[浙江]铁路枢纽扩建工程运河大桥施工方案（86页）

1、中铁二十四局集团杭州铁路枢纽扩建工程标段 PAGE 杭州铁路枢纽扩建工程标京杭运河大桥施工方案 一、编制依据 1、设计文件 依据中铁第四勘察设计院京杭运河大桥施工图和北环线路基工点设计图以及设计勘察资料。 2、采用施工规范及验收标准客货共线铁路桥涵工程施工技术指南（TZ1203-2008）铁路桥涵工程施工质量验收标准（TB10415-2003）铁路混凝土与砌体工程施工质量验收标准（TB10424-2003）铁路钢桥制造规范（TB10212-98）铁路架桥机架梁暂行规程（铁建设2006181号）铁路钢桥保护涂装(TB/T 1527-2004)改建既有线和增建第二线铁路工程施工技术暂行规定（铁建设

2、【2008】14号）3、中国建筑工业出版社简明施工计算手册 （第三版）。4、上海铁路局下发关于营业线施工相关文件铁路营业线施工安全管理办法（铁办2008190号）上海铁路局营业线施工安全管理实施细则（上铁建发200983号）大型机械临近营业线施工管理规定（建工函【2009】260号）；上海铁路局营业线施工安全管理实施细则（上铁运发【2008】316号）；上海铁路局工务施工和日常养修作业安全管理办法（上铁工发【2009】416号）；关于对上海铁路局营业线施工安全管理实施细则有关内容进行修订的通知（上铁运函【2009】603号）；关于印发临近营业线施工安全管理办法（上铁运发【2009】451号）；

3、关于进一步规范临近既有营业线施工安全管理的规定（工路桥涵【2009】93号）上海铁路局营业线施工安全管理补充实施细则（上铁运发【2010】161号）铁路工程施工安全技术规程TB10301-2009TB10306-2009、铁路技术管理规程(铁道部令第29号);5、与建设单位、各设备管理订立的有关合同、安全协议；6、本单位现有的施工力量、技术装备和施工管理能力，以及长期从事铁路既有线施工经验。二、工程概况1、工程简介京杭运河大桥中心里程GXDK201+077.633,桥全长303.785m，孔跨布置为3-20m混凝土T梁+1-112m钢桁梁+4-20m+2-16m混凝土T梁。起点宣城台台尾里程：

4、GXDK200+925.215；终点杭州台尾里程：GXDK201+229。在河道范围内的起止里程为：GXDK200+997.87 GXDK201+103.37。本桥主要跨越京杭大运河，河流与线路大里程夹角为90度，运河两岸有浆砌片石护坡。根据勘测资料，本桥紧邻既有宣杭线京杭运河大桥（孔跨布置为1-20m混凝土T梁+1-56m双线下承式钢桁梁+1-20m混凝土T梁）。新建线路与既有线线间距为14m。京杭大运河通航孔钢桁梁主桁采用焊接整体节点平弦无竖杆三角桁式，钢梁全长113.5m，计算跨径L=112m，主桁高度H=12.6m，H/L=1/8.889，节间长度11.2m，主桁中心距6.6m,钢梁桁

5、架部分重683吨，钢梁小件重量（含支座、人行道桥面、检查设备）41.3吨,钢梁全重722.9吨,上下弦杆件均为箱型断面,最大重量为10吨。钢桁梁一期恒载结构自重约721t,钢桁梁主桁弦杆、端竖杆采用非对称焊接箱型截面，斜杆基本采用“工”字型截面,主桁杆件采用高强度螺栓连接，钢梁按恒载挠度与静活载的一半设置上拱度，上拱度的设置采用伸长上弦杆节间长度的办法实现，伸长值在上弦拼接中体现。2、航道及水文地质概况京杭运河浙江段原为国家级航道，日前正在进行改运河河道整治工程，整治后京杭运河升级为三级航道，双线要求净宽45.0m，净高7.0m，最高通航水位2.37m。桥址处水流较快，航道运输繁忙。地质情况自

6、上而下为：粉质黏土，软塑，0=110Kpa；淤泥，局部淤泥质土，流塑，0=50Kpa； 粉质黏土，硬塑，0=150Kpa；粉质黏土，软塑，0=80Kpa；粉质黏土，灰绿色，硬塑，0=160Kpa；粉质黏土，硬塑，局部加粉土，粉砂。0=150Kpa；粉砂，中密，0=100Kpa；粉质黏土，硬塑，0=170Kpa；中砂，中密，0=150Kpa；粉质黏土，软塑，0=120Kpa。本桥百年设计水位H1%=3.99m，地下水发育，埋深1.02.0m。地下水具酸性侵蚀H1级。地震动峰值加速度0.05g，反应谱特征周期0.35s。3、墩台与基础2个桥台采用矩形T形桥桥台，桥墩采用单线圆端型桥墩，112m钢桁

7、梁桥墩位于运河河岸，采用8根125cm钻孔桩基础，其它墩采用100cm钻孔桩基础，均为C35钢筋混凝土。三、施工计划根据全线施工组织设计，考虑到全线的施工计划，待桥两端征地拆迁到位、便道接入、场地平整后，开始组织桥梁施工，预留宣城台及1号墩承台及墩身，墩台位作为钢桁梁拼装时吊机通道，待钢桁梁施工完成之后再浇注墩台身，桥梁部分施工总工期6个月。计划2010年6月份上旬开始施工，2010年12月上旬完工。其中钻孔桩、承台基础施工2个月，墩台身施工1个月，112m钢桁梁现场拼装及浮拖施工共3个月左右（详见后附京杭运河大桥网络进度图）。 四、质量目标1、创优目标确保单位工程项目验收一次达标，确保开通运

8、行各项工程按计划全面达标，控制质量通病，杜绝铁路建设工程质量一般及以上责任事故，确保部优，争创国优。 五、安全目标1、 杜绝一般D类及以上铁路交通事故。2、 杜绝责任从业人员重伤及以上事故。3、 杜绝管线责任事故。4、 杜绝机械设备大事故。5、 杜绝等级火灾事故。6、 年职工轻伤率控制在1及以下。 六、项目管理组织机构京杭运河大桥是我标技术难度最大的工程，施工任务重，工期紧，为保证施工工期、确保施工质量安全，我部配备了优秀架子队，其组织机构详见下图： 项目管理机构图 架子队管理机构图七、具体方案及技术措施京杭运河浙江段原为国家级航道，日前正在进行改运河河道整治工程，来往船只较多，运输较为繁忙，

9、施工要求封航时间应尽量最短，浮拖施工封航施工1天。本桥宣城台侧从东储运路便道引入，考虑到既有线和新线的距离较近，为了保证安全和确保浮墩通过既有线的桥墩，采用先在新线右侧15米处（天和搅拌站围墙处）搭设支架将钢梁拼装好，然后利用浮墩将钢梁拖到河两岸支架上，再利用两岸边支架将钢梁横移至墩位处，运河小里程侧桥墩台承台基础位于既有牵出线路肩及边坡处，在桥墩台施工时需停用既有牵出线，既有宣杭线里程为XK222+510743段，浮拖期间既有宣杭线XK222+700-K222+970段既有线限速45KM/h（后附施工平面布置图）。在施工之前，拆迁影响施工既有管线，京杭运河大桥施工需要三电迁改的管线主要有：城

10、市弱电光缆，运河小里程侧沿线；路灯电力线，运河小里程侧沿线；铁通光缆，沿线；通信信号线，沿线；铁路高压线，沿线，目前迁改已经基本完成。1、钻孔桩施工方案 京杭运河大桥桥墩台位于既有线路基路肩或边坡上、采用填挖相结合的方式做出打桩平台， 3#墩、4#墩位于河岸边的钻孔桩，采用筑岛围堰做为施工平台，选用GPS-15、GPS-20旋转钻机成孔。护筒采用10mm钢板卷制，直径比桩径大20cm，钢筋笼在运河两岸分别集中加工，用特制平板车运至墩旁，汽车吊安装，砼罐车运输，导管法灌注水下混凝土，除3、4#号墩钻孔桩桩径为1.25m以外，其它均为1米，其桩长分别为：宣城台6根43m；1号墩5根34.5m；2号

11、墩5根30.5m，3号墩8根45m，4号墩8根51m，5号墩5根29.5m、6、7号墩5根30.5m，8号墩5根28m，9号墩5根34.5m，乔司台6根39.5m。 1.1施工工序主要施工工序：钻孔平台施工埋设护筒钻机就位钻孔成孔一清安装钢筋笼和导管二清浇注砼凿桩头1.2施工过程1.2.1 平台施工根据本工程的特点，3、4号墩钻孔桩施工平台位于运河岸边，水深0.8米，采用人工筑岛形式，筑岛外侧采用钢板桩进行围堰，筑岛考虑钢梁临时支墩及承台沉井位置，一同围进，考虑钢桁梁浮拖时河道需进行挖除部分淤泥，水深需达到2米，钢板桩长8米。围堰时先将河道底部石块等透水性杂物清除干净，围堰采用黏土等不透水材料

12、，并用塑料布包住，筑岛和施工便道填料采用粘土和碎石块（宕碴），高度与原地面相平，宽度要满足施工要求，其它墩台施工平台位于既有线路基边坡上，采用挖填相结合的方式。 1.2.2 埋设护筒在埋设护筒前先用挖掘机将桩位开挖，然后埋设护筒，护筒的四周必须夯填密实（可在护筒四周打入钢管），保证在钻进过程中不要发生大的位移。 主要要求： 1）钢护筒直径采用120mm和145mm两种，壁厚10mm。 2）护筒中心与桩中心重合，允许误差为50mm，竖直线倾斜不大于1%。 3）护筒安装不变形。护筒长度不够时，分节接长，连接处要求筒内无突出物，并且要耐拉、压，不漏水 。4）护筒高度要高出地面0.5m以上，高于最高施

13、工水位1.52.0m，3、4号墩临近运河侧钻孔桩护筒底部埋入河床底1m，深度为3米，靠河岸侧护筒埋入原地面以下不得小于1米。1.2.3 钻机就位采用4台正循环钻机进行钻孔作业，钻机安装后的底座和顶端要平稳，在钻进中不得产生位移。1.2.4 钻进成孔质量是保证桩基质量的基本条件，在开钻前所有的准备工作要完善，要有完善的泥浆循环系统，经报检合格后，方可允许开钻。开钻时的孔位要准确。开孔前应先往护筒内多加些粘土，然后注入泥浆或清水，借钻头的冲击把泥膏、片石挤向孔壁，以加固护筒脚。在开钻时，要慢速钻进，待导向部位或钻头全部进入地层后，方可加速钻进。在钻进的过程中必须要加强泥浆护壁，对于特殊的地质要采取

14、针对性的处理措施：在淤泥层中钻进时，适量加大泥浆比重，防止坍孔或缩孔。 1.2.5 一清 成孔后立即进行第一次清孔，在清孔排渣时，必须保持孔内水头，防止塌孔。由于造浆粘土含砂率高，采用泥浆旋流器进行清孔。 1.2.6 安装钢筋笼、声测管和导管 钢筋笼的制作尺寸按照设计图纸进行，由于钢筋笼较长，采用分段加工，钢筋笼经检查合格后方可允许安装，钢筋笼的接头采用单面搭接焊。 钢筋笼安装完毕后安装导管，导管事先必须要做水密性试验，保证导管的水密性良好，在安装导管时注意：丝扣处要刷洗干净并涂抹黄油，检查垫圈完好后拧紧，保证不漏水。安装导管的过程中要记录安装顺序和长度，作为灌桩拆管的依据。按照设计要求对于桩

15、长大于40米的加设声测管。1.2.7 二清 导管安装完成后，即可利用导管进行二次清孔，在灌注砼前，泥浆的性能指标必须满足施工技术指南的要求，即含砂率1%，且继续向该侧倾斜时；一次抽垫后下沉量过大时；回填土被挤出，产生隆起现象时；垫木被压断。沉井下沉时随时注意土层的变化情况，分析检验土阻力与沉井质量的关系，控制除土位置和除土量，严格控制刃脚附近的除土深度，注意分析发出的声响，严防翻砂涌水。井内除土均应从中间开始，对称、均匀地逐步分层向刃脚推进。不得偏斜除土，以防沉井发生偏斜（纠偏除外）。下沉中对井底标高、下沉量、倾斜度及位移应随时观测，随时注意纠偏。要认真观测沉井周围地面有无塌陷和开裂情况，以便

16、采取有效措施，确保附近设施及既有线的安全。沉井弃土应尽量远弃，禁止堆在一侧造成偏压。因井体附近的土将随沉井下沉而松动，所以吊机及其它施工机具和结构，应离开沉井一定距离，一般为23m。沉井接近设计标高时，应控制井内除土量，注意调整沉井，避免沉井发生大量下沉或大的偏斜。沉井施工封底采用片石抛压。沉井下沉到设计标高后，开始清底。采用风镐凿除桩头混凝土至设计桩顶标高。清底完成后铺20cm厚的碎石垫层，进行后序承台施工。 沉井施工位于京杭运河边，可能会有渗水，可采用湿土排水开挖下沉施工，当粉质粘土渗水量过大时采用深井降水。沉井排水宜选用适合其排水量、吸程、扬程的电动离心泵和污水泵。从地面开始开挖下沉时，

17、应先将刃脚内侧的回填土分层挖除，开挖顺序同抽垫。4个定位垫木处的土最后挖除。在一层全部挖完后，再开始挖第二层。排水下沉时，必须对称开挖，保证均匀下沉。松软土层开挖：在分层挖除回填土时，沉井逐渐下沉，在刃脚与井中部土面齐平时，即可在中部先向下挖深约40cm50cm，并逐渐向四周均匀开挖，到距刃脚约1m时，开始挖除刃脚内侧的土台，挤土下沉。较坚硬土质开挖：如刃脚内侧土挖平后，沉井下沉很少或不下沉时，可从沉井中部再向下挖深约40cm50cm，并继续向四周均匀扩挖，使沉井平稳下沉。沉井开挖周期开始时，先选择适当位置挖掘较深的集水坑，以便于抽水。沉井下沉中常出现的问题的处理办法(1)摩擦力过大的处理沉井

18、在正常下沉时，若突然不再下沉。经检查又无障碍物时，则多半是土与井壁间的摩擦力过大的原因，解决的办法可以从增加沉井下沉重量和降低摩擦力两方面着手。压重助沉，在井顶加钢轨铁件及沙袋等重物增加下沉重量。除纠偏外，压重均应对称均匀放置。井外对称挖土减少摩擦力，对上层土中有砂砾或卵石层者，井外挖土效果较好。(2)刃脚下有障碍物阻止沉井下沉 沉井在下沉中可能会遇到孤石、混凝土块、铁件等障碍物，这些障碍物不仅阻止沉井下沉，还会导致沉井倾斜，应当及时处理。首先要查明障碍物的性质、大小、位置等情况，以便采取相应的处理措施。 在排水情况下，可以人工直接挖除。对于钢、铁件，则以锯断或烧割除去。对较大的孤石可以采用风

19、镐予以粉碎。(3)沉井下沉阻力过小超沉可在井壁内外抛填片石、碎石挤压淤泥质土，增大井壁的摩阻力，有效地阻止整个沉井在到达预定标高后过量下沉。本沉井施工封底采用片石抛压。沉井下沉到设计标高后，开始清底。采用风镐凿除桩头混凝土至设计桩顶标高。清底完成后铺15cm厚的碎石垫层，然后再铺10cm厚的C15素混凝土层。2.2.4 基坑开挖（其它墩台）基坑围护施工完毕后，采用挖掘机进行基坑开挖，设备主要采用1辆挖掘机、2辆自卸车。挖土深度由专职人员控制，在挖土前把承台开挖边线用灰线打出，这样可以控制开挖工作量。挖土时基底留30cm由人工扦土，整平至设计标高。注意不要超挖。若出现超挖时不得用土回填，必须要用

20、碎石或素砼铺填。承台开挖的余土及时清理外运，不得堆放在基坑边缘。挖土后进行承台平面位置、尺寸、底标高的自检，对桩位、标高、桩的质量进行检验，经监理验收合格后进行下一道工序施工。2.2.5 承台施工基础施工完成之后，及时组织人员与设备进行桩头破除。施工过程中，注意控制钻孔灌注桩桩顶高程高出承台底15。桩头凿除后将垫层清扫干净，弹出控制线，按施工图要求将钢筋排列标记要求做好，以保证成型钢筋绑扎规则、美观。承台立模按垫层上控制线进行。按规定安装模板，进行模板的支立，模板采用2401201.5cm竹胶板，竖向楞木采用1010cm方木，横向加固采用48钢管。竖向楞木间距为30 cm，横向钢管采用双钢管，

21、间距为80cm。螺杆采用16，间距0.9m，梅花行布置。承台为C35砼，混凝土罐车运输至现场，通过地泵进行浇筑。混凝土浇筑前，对模板、支架、钢筋、预埋件和输送管线进行检查，符合要求后方能浇筑。同时，清除模板内的杂物和钢筋上的油污等。模板应在保证混凝土及棱角不因拆模而受损时，方可拆除。拆模后及时将砼裸露面进行覆盖保温，并且洒水降温，养护7天以上，方可进行下道工序施工。由于3、4#墩承台长12.15米，宽6.4米，厚2.5米，结构尺寸较大，由于水化热的作用，将使混凝土内外产生较大温差，从而使混凝土内部产生较大的温度应力，一旦该应力超过混凝土的抗拉能力，将导致裂缝的产生，影响结构的使用性能，我部从以

22、下几个方面控制砼的开裂。（1）控制砼的入模温度水泥根据施工安排提前一个月进仓降温，杜绝使用刚出厂的水泥。施工期间估计正值高温季节，粗细骨料应避免日光暴晒，粗骨料拌和前用水冲凉，把水温降到10以内，同时在泵送过程中，水平输送管上加盖草包喷水。混凝土浇注安排在1900500之间的日低温时段，以利温度控制，入模温度控制在30以内，每2小时测量一次。（2）埋置水平冷却管：在混凝土浇注前埋置冷却水管，通水冷却是从散热降温角度出发，利用通入的冷水带走混凝土内部的部分热量，从而降低混凝土内部的最高温度。冷却水管采用25mm的薄壁钢管，在承台中间设置两层循环冷却降温系统，冷却管呈U形布置。冷却水管使用前进行通

23、水检查，以防漏水、堵塞，并保证有足够的通水流量。冷却水管进出水口均设置调节阀门；在混凝土浇注到水管标高后立即开始通水，对于进出水口的水温，第14天，每隔2小时测温一次，第57天，每隔4小时测温一次。根据测温结果随时调整进水温度及流量，并保证进水温度与混凝土最高温差不大于25，水管具体布置如下图。 标注尺寸单位为米（3）混凝土养护措施：为了防止混凝土内外温差过大，对于混凝土表面，在终凝后1h内即进行蓄水养护，蓄水深度在30cm以上，水源采用循环水，即将冷却管出来的温水直接注入承台表面。由于承台基坑围护是封闭结构，具有保温作用。因此，一方面通过冷却水管通水降低混凝土内部温度，另一方面冷却水管出来的

24、温水在承台表面蓄水保温，由两方面共同达到降低内外温差的目的，防止混凝土表面开裂。（4）施工控制：混凝土浇筑采用平面分层浇筑，每层厚度不超过0.5m，以加快混凝土热量散发，使温度分布均匀。混凝土浇筑完毕后将表面收平，初凝前二次收浆压抹12遍，以消除混凝土收缩引起的裂缝。（5）现场监测：混凝土温度测控的目的是为了验证温度控制措施所取得的效果及施工过程中质量控制，对大体积混凝土的质量作出判断。大体积混凝土控制基本参数为：混凝土内部最高温度与表面最低温度不超过25；混凝土内部最高温度不超过55；进水温度与混凝土内部最高温差不超过25；混凝土内部降温速率控制在23/天；测温点布置A、B、C、D、计4组，

25、每组上、中、下3个点。（详见图1测点布置图）测温时选用数显式测温仪，在砼施工时在承台面竖向预埋4根4cm的PVC管，于大体积混凝土浇筑完毕后的第14天隔2小时测温一次，第57天隔4小时测温一次，同时认真做好测温原始记录和温控记录分析，调整水温或流量，防止温度裂缝的发生。2.2.6 回填基坑分层回填基坑内土体，并夯实。 2.3 基坑监测措施2.3.1 基准网的建立为了科学地预测既有线、基坑支护的稳定和周边环境的变化，及时预报和提供准确可靠的变形数据，确保既有线及基坑的安全，因此建立基坑支护施工变形与沉降观测网，定期进行变形沉降观测。布监测点：在基坑对应的钢轨桩及圈梁上布置2个观测点，既有桥或路肩

26、上布置4个点，既有线轨道上设置3个点，其密度应视变形情况酌情增加。在既有线路肩上埋设沉降观测桩（点），埋设前先清除路肩上浮碴，埋设规则见下图，观测点钢筋头为半球形，高出埋设表面5mm，表面做好防锈处理，挖孔桩上直接用铁钉及红油漆做观测桩。 2.3.2观测方法（1）水平位移观测用全站仪观测，利用观测坐标对比确定水平位移情况。（2）沉降观测使用水平位移的观测点，首先自远离基坑的水准控制点开始观测，引测至基坑周围后，按编定的各点观测次序依次观测，最后测至另一水准控制点复核，观测仪器采用水准仪。（3）观测频率及处理措施在基坑开挖时2小时观测一次，观测稳定后每天观测三次。一旦发现观测数据发生变化时及时上

27、报。当观测数据发生明显水平位移或下沉变化时：即观测数值均出现明显变化（轨面下沉或位移大于2毫米/d，且总累计位移或沉降大于10毫米）应首先排除观测错误，立即查找原因进行分析，加密观测次数，同时通知施工负责人，做好鉴认，一旦上述情况继续发展时，应立即停止施工，采取防护措施，情况严重时，开挖的基坑进行回填，通知建设单位、监理单位、设备管理单位等有关单位现场分析，提出解决处理的技术方案。3、墩台身施工方案3.1模板墩台模板采用拼装式大块钢模板，墩身从上到下分节配制，同一种形式上，中部通用，底部按不同墩高特制，模板安装前准确测定出墩台中线、水平。桥台模板模板用10mm的对穿钢筋拉杆锁定，外侧用方木、内

28、侧用木支撑加固，整个模板安装按设计文件及铁路桥涵施工验收标准办理。桥墩模板一次安装成型，模板用10mm螺栓连接，节间用20mm的穿销定位，10螺栓连接固定。模板的安装必须联接牢靠，稳定不变形，其接缝应平整、严密、不得漏浆，模型内的积水和杂物应清理干净，保证结构表面美观，色调一致，模板与砼的接触面必须清理干净并涂刷隔离剂，外露面的隔离剂应采用同一品种，以保证外观整洁和顺利脱模。3.2钢筋制作绑扎及安装钢筋采用集中加工、现场绑扎。钢筋制作和安装允许偏差满足设计和验标要求，用与墩台同等级的砼垫块垫于钢筋和模板之间，以保证钢筋保护层厚度。在桥台钢筋施工时先预埋好泄水孔。管身排水坡度不得小于3%，泄水管

29、口伸出桥台侧面或底面长度不应小于设计要求长度，道碴槽防水层与泻水管进水口必须衔接良好。3.3墩台砼灌注墩台砼砼坍落度应符合配合比试验要求,施工中要随时抽样,在浇筑过程中及时制作砼抗压强度试件。墩台施工前将基础顶面冲洗干净，并凿除基础表面砼的浮浆，整修连接钢筋。商品砼采用搅拌车运输，用卷扬机提升系统提升或者泵车串筒入模，分层浇筑，每层厚30cm，插入式振捣器振捣，墩台身砼浇至墩、台帽下30-50cm时应停止浇筑，剩余部分待墩台帽模板支立后一次浇筑，浇筑托盘、顶帽及台顶前认真核实预留孔和预埋件位置及墩台中线水平支承垫石的顶面高程。砼强度达到2.5MPa后方可拆除模板，拆模时注意不能损伤砼表面。混凝

30、土施工时要做好灌注时间和温度的控制、控制好混凝土的运输频率，不让混凝土供应影响灌注的时间，在灌注前做好各项施工准备。在混凝土施工时要做好温度的控制，首先控制混凝土的出盘和入模温度，混凝土浇筑完之后要注意混凝土的养护。混凝土浇注选择在温差不大时段内浇注并按要求做好施工记录.墩身、托盘、顶帽均采用定型钢模，墩台身钢筋在加工场集中加工后用平板车运至现场绑扎、焊接成型；墩台身混凝土采用商品砼供应，泵送入模，一次性浇筑成型，采用插入式振动棒振捣密实。砼浇注完毕后，按要求在墩顶洒水并用麻袋覆盖，拆模后加强养护，洒水养护不少于7天，承台、墩、台身施工用砼采用低水化热水泥，配合比、原材料及施工、养护严格按照现

31、行规定要求实施，施工时严格按规定要求控制入模温度。4、112m钢桁梁施工技术方案钢桁梁构件由上海路局组织招标，由山东莱钢集团供应，需在拼装施工前3个月订货，在工厂加工各类杆件，当拼装场地以及下部结构基本成型后，运输进场，进行现场拼装。拼装场地设在宣城台侧天和搅拌站处（后附钢桁梁施工平面布置图），拼装完毕后采用浮箱进行浮托就位，浮拖采用浮箱，浮箱长30米，宽15米，高2米，浮拖时浮体吃水深度为1.35米左右，在施工之前需先清理河道，浮拖期间封锁航道1天，考虑到既有线和新线的距离较近，为了保证安全和确保浮墩通过既有线的桥墩，采用先在新线西侧15米处搭设支架将钢梁拼装好，然后利用浮墩将钢梁拖到河两岸

32、支架上，再利用两岸边支架将钢梁横移至墩位处，整个钢桁梁施工体系采用15个临时支墩，其中15号支墩基础采用钻孔桩基础，14墩基础采用钢管桩基础，后附钢桁梁浮托及临时支墩布置图。4.1 跨运河112m钢桁梁施工工 钢桁梁施工工艺流程施工准备临时基础施工支架搭设 支架下滑道铺设钢梁预拼钢梁拼装浮墩拼装钢梁纵移 钢梁上滑道安装 钢梁横移落梁锚固4.2施工作业： 4.2.1、临时膺架施工拼梁场地的选择拼梁场地选择在天和搅拌站内，需要将搅拌站围墙拆除。（后附平面布置图）支架施工首先施工基础，每个支架下面都采用砼基础，尺寸比支架每边大1米，厚度60厘米考虑。支架拼装支架首先在拼梁场地拼装起来，然后利用吊车将

33、临时支架搭设好。下滑道的设置膺架完成后，在弦杆正下方设置下滑道，下滑道采用4根P50的钢轨，每侧两根，间距为55厘米，钢轨放在枕木上，枕木之间的距离不大于35厘米。在前支点前方的下滑道采用加密的枕木。4.2.2、钢梁拼装钢桁梁在制造厂家加工完成之后运至施工现场，钢桁梁制造厂需提供的主要技术资料有：产品合格证和钢材质量证明书或检验报告，按杆件编号绘制的施工(制造)图，工地安装螺栓表及拼装简图，杆件发送表及包装清单，钢桁梁试拼记录，栓接板面抗滑移系数试验报告和杆件焊缝检验记录等，高强度螺栓连接副出厂合格证或产品质量保证书。钢桁梁在工厂加工时，关键工序项目部将派专业工程师到场监督。钢桁梁拼装架设前，

34、应根椐钢桁梁设计图、钢桁梁拼装顺序和起重机械起重能力等编制杆件预拼图。杆件预拼图应标明预拼单元杆件的位置、编号、重量、节点板预拼安装钉栓位置和吊装重心等，预拼单元杆件重量不得大于吊机起重能力，杆件及钉栓布置不得妨碍接续拼梁施工。钢桁梁拼装架设前，应测量检查桥梁中线、墩台跨距、支座垫石的位置、尺寸、顶面高程及平整度和锚固螺栓预留孔的位置尺寸，符合设计要求和铁道部现行规定，支座垫石顶面应划线标明支座下座板的纵、横中心线，桥墩顶面应划线标明其纵、横中心线和按施工工艺设计要求设置中线及高程标点。钢桁梁杆件存放应符合下列规定：1）杆件存放及预拼场地，应平整、压实、排水良好和具有足够承载力，并应位于汛期洪

35、水位以上。2）杆件应按安装顺序分类存放，支点应放在不因自重而产生永久变形的地方，同类杆件多层水平堆放时，层间垫块应在同一垂直线上，主桁的弦、斜、立杆叠放不宜超过25 层，并应防止杆件积水、锈蚀和栓接板面磨损、污染。 3）高强度螺栓应按包装箱注明的批号及规格分类保存，应防雨、防潮、防尘、防损伤，以避免安装时产生“跟转现象。钢桁梁杆件进场检查应符合下列规定：1）杆件进场后，应根据设计文件及制造厂提供的技术资料对杆件的规格、数量及质量进行全面检查。2）对主桁弦杆、斜杆、立杆及纵、横梁的外形及尺寸、端头宽度（节点板和拼接板覆盖范围）、杆件边缘及孔边飞刺、磨光顶紧部件公差等，应逐件进行检查。3）对制造厂

36、随梁发送的栓接板面抗滑移系数试件，应在杆件拼装前进行摩擦系数检验，检验合格后方可使用或拼装。 4）检查（验）发现的问题应在杆件拼装前进行处理，当遇杆件缺陷部位距焊缝较近等原因工地不能矫正处理时，应及时通报制造厂处理。5）高强度螺栓连接副进场后，应按铁道部现行钢结构用高强度大六角头螺栓、大六角头螺母、垫圈技术条件(TBT1231)、铁路钢桥高强度螺栓连接施工规定(TBJ 214)的规定和设计要求，按包装箱注明的批号及规格，分批检查规格、数量、外观质量和扭矩系数，检验合格后方可安装使用， 高强度螺栓连接副的扭矩系数检测，应在钢桁梁杆件拼装前，根据施工期内环境温度及相对湿度变化幅度分别测定扭矩系数，

37、以便在钢桁梁拼装时根据环境温度及相对湿度变化对扭矩系数的影响情况，选用相应的扭矩系数进行杆件拼装，保证高强度螺栓准确达到设计预紧力。拼装使用的冲钉可选用35号碳素结构钢或相当于同等硬度钢号制造，公称直径宜小于设计孔径0.10.3 mm(悬臂拼装时应采取上限），并应与制造厂试拼工地钉孔重合率相适应。冲钉圆柱部分长度应大于板束厚度。冲钉直径应经常检查，多次使用后直径偏小时，应及时更换。钢桁梁根据实际使用时，杆件在内应力作用下，产生拉、压变形，为了使用时钢梁下扰度不至太大，所以，在钢梁杆件设计和加工时就设置了上拱度，在实际拼装时，根据设计的上拱度搭设每一个节点处的临时支垛，然后进行拼装，全部拼装完后

38、，再实际测量上拱度检查与设计是否相同，如果不同应用千斤顶，在没有达到要求的节点处进行调整，直到与设计相符。钢桁梁拼装时一般应使水平安装螺母向外，纵梁上及上鱼形板的垂直螺母放在下侧以减小桥面枕木刻槽。临时支垛的搭设在下滑道上，按每个下弦2个支垛的要求搭设枕木垛，位置在弦杆的两端，高度以60厘米为宜，满足下弦节点螺栓施工净空的要求。杆件预拼1、上、 下弦杆件预拼：该桥的节点板和弦杆为一个整体。（1）按上、下弦杆节点板的尺寸， 搭设预拼台，上弦杆的预拼台高1.8米， 下弦杆预拼台高0.6米。（2）将需要预拼的弦杆杆件放在预拼台上，将弦杆节点上的拼接板、填板和间隔撑等，按设计要求联结到弦杆上。2、横梁

39、预拼：搭设横梁预拼台，高0.4米，将预拼横梁吊放到预拼台上，把所有节点小件联结到横梁上。3、纵梁预拼：搭设纵梁预拼台，高0.4米，将予拼纵梁吊放到予拼台上，两片纵梁拼成一组，并拉对角线检查纵梁予拼的质量，将可以予拼的小件联结到小件所在的节点上。4、平联预拼：搭设预拼台，将平联吊放到予拼台上，按组预拼，带上全部节点小件。 杆件拼装临时设施施工完毕，钢梁杆件预拼一定量时，钢梁拼架即可进行。1、杆件运输：由吊机将预拼好的杆件按拼架顺序的先后吊放到杆件运输的轨道车上，将杆件送到拼梁位置，再由拼梁吊机将杆件吊到拼装台上拼装，钢桁梁采用厚板焊接整体节点拼装前，应计算和标示出整体节点的吊装重心位置以便吊装，

40、并应对其栓(焊)接接头杆件外形、尺寸等进行全面检查，以保证顺利拼装。2、拼装顺序：钢梁拼装的顺序有多种方法，在此选择，先右端后左端，先底盘后桁架，同时对称拼装，拼装顺序为：下弦杆拼接横梁安装下平联纵梁安装斜杆安装上弦杆安装上平联安装横联安装检查设备等小件安装。 钢桁梁拼装在支架上（其它工点照片）钢梁的高强螺栓施工初拧：杆件予拼和拼装好后，就可进行初拧，初拧的扭距要求在35公斤-米左右（根据扭矩值确定，一般为终拧值的30%70%），初拧时一定要注意螺栓的长度，对不合规范要求的要及时更换，同时初拧应从板束的中心开始向四面对称进行，初拧后，在螺栓上涂上黄漆，以视区分。终拧：钢梁拼架完毕，拱度调好后，

41、对初拧过的螺栓，按现场测试的终拧扭距值进行终拧，容许误差10%，终拧后的螺栓，顶面及时涂上红漆，终拧的要求与初拧相同。4.2.3高强螺栓的质量检查：a设专职人员进行检查，当天拧好的螺栓当天检查完，并做好记录。b主桁节点及纵横梁连接处，每一个螺栓群检查的数量为其总数的5%，且每个主桁节点不得少于5个，如未按工艺施拧的，则应返工重拧后再检查。c检查方法是采用螺母退扣法，即在终拧过的螺栓上，在螺母和垫片上作好记号，退动螺母，然后再用扭力扳手施拧，使螺母回到原来的位置，此时的扭距读数，即是该螺栓的终拧扭距值。螺栓的超拧值和欠拧值均不大于规定值的10%者为合格，抽验过的螺杆涂上白漆。d每个节点抽验的螺栓

42、，其不合格者不得超过抽查总数的20%，如超过此值，则应继续抽查直至累计总数80%的合格率为止。然后，对欠拧者应补拧，超拧者应更换，抽查时，欠拧螺栓涂上绿漆，超拧螺栓涂上黑漆。E 高强螺栓入库恒温存放。4.2.4、钢桁梁顶推在钢梁拼装的同时，即开始做钢梁的顶推准备，准备工作主要有上、 下滑道和顶推设备。下滑道是在栈桥上布置枕木，枕木上布置4根钢轨，每边一对，位置在钢梁下弦下面，二根钢轨分开布置，总宽为55厘米，上滑道是用型钢加工成的滑船和滚动小车。（后附上下滑道和滑船图）。钢桁梁顶推图片钢桁梁顶推滑船图片顶推前，用千斤顶将整个钢桁梁顶起，在后支点E0节点下两侧各安装两个滚动平车，滚动平车与顶推装

43、置连接在一起，在千斤顶的顶推下向前滚动，在前支点E2，E6，节点处设置两个滑船，滑船与下滑道之间有90的滚杠，滚杠长度0.9米。顶推时滚杠滚动，钢梁在顶推器的顶推下移动，滚杠交替滚动，钢梁持续移动，直到滑船到达14#临时墩位置。顶推装置布置在钢轨上，用两个千斤顶夹轨器将钢轨夹紧，用主推千斤顶顶推钢梁前进（主推千斤顶顶推力为60T，2个200T千斤顶并联，一个行程为1M），顶推控制器操作台布置在钢桁梁上，随钢桁梁前进。1）牵引力整个顶推及浮拖过程钢梁处于水平，上滑道采用轮式小车和滑船，摩擦阻力较小，整个动力系统计算如下：F=K*QF牵引力（kN）；K阻力扩大系数，因采用轮式小车和滑船，取1；滑道

44、阻力系数取0.05F =72300.051=362KN顶推装置及上下滑道安装好，落下钢梁，并进行检查无故障后，开始启动千斤顶顶推钢梁，顶推时每个行程为1M（一个行程约3分钟），一个小时左右就能将钢梁顶推出16米。顶推过程中要随时观察钢梁的走向，发现偏移及时纠正，直至将钢梁顶推到外悬14#临时墩33.6米时停止顶推。钢桁梁顶推时的方向纠偏措施（在浮墩插入之前的顶推过程）：钢桁梁在顶推前进的过程中由于千斤顶等其它因素的影响，方向可能会发生偏移，在顶推过程中认真观测整个梁的横向偏移情况，当发生较大偏移时，及时进行纠偏，可以采用单个千斤顶顶推，使钢桁梁左右受力不均调整横向偏移，或将2个滑船下的滚轴同时

45、同向适当打斜，钢桁梁梁位纠正后立即采用双顶顶推，滚轴及时打正。钢桁梁顶推时制动措施：在后排支架上安装2台5吨卷扬机，通过2组走8动滑轮组连接在钢桁梁尾部横梁及主桁架上，采用22mm的钢丝绳，整个制动体系制动拉力为80吨，在顶推及浮拖过程中对钢桁梁进行制动，确保施工过程中的安全。4.2.5钢桁梁浮拖钢梁的浮拖顺序（后附浮拖施工顺序图）A钢梁架设完毕，终拧完成后，将钢梁的上滑道安装上去，顶推千斤顶放在钢梁的后部，浮墩在钢梁拼装时同时组拼，利用2台200吨千斤顶作为顶推动力，在钢桁梁后部下滑道轨道上设置顶推剪刀形反力台座，利用千斤顶夹锚在下滑道钢轨上。B顶推钢梁悬出来3个节间。C将浮墩顶在E4节点并

46、进行固定。D纵移钢梁，将钢梁移到对岸边临时支墩上。E在支架上横移钢梁将钢梁移到支座上。F方向控制，利用既有桥墩作为转向点，在河两岸上下游方向30米处设置地笼作为锚点，在浮箱上设置4个卷扬机，依靠钢丝绳调整钢梁的浮拖前进方向。1）、顶推、浮拖过程中的受力及过程钢梁和下滑道钢轨之间为滚动摩擦，摩擦系数较小，为5%，钢梁全重为722吨，摩擦力为36.1吨,顶推千斤顶可提供60吨顶力满足受力要求；钢梁和膺架之间受力为内力的关系，膺架的制动力最终要传递到临时墩基础上，所以在每个临时墩上都要安装预埋件以固定临时墩，以克服制动时所传递的水平力。浮拖前，先顶推出3个节间，共33.6米，此过程的前面的滑船受力最

47、大达到515.7吨，因此前面33.6米的膺架受力较大，注意控制好；钢桁梁推出3个节点后，钢梁33.6米段悬臂，钢梁总重723t，按照均布荷载结构考虑计算，均布荷载为7230/112=65KN.m悬臂部分的弯矩为：W=05*ql2=0.5*65*33.62=36691.2KN.M弯矩图如下：最大剪力为：3016KN剪力图如下钢桁梁架设完成之后跨中弯矩：W=ql2/8=65*1122=101920KN.M剪力为：Q=3640KN悬出33.6米时弯矩和剪力均比钢桁梁架设完成之后的跨中弯矩和支点处的小，故悬出3节后钢桁梁本身处于安全状态。当一切准备就绪悬出3个节间后，浮墩插入第E4节点，将浮拖船注水加

48、载插入到钢梁底下，使浮墩架顶在钢桁梁33.6米位置，在钢桁梁33.6米节点下用型钢和枕木搭设4个支座（分别在两侧弦杆和纵梁下），将浮拖船与钢桁梁之间的空隙填满，然后利用钢丝绳和3T手拉葫芦将浮拖船拖架与钢桁梁固定绑紧，并用钢丝绳将钢桁梁与浮拖浮箱垂直拉紧，使钢桁梁与浮拖船在浮拖过程中形成一个整体。浮箱与钢桁梁连成一体后，利用抽水机（10台37M3/h的抽水机）同时抽水，使浮箱卸载后将钢桁梁前端托起，钢梁自重转移到浮箱上，为401T，同时控制钢桁梁的水平，此过程操作时，先在浮体中灌水500吨，实际钢梁在浮墩上压重为401吨，浮墩插入后用钢丝绳将钢梁同其捆绑结实，然后抽水直到滑船（上滑道）脱离钢轨

49、（下滑道），停止抽水。钢桁梁前端顶起后，拆除前端的上滑道滑船，然后开始浮拖。钢桁梁浮拖时浮墩图片（其它工点图片）浮拖时利用钢桁梁上尾部的顶推器、和浮箱上的锚锭卷扬机共同作用，将钢梁一端浮拖到14#临时墩附近。同时在15#墩上搭设两个临时钢支墩。继续利用顶推装置顶推钢桁梁，直至钢桁梁前端到达15#临时钢支墩上，对浮箱部分加水，使钢梁完全落在15号墩支点上，然后解除钢桁梁和浮箱之间捆绑连接，再对浮箱进行注水加载，直至钢桁梁的重量全部转移到14#临时墩和15#墩的临时支墩上时，退出浮墩。在浮拖过程中，将浮墩的四个缆绳带好，考虑到浮墩在移动过程中中间两个既有桥墩的阻挡，在即用桥墩上设导向轮进行调节锚绳

50、方向，钢梁在移动过程中通过四个角的锚绳的来控制钢梁在桥轴线方向的偏移直到钢梁到达对面的支架。在4#墩处，村静安堂位于桥墩承台边,占用了临时墩支架的位置，支架于4号墩不平齐，在4号墩外运河侧再搭设支架（具体见后附详图），静安堂屋顶标高为10米，钢桁梁底面标高为11.1米（整个支架系统顶面标高为10.7米），钢梁到达15#临时墩位置后，钢桁梁部分位于静安堂房顶部，相差1.1米的距离。4号墩处静安堂图片4.2.6钢桁梁的横移钢桁梁需落在14、15号临时支墩上，由于静安堂的影响，临15号墩落梁位置不是刚好在E0，号节点上，在距离节点2.9米处的下弦杆处，为保证下弦杆在顶落梁及横移时不受破坏，在此处弦杆

51、进行加强，采用外包钢板及工字钢与上弦节点及斜杆连接，使之形成整体受力结构，连接采用包裹结构，不焊接不破坏钢桁梁结构，千斤顶置于加固钢板底面，加固的钢板厚3cm。横移时14、15号墩先用4只千斤顶顶起，抽换原临14号墩纵向移动的下滑道钢轨，铺设横向移动的下滑道钢轨，铺设方法与纵移时下滑道一致，横移动力装置同纵移顶推装置，两边均衡移动，直至横移到支座位置。4.2.7钢桁梁支座安装时的纠偏在3、4号墩托盘顶预埋7个钢板构件，钢桁梁就位后利用千斤顶进行前后左右的纠偏，纠偏时作业要精细，控制钢桁梁梁位的细微变化。（纠偏预埋件大样图附后）4.28梁支座安装锚固钢梁支座锚固前要进一步检查钢梁的就位情况，做到

52、钢梁中心线和桥墩中心线重合的偏差在容许偏差值内。支座锚固先锚固固定支座，锚固时，用三角形斜钢块将支座底板垫平。然后用高标号的水泥砂浆对垫石内的锚固螺栓进行浇注。1）、支座垫石的混凝土标号不低于设计强度，垫石高度应考虑安装、养护和必要时更换支座的方便，垫石顶面四角高差不得大于2mm。2）、本系列支座采用预埋套筒和锚固螺栓的连接方式，在墩台顶面支承垫石部位需预留锚栓孔，锚栓孔预留直径为锚栓直径加60mm。深度为锚栓长度加50mm。预留锚栓孔中心及对角线位置偏差不得超过10mm。 4）、支座安装工艺细则：（1）球形支座在工厂组装时，应仔细调平，对中上、下座板，用连接螺栓将支座连接成整体。（2）在支座

53、安装前，应检查支座连接状况是否正常，但不得任意松动上、下座板连接螺栓。（3）凿毛支座就位部位的支承垫石表面，清除预留锚栓孔中的杂物，安装灌浆用模板。（4）用混凝土楔块楔入支座四角，找平支座，并将支座底面调整到设计标高，在支座底面与支承垫石之间应留有2030mm的空隙，安装灌浆用模板。（5）仔细检查支座中心位置及标高后，用无收缩高强度灌注材料灌浆。灌浆材料抗压强度要求不低于50MPa。（6）采用重力灌浆方式，灌注支座下部及锚栓孔网间隙处，灌浆过程应从支座中心部位向四周注浆，直至从钢模与支座底板周边间隙观察到灌浆材料全部灌满为止。（7）灌浆前，应初步计算所需的浆体体积，灌注实用浆体数量不应与计算值

54、产生过大误差，应防止中间缺浆。（8）灌浆材料终凝后，拆除模板及四角楔块，检查是否有漏浆处，必要时对漏浆处进行补浆，并用砂浆填堵楔块抽出后的空隙，拧紧下座板锚栓，及时拆除各支座的上、下座板连接螺栓。5）、安装完毕应对支座情况进行检查，并及时涂装预埋板及锚栓外露表面，以免生锈。4.29钢桁梁的涂装 ）钢桁梁涂装工艺流程施工准备 底漆涂层厚度及质量检验面漆涂层厚度及质量检验中间漆涂层厚度及质量检验面漆涂装中间漆涂装钢表面除锈等级及粗糙度检验 杆件表面清理底漆涂装）、钢桁梁各部件表面应采用喷丸或抛丸的方法进行除锈，且必须将表面油污、氧化皮、铁锈以及其他杂物清除干净，除锈后的钢表面清净度应达到GB892

55、3-1988规定的Sa3级，外观相对于该标准规定的ASa3、BSa3、CSa3。）涂装体系设计防腐周期要求20年以上。要求如下：HF-AL551水性无机硅酸锌涂料底漆 干膜厚度240m,HF-H04-1封闭底漆 干膜厚度25m,HF-H06-1环氧云铁中间漆 干膜厚度235m,HF-B01-1氟碳面漆 干膜厚度40+30m（工厂及工地各一道）纵梁上盖板应采用电弧喷铝200m，其上涂棕黄聚氨脂底漆2道，银灰聚氨脂面漆4道，（工厂及工地各二道）。结构各部位涂装均应严格按照TB/T1527-2004的规定执行。）箱形杆件内部端隔板以外部分按上述要求办理，以内部分采用封闭式措施，即端隔板所有缝隙均以腻

56、子封堵严密，严防水汽进入，该腻子应具有良好的粘性、抗老化性能及一定的弹性与强度。）钢梁制造厂完成全部底漆（含中间漆），和一道面漆的（纵梁盖板道），施工现场钢梁拼装完成之后进行第二道面漆和螺拴接点外露处涂装特制的环氧富锌防锈底漆，涂装前螺栓应除油，螺母和垫片应水清除皂化膜。6）涂装使用的各种涂料的品种、质量应符合设计要求和相关标准的规定，涂料应有质量合格证和出厂日期，进场检查对质量有疑问时应按现行国家标准涂装产品的取样(GB 3186)的规定取样，对底、面漆的细度、干燥时间、耐水性、配套性、附着力、弯曲性能等进行检验和试涂，合格后方可使用， 杆件涂装前，对结合点可能积水的缝隙必须进行封填，缝隙不

57、大于0.3 mm时用底漆封填，缝隙大于0.3 mm时用腻子封填。腻子的使用寿命不应低于油漆寿命，且应具有耐水、耐候、防渗、防锈性能。7）钢桁梁底漆涂装应符合下列规定：钢梁杆件涂装前，表面的污泥、油垢、铁锈等必须清除干净；涂装首道底漆应在除锈后8 h内完成，当相对湿度大于70时应在4 h内完成。不能在上述规定时间内完成首道底漆涂装时，须用清亚麻仁油、松节油、松香水擦洗清洁或重新除锈清理后再涂底漆；下一道底漆必须在上一道底漆实干后方可进行涂装，但暴露时间最长不得超过7 d，超过时应先用细砂纸打磨成细微毛面后再行涂装。8）钢桁梁中间漆及面漆涂装应符合下列规定：第一道中间漆必须在全部底漆实干并清理粉尘

58、、杂质后进行涂装，但底漆暴露时间最长不得超过7 d，超过时应先将底漆表面用细砂纸打磨成微细毛面后再涂中间漆；在水性无机富锌防锈底漆涂层上进行综红云铁环氧中间漆涂装时，应将综红云铁环氧中问漆稀释一倍后涂装首遍漆，待其干燥后再正常涂装综红云铁环氧中问漆到规定的干膜厚度；下一道中问漆或面漆须在上一道漆实干后才能进行涂装，间隔时间为17 d，超过7 d时需用细砂纸打磨成细微毛面后再行涂装。9）栓焊钢桁梁螺栓连接部分摩擦面涂装所用涂料，杆件栓挠点外露表面与涂料涂层搭接处涂装和栓接点螺栓及螺栓头处涂装，应符合铁道部现行铁路钢桥保护涂装(TBT 1527)的有关规定。10）氟碳面漆涂装时，双组分涂料配漆应严

59、格按照产品说明书要求比例进行调漆，混和搅拌均匀30 min后方可使用，并应按涂装作业进度现用现配，各种涂料应按产品说明书或试验数据掌握配合比例和黏度，掺用与涂料相适应的稀释剂时，不得超过产品说明书或试验确定的最高限量，严禁使用煤油、柴油和汽油作钢桥涂料的稀释剂。11）各种涂料最低干透时间为：环氧涂料和聚氨酯涂料24 h，富锌涂料72 h。12） 涂料涂装作业环境应符合下列规定：（1）水性无机硅酸锌涂料底漆施工要求环境要求如下： a) 气温：环境温度不低于5，室外施工时应避免底材被太阳直晒。 b) 相对湿度：80，不允许在相对湿度80以上的天气、雨天、雾天或风沙场合施工。c) 风力：3级。施工注

60、意事项如下：a) 所有工具使用前应用清水冲洗，不能被油污污染。b) 用强力搅拌机搅拌液体物料。c) 逐步将锌粉搅入液体物料中。继续搅拌直到粉剂完全分散，直至混合料中无团块。不应一次混合过多的物料，以便在适用期内用完。不应倒转次序，也不应改变混合比率。d) 一般情况下，都不应进行稀释。e) 用30目滤筛过滤混合物料以防止工具的堵塞。f) 在施工过程中继续缓慢搅拌物料，以保持混合料的均匀状态。g) 采用均匀、同向的湿喷涂，每次覆盖前一次的1312，以避免空隙、漏涂和针眼。h) 在焊点、断面、尖锐边缘、铆接点、栓接处及转角处的涂层厚度应适当，涂层过厚会出现裂纹。i) 使压力罐和喷枪保持在同一高度，以