我国焦化行业转型升级的方向探讨

1、 我国焦化行业转型升级的方向探讨丰恒夫焦化行业是产能巨大的流程工业，属于技术、资金、资源密集型产业，也是“两高一资”（高消耗、高排放、资源性)企业，对能源、资源的消耗较大，对生态、安全、环境和社会配套条件要求高。目前，面临由传统产业向现代煤化工产业转型的焦化行业，推进绿色焦化生产意义重大。我国焦化行业面临的现状产业结构、产能规模亟须调整。截至2011年，我国获得焦化行业准入条件准入公告的焦化企业共331家，炼焦产能达377亿吨。但目前常规焦炉仍有11亿吨、热回收焦炉1200万吨、半焦(兰炭)1500万吨未能达到准入条件，在部分偏远落后地区仍有焦炭年产晕低于50万吨的企业以及焦炉炭化室高小于43

2、米的焦炉在运行。截至目前，在我国798家生产焦炭企业中，200万吨以上焦炭规模焦化企业只有45家。产能达158亿吨，占总产能的36；50万吨100万吨焦炭143家；50万吨以下规模549家。根据2008年重新修订颁布实施的焦化行业准入条件中“企业生产能力要达到100万吨年及以上”的规定，目前我国焦炭生产规模在100万吨以下的焦化企业尚有692家，总产能达20179万吨，占焦炭总量的47，这严重影响了行业转型升级，不利于行业的持续健康发展。能源、资源利用率日益低下。流程工业均存在能耗高、成本高、污染重、劳动生产率低、资源利用率低的弊端。焦化行业属于典型的流程工业，从原煤洗选、配煤、炼焦、煤气回收

3、净化、化产品精制到环境治理，其整个过程都是能量流的消耗过程。“十二五”末，焦化行业工序能耗的目标是120千克标煤吨焦，但由于技术、机制的原因，整个行业目前仍处在高能耗、能源转化效率低的粗放状态，未形成完整产业链，能源梯级利用不匹配，一些中小型独立焦化企业仍存在采用落后的换热设备；管道保温、扫气消耗大量蒸汽；换热效率不高，甚至蒸汽随处放散；煤气仍在点“天灯”；吨焦耗煤超过16吨。焦化工序能耗高达150千克标煤吨焦等诸多问题。以焦炭产能大省山西省为例，其平均产能利用率只有60，指标连续几年位居全国末位，焦炉半停产甚至焖炉，导致全省炼焦企业工序能耗晋遍在165千克标煤170千克标煤吨焦之间。此外，部

4、分焦化企业煤气净化、污水处理设施形同虚设、时开时停，化工产品不进行回收，在经济利益的驱使下，2万吨3万吨粗苯年及5万吨年焦油精制的落后加工装置仍在运行，资源综合利用率低的现状亟待解决。生产成本、环保压力与日俱增。近年来焦化企业面临多种生产成本的压力，除炼焦煤成本外，还受环境成本、运输成本、资金成本及节能减排的压力。据统计数据表明，2011年重点焦化企业炼焦煤平均采购成本上扬1294，冶金焦制造成本增长105。在国内钢铁、化工行业生产高增长的拉动下，2011年我国焦化行业受炼焦煤价格居高不下、钢材市场低迷不振的上下游挤压。焦炭产量虽然达到42779万吨，同比增长118，炼焦利润却同比下降0216

5、，企业亏损面达3288。此外，焦化工艺污染物治理难度大，节能减排和环保压力日益突出。随着国家环保标准越来越严厉，2015年焦化行业废渣、废水将要实现零排放。目前国内已配备装煤、推焦除尘的企业只占机焦总生产能力的75，有60的机焦生产建有污水处理装置。但仍有一些中小焦化企业环保设施与环保部门“躲猫猫”，检查人员来就开机，人走就关机。环境污染不仅给焦化行业和社会带来巨大压力，而且环境治理成本高、资金缺口大，也制约焦化行业健康可持续发展。我国焦化行业转型发展的探索加快产业结构调整。产业集中度低、布局不合理是我国焦化行业的致命弱点，798家焦炭生产企业分布在全国29个省、市、区，又重点密布在山西、河北

6、几个产煤大省。我国焦化行业在“十二五”末要求淘汰落后产能，优化产业布局，要实现能源介质及工序集成优化，变产业链为工艺链，优质炼焦煤配比降低4，行业准入条件达标率95以上。今后，我国焦化行业将延续高产低效、微利经营的运行态势，这对独立焦化企业来说无疑是更严峻的考验。山西省为控制行业总量，采取产能置换方式，31家企业通过市场手段兼并重组86家焦化企业，到2015年将淘汰落后焦炭产能6000万吨，炭化室高6米(含炭化室高55米捣固焦炉)产能要占到全省焦炭总产能的60以上，将平均产能由目前的70万吨提升到200万吨。目前，我国焦化行业基本形成了以宝钢、鞍本钢、武钢等多个钢铁企业配套焦化和旭阳集团、铁雄

7、能源、神华乌海等独立焦化企业为主体，中小焦化企业并存的产业发展格局。这些企业通过延伸产业链，向煤炭焦炭钢铁化工等产业一体化和相关多元化方向拓展，使企业综合竞争能力得到显著提高。加速转变增长方式。中小焦化企业煤化工产品集中加工度低、产品品种少、质量不高，大量煤焦油、粗苯初级煤化工品没有得到加工。在煤、焦价格严重倒挂趋势延续的状况下焦化企业长期积累的只“焦”不“化”深层次矛盾日益凸现出来，众多规模偏小、产业链匮乏的焦化企业，必须加大技术创新步伐，寻找新的经济增长点，在化产品深加工上下工夫，做好焦化产品、焦炉煤气的精深加工，并延伸产业加工链条。同时，焦化企业必须着力培育自己的效益增长点，不断优化煤焦

8、油、粗苯及焦炉煤气的产品结构，努力提高产品质量，进行高附加值焦化产品研发。2011年我国焦炉煤气制甲醇产一能已突破900万吨，粗苯产量增加了97。尽管焦炭价格激烈震荡，可煤气制甲醇、焦油加工、苯加氢企业的日子却过得相当”滋润”，而独立炼焦企业却难以为继。云南大为制焦公司总经理陈云宝介绍了他们的“生财之道”：把洗煤后中煤、煤泥和煤矸石拿来发电，焦炉煤气脱硫后生产甲醇，甲醇驰放气分离出氢气用来粗苯加氢，剩余低热值气体给焦炉加热；蒽油和沥青去生产炭黑，炭黑生产的低热值尾气烧锅炉产蒸汽发电，形成20万吨年甲醇装置、215兆瓦发电机组热电联产装置及5万吨年炭黑规模，这样一条环环相扣的产业加工链，使企业收

9、到了双重效益。笔者了解到，神华乌海能源公司延伸下游产业链，对煤焦副产品进行了二次聚集。利用甲醇生产过程中产生的弛放气生产硝铵，建成年产18万吨硝铵、8万吨粗苯加氢装置实现资源利用最大化，全年焦化主营业务收入实现92亿元。近年来，炼焦煤气转化天然气的清洁低碳发展方式逐渐受到焦化企业的青睐。焦化企业将焦炉煤气甲烷化制合成天然气(SNG)，进而再生产压缩天然气(CNG)或液化天然气(LNG)，对促进焦化行业技术进步与产业可持续发展具有重要的意义。2011年是焦炉煤气制天然气技术突破最多的一年，内蒙古乌海市4万立方米小时合成天然气液化装置集成关键技术、山西同世达煤化工公司日处理量5000立方米的焦炉气

10、低温甲烷化制天然气工业示范装置投入运行推进能源资源转换。焦化行业要充分发挥能源工艺转化的优势，发展低碳循环经济，优化利用煤及余热余能等相关资源，资源化利用污染物及废弃物，力求“两低两高”(即低消耗、低排放、高效率、高循环)，实现资源节约、环境友好可持续发展。到2015年，焦化行业要实现含碳废渣、废水全部资源化利用，钢铁行业的装炉煤调湿技术装置配置率达20，2020年钢铁行业焦化企业供电自给率将达95，独立焦化企业50。这就要求焦化企业要大力采用干熄焦、热导油代替蒸汽、煤调湿、负压精馏等能源高效利用技术，开发炼焦荒煤气及废气余热回收、炼焦煤煤质优化、焦化废水回用、理顺焦炉煤气净化工艺温度梯度及关联产品精细深加工技术。钢铁联合企业的焦化厂更要发挥能源互补的优势，做好节能降耗工作，如四川达兴能源公司通过能源平衡，将富余的低热值转炉煤气用来加热焦炉，把置换出的高热值焦炉煤气来制甲醇，年增效益600余万元；山西同世达煤化工公司利用焦炉煤气制氢、与焦粒合成生产醇醚，年产20万吨甲醇、10万吨二甲醚，年可节约标煤12万吨、减排二氧化碳50万吨。炼焦荒煤气显热回收一直是困扰国内外炼焦技术的难题，也是我国焦化行业节能减排的方向。平煤武钢联合焦化公司开发出的炼焦荒煤气显热回收装置，选用高效的导热材料作为换热介质。该项目被国家国家发改委列为“低碳技术创新与产业化示范项目”，