和头部位置进行连续的跟踪、检测,当引锭头在拉坯过程中接近二次冷却段某一冷却区时,该区冷却水、气等阀即自动打开,并由仪表集散系统控制冷却水的流量。知识拓展 (3)当引锭杆尾部到达提升位置时,光电管发出信号,引锭杆开始提升并钩住引锭杆尾部两侧的钩轮。当引锭头到达脱锭位置时,光电管发出信号,自动完成脱锭过程,将引锭头与

58、铸坯分离。当发生引锭杆提升或脱锭失败,连铸操作人员必须采取手动操作进行强制干预,以确保运转成功。 (4)引锭杆被提升到位时,引锭杆车输送链会自动正向运转,使输送链的提升挂钩钩住引锭杆尾部的钩轮,经光电管检测确认无误后,输送链自动将引锭杆卷上并拖拉到引锭杆车上回收,为下一个送引锭循环作准备。当发现自动运转过程出现故障时,应立即转换为手动操作。铸坯被连续拉出铸机后,被切割成定尺长度,再经去除毛刺、喷印后由推钢机、垛板台进行堆垛、冷却,等待精整处理。知识拓展(五)尾坯输出模式设备运转程序 连铸机的尾坯输出模式必须在浇注模式以后,浇注全部结束、结晶器完成封顶工艺操作才允许选择。尾坯输出模式的运转程序如

59、下: (1)当末包钢包、中间罐浇注完毕时,中间罐车快速将中间罐向放渣位置运行,并由浇注跨起重机将其吊离下线。此时拉坯速度已降至最低,连铸操作人员仍在结晶器内进行封顶工艺操作,待封顶完成,拉坯速度开始提升后,就可将浇注模式转换到尾坯输出模式。 (2)连铸机进入尾坯输出模式时,铸坯跟踪系统会自动进行连续的跟踪、检测,脉冲计数器开始计数。当尾坯通过结晶器、二次冷却装置后,结晶器振动装置会自动停止振动,各冷却区的冷却水、气阀会自动关闭、并按尾坯冲洗程序自动进行冲洗。当尾坯通过最后一对工作辊后,尾坯输出模式自动结束,连铸机的运转模式又自动转换到准备模式。任务三：连续铸钢生产的浇注学习目标任务描述学习目标

60、 了解连铸生产对注温的要求,掌握浇注温度的确定方法,了解浇注速 度对连铸的影响,理解浇注速度的确定原则,熟悉连铸生产各岗位及 其职责。 知道控制中间包水口开浇、调整和控制拉速稳定结晶器液面高度、 控制结晶器冷却水、调整和控制二次冷却、尾坯封顶、接攀换包等 操作,学会开浇前的设备检查、结晶器捞渣、结晶器加保护渣和润滑 油等基础操作。任务描述 在理解连续铸钢生产基本参数的基础上,熟悉连铸基本工艺和设备,学会开浇前的设备检查、结晶器捞渣、结晶器加保护渣和润滑油等基础连铸操作。相关知识一、钢水温度的控制 (一)连铸生产对注温的要求 1. 一定的过热度 过热度是指浇注时钢液温度超过所浇钢种液相线的温度值