重庆石板坡长江复线桥施工技术总结

1、重庆石板坡长江大桥加宽改造工程（正桥）竣工验收技术总结第一部分工程概况1概况结构概述重庆长江大桥复线桥是并列于旧桥的新建工程，也是重庆主城区又一座非常重要的特大桥梁，同时也是南北大通道上面的拓宽改造关 键工程，石板坡长江大桥旧桥为 86.5+4 X 138.0+156.0+174.0+104.5 米的8跨T型刚构桥，旧桥全宽21米，分为3米（人行道）+15米（车行道）+3米（人行道）；旧桥T型刚构悬臂部分为双箱单室结构， 挂孔部分为简支T梁结构，1# 5#悬臂根部梁高8米，6#、7#T根部 梁高11米。复线桥位于旧桥上游，两桥中心距 25米，上部结构净距 5米，北接石板坡立交及石黄隧道，南接川

2、黔公路。重庆长江大桥复 线桥总体桥跨与旧桥一致，除去6号墩外，其余桥墩与旧桥一一对应。 结构体系采用长联大跨径钢混组合式刚构 -连续组合梁桥，桥跨布置 为 87.75+4 X 138.0+330.0+133.75 米，梁总长 1103.5 米，单向 4 车 道，桥面全宽19米。5、7号墩为双薄壁桥墩，1-4号墩空心薄壁单 墩。所有桥墩基础采用承台与桩基形式。南岸桥台（A8）采用重力式 桥台；北岸P0墩为交界墩，后接北引孔，再与北岸 A0桥台相接，全1 / 123长 1137.17 米南坪11035013800330001 865013800138001380013200技术标准重庆长江大桥复线

3、桥桥跨布置为 87.75+4 X 138.0+330.0+133.75米，梁总长1103.5米。石板坡2 / 123技术标准:(1)道路等级：城市主干道I级(2)设计基准期：100年(3)设计行车速度：V=60km/h(4)桥面宽度19m (4车道)其中：行车道宽度15.5m;单侧防撞栏宽度0.5m;单侧人行道 宽度3.0m。(5)纵坡、横坡：正桥的桥面纵坡 0.0%,桥面双向横坡1.5%。(6)荷载标准可变荷载a.设计荷载：城市-A级,汽一超20为验算荷载；人群2.5KN/m2。c设计风速：桥位区平均地面 20m高度处，频率1/100的10 分钟平均最大风速为26.7m/s。d温度荷载：体系

4、温度：桥址处极端最高气温42.2 C,极端最低气温-1.8 C,月平均最低气温5.7 C,月平均最高气温37.7 C,最大平均日温 差 11.9 Co设计合拢温度为15。C25。C,钢结构体系升温：42.2-15=27.2C,体系降温：25-(-1.8 ) =26.8 C;混凝土结构体系升温：37.7-15=22.7 0C,体系B$温：25-5.7=19.3 Co日照温差：温差效应遵照公路桥涵设计通用规范并参考英BS5400取值3 / 123 日照温差组合系数0.8。偶然荷载a.地震荷载：地震基本烈度为 VI度，结构物按卯度设防。b.船舶撞击力：按国家I级航道进行设计。(7)通航标准：按交通部

5、交水发2003558号函“关于对重庆石板坡长江大桥加宽改 造方案通航净空尺度及技术要求的批复”设计最高通航水位为 194.43m (黄海高程频率5%。设计最低通航水位160.5m。通航净宽：单孔双向通航宽度不小于 290.2m通航净空：最高水位时不小于 18m执行的强制性标准和技术文件(1)、施工技术规范公路桥涵施工及验收规范JTJ041-2000(2)、质量检验评定标准市政桥梁工程质量检验评定标准CJJ2-90公路工程质量检验评定标准JTG F80/1-2004(3)、执行的施工技术及质量评定表格由重庆市建设工程质量监督总站和重庆城建档案馆监制的统一表格(4)、执行的施工技术文件a、施工图纸

6、全套4 / 123b、设计变更单75份c、核定洽商单55份(5)、执行的施工管理文件a、建筑管理法律、法规b、质量监督站文件c、业主文件d、监理文件e、内部文件1.4项目完成情况本工程自2003年12月28日开工至今我司完成了施工合同范围 的所有工程项目的实施。主要包括：桩基、承台、墩身、上部硅主梁、 钢箱梁安装、南北桥台及游廊、南北现浇段、3-4跨现浇段、桥面铺装、防撞护栏、人行道及栏杆、北引道工程等项目。完成主要工程量如下：土石方 100870立方米混凝土 62295立方米，普通结构钢材 12879 吨预应力钢材 2687 吨目前有一项新增项目未实施完成或未实施：1、1#、2#、5#、7#

7、t墩顶检修平台未实施。5 / 1232建设组织及施工准备建设组织模式本项目采用BT施工总承包模式。项目业主为重庆市城市投资公 司；BT方为重庆城建控股集团和林同楼国际咨询有限公司联合体； 设计单位为林同楼国际（重庆）工程咨询有限公司；监理单位为重庆 建科院监理公司；施工监控为重庆交通大学；主体施工单位为重庆桥 梁工程总公司。施工组织机构及管理人员配备为全面贯彻我司确定的建设指导思想和质量方针，组织了强有力 的组织实施机构，成立了 “重庆石板坡长江大桥加宽改造工程项目经 理部”，选派了参加过类似工程且富有经验的人员承担合同工程的施 工任务。在施工实施过程中，实行项目经理负责制，选派精干的项目 管

8、理班子，对本合同的质量、进度、资金、安全等进行直接有效的控 制。组建施工组织机构的基本原则是目标明确， 施工管理人员素质高 强，各部门的职能高效。组织机构见如下框图。6 / 123质量目标及控制结合本工程特点，自始至终坚持合理、有计划地组织施工，做到 施工技术全面性、可行性、针对性，现场全过程严密监控、动静结合、 科学管理，并实施项目法管理，通过对劳力、设备、材料、资金、技 术、方法的优化处置，实现了成本造价、工期、质量及社会信誉的预 期目标效果，使石板坡长江大桥加宽改造工程施工质量满足设计及相关技术规范要求，工程质 量达到优良标准。确保施工质量的重点控制内容：7 / 1231、桥梁基础、墩身

9、施工质量控制；2、T构悬臂浇筑施工工艺细则；3、钢硅接头施工精度的控制；4、主跨超大重量钢箱梁整体吊装控制；5、高支架现浇梁体施工质量控制；6、现场安全文明施工及环境保护实施控制。施工工期计划根据本工程施工特点，全部工程分为四个阶段进行控制组织实施。施工准备阶段主要完成南北进场道路及临设，人员及机械设备进场，线路控制 桩交接及复测、桥位施工放样，熟悉施工图纸、完成技术交底编制实 施性施工组织设计及其它施工技术准备工作。基础施工阶段控制在2004年4月中旬完成全桥1#7#t桩基础、承台及部分 墩身的施工，保证在洪水来临前 6个墩墩身施工到洪水位以上，以保 证下一阶段的连续施工。主体施工阶段本阶段

10、为主体施工阶段，完成全桥墩身、桥台、上部主梁悬臂施8 / 123工、全部支架现浇梁体的施工、主跨钢箱梁整体吊装及所有合龙段的 施工。收尾施工阶段本阶段为人行道、栏杆、桥面铺装等桥面系施工及荷载试验，达 到竣工验收通车的要求。本工程以大T 5号及7号墩基础、墩身、上部主梁施工及桥面 系为控制工期的关键线路进行组织实施。劳动力组织项目经理部管理人员总计约 60人。开工后，我司按照工程的进 展情况，陆续地组织施工人员分期分批进场，以满足工程施工需要。 各个施工队配备各种熟练的技术工人 （吊装工、电工、焊工、修理工、 钢筋工、模板工、机操工、架子工等）。平常600800人，基础施工 高峰期为1000人

11、。设备配备本工程设备投入较多，主要含施工设备、测量设备、检测设备、 交通运输设备等。施工设备：主要包括土石方施工设备、桩基础施工设备墩身及上 不主梁施工设备、塔吊、施工挂篮、钢箱梁整体吊装设备等。该类设 备开工后按进度要求分批迅速进场。测量设备：为满足本工程对平面、高程精密的控制要求，配备了9 / 123两台日本拓普康GTS-602型全站仪，测角精度为2秒，测距精度为I 级（2m叶2PPM 一台瑞士 WILD N3精密水准仪（每 Km往返中误差 0.5mn）, 一台日本拓普康 AT-G2精密水准仪（每 Km往返中误差 1.0mm,锢钢板尺一副，2秒级经纬仪四台，普通水准仪五台，其 它工具若干。

12、检测设备：我司的质量检测所为获得 CMAS质的一级试验室，试 验设备按相关标准进行了配置，保证了本工程的施工需要。第二部分工程施工情况3工程测量概况为保证工程建设质量，认真地做好各阶段工程的施工测量及监测 工作。在工程施工的全过程中，及时精心地做好每一次施工放样测量 并提供准确数据，来指导各项工作的进行。工程开工前，我司根据 BT项目部移交提供的平面线形和高程控 制点.组织测量人员利用全站仪和水平仪对控制点进行精确的复核， 同时布设施工用的控制网。布设的控制点位于不受施工、滑坡、游人 等情况的影响的岩石上，形成图文资料上报监理。经审核后，才进行 工程施工测量放线。由于两岸沿江河堤（挡墙）与桥的

13、基础平面位置很近，因此，在 施工的过程中，对其进行了平面位移及沉降观测，以保证施工的安全。10 / 123测量执行标准城市测量规范CJJ8-99;工程测量规范GB 50026-93;公路桥涵施工技术规范JTJ041-2000O施测精度要求a.平面控制水平角观测测角中误差满足 M丑15。b.主轴线正交角与90之比差w 士 7。c.距离丈量相对误差满足1/15000。d.水准测量应满足四等测量精度要求。e.使用的测量仪器应按工程测量规范 GB50026-93要求作检验和 校正。f .穿线投点时，用盘左、盘右两次照准投点取中。平面控制测 量和高程控制测量仪器配置两台日本拓普康GTS-602型全站仪，

14、测角精度为2秒，测距精 度为I级（2m的2PPm, 一台瑞士 WILD N3精密水准仪（每 Km往返 中误差0.5mn）, 一台日本拓普康AT-G2精密水准仪（每Km往返中误 差1.0mmi,锢钢板尺一副，2秒级经纬仪四台，普通水准仪五台， 其它工具若干。11 / 123人员配置:专职测量人员815人，其中高级工程师1人，工程师1人， 助工2人，熟练技工410人。平面线形控制根据甲方所给点位坐标，根据现场实际情况采用相应方法进行测 设平面控制桩。经过闭合后达到要求精度，即为平面控制标桩。控制 点测定后，根据施工图纸，算出结构位置进行定位测量。控制点设置 在已有建筑物及原长江大桥桥墩上，并用红三

15、角标记和注明轴线号； 地面上的控制点用硅浇筑成 300X300X 1000mntt,顶面覆以200X 200 x 4mm钢板，板面上刻十字作为桩点标志，并砌筑客进形式加以 保护。沿工程线路走向布设三级导线，导线长度及测角中误差、测距 中误差、测距相对中误差、方位角闭合差等均需满足设计及规范的放 线精度要求。并与所提供的高等级平面控制点进行联测、闭合，以保 证平面控制点满足设计及规范的放线精度要求。高程控制根据设计要求及业主提供的高等级水准点，沿导线方向布设一 条三等附合水准路线，每千米高差全中误差 6mm附合水准路线闭合 差士 12mm以保证施工时工程标高的准确性，满足设计及规范要 求。以控制

16、和引测建筑物标高，并构成闭合图形，以便闭合校核。实 际测设时，应用精度不低于S3级水准仪。水准标高由三处向上引测，12 / 123 以便相互校核。三处用钢尺向上引测投点后，把水准仪架设到施工层 上，核测三点误差在3mmz内，再以引测点在施工层上抄测标高。施工放线测量.采用经监理工程师检验认可的导线基点，并反复计算，校核 各结构部位的中心坐标无误后，进行中心的放线施测，作好十字护桩， 保证了中心位置的随时恢复利用。.严格按照规范及行业标准的程序进行报验，放线、复核、竣 工测量等施工测量工作，保证了工程的顺利进行。.对重要构筑物的垂直度、标高、尺寸等定期进行复核、检查, 保证了工程的品质。.垂直度

17、(竖向)的控制采用激光经纬仪外控法中的延长轴线 法进行，方法是将激光经纬仪安置在延长轴线的控制桩上，后视底部墩柱轴线后，抬起望远镜将轴线直接投测在施工层上，投测中的要点：.测前对经纬仪的轴线关系进行了严格的检校，观测时精密 定平水平度盘水准管，减少了竖轴不垂直的误差。.轴线的延长桩点准确，标志准确、明显，并妥善保护好。 以底部墩柱轴线位置为准，直接向施工层投测，避免了逐层上投造成 误差积累。.取正倒镜向上投测的平均位置，抵消了经纬仪的视准轴不 垂直横轴和横轴不垂直视轴的误差影响。.投测主要误差必须控制在标准以内。13 / 1234基础施工7#墩边坡挡墙加固施工概述长江大桥加宽改造工程7#墩位于

18、原长江大桥7#墩上游25m处， 距南岸滨路边坡挡墙0-1.6m,南岸为重力式挡墙，由于 7#墩承台开 挖深度约9m,给挡墙带来一定影响，因而设计对南岸挡墙直接进行 锚索加固，加固范围为新桥轴线上下游各约15m锚索为315.24、7 4)15.24两种，共计75根锚索，锚索孔径为巾100mm锚索内锚段 A10-15m,锚索外锚段A 8-10m,锚固力分别为240KN 700KN锚索 倾角为15及20，施工工艺流程钻孔清孔 穿索k锚固端压浆浇筑张拉端锚垫k 硅养护 张拉自由端钢绞线封锚 自由端压浆 一挂网一喷射硅护面板施工方法在锚索挡墙外拼宽3m的钢管支架架，安装钻机xv-300型5台， 根据设计

19、要求钻孔不少于25m并根据孔的实际长度进行锚索下料， 且外露不少于1.2m。钢绞线每隔1m设置1道隔离环，保证钢绞线不 接触孔壁且在孔中心。然后人工进行穿束，穿束时将压浆管一起穿入。14 / 123穿束后用压浆机对锚固端进行第一次压浆，压浆采用P.O.42.5水泥纯浆，抗压强度不低于30Mpa且长度为孔长-10m。然后在硅面上用冲击钻四角钻眼插入固定钢筋，安装钢筋网片及螺旋筋，锚垫钢板。并在孔口插入（1）内110的波纹管，管与孔壁缝隙用砂浆密闭，并留（1） 8挂网钢筋头，然后关模浇筑锚头 C30硅。待硅达到强度后用1000KN- 2000KN穿心顶进行张拉，然后封锚、压浆。质量安全保证措施A、

20、钻孔时必须确定其岩层中风化线，嵌岩深度不得低于设计要求。B、钢绞线穿束时必须采用隔离措施保证其位于锚孔中心，及钢绞线均匀。C、穿束前必须采用空压机对锚孔进行清孔检查，以消除锚孔内沉渣。D压浆时必须严格按照配合比进行施工，且保证孔道压浆通畅及保证其密实度。E、张拉机具必须经过校正后方个使用，并严格按照张拉顺序进行施工，并做好记录。F、所有钢管脚手架必须搭设牢固，保证施工操作安全。15 / 1234.2桩基础施工1#、施工方案的确定根据总工期要求，在第一个枯水期必须将所有受洪水影响的16 / 1232#、3#、4#、5#、7#墩的桩基、承台施工完成，并将墩身施工至洪水 位以上，保证后续施工的连续进

21、行。而时间只有约 110天，工期非常 紧，而每个基础桩基数量多，任务十分艰巨。根据本桥的特点及桥位 处水文地质情况，我司经过认深入的分析，为充分合理的利用时间， 决定原则上所有桩基全面开花同时进行人工挖孔施工。并在桩基础施工前先进行承台基坑土石方的施工作业，这样可以减少桩基覆盖层的开挖深度，并避免了承台基坑开挖和桩基施工的相互干扰，保证桩基施工的顺利进行。在基础施工时根据各墩的不同情况采取了如下措施保证基础施 工的顺利进行。A内河挖沟排水措施2#墩处于内河边上，而内河已经段流， 封住了约150万立方米的 江水，水面标高166米，而2#t承台底标高只有156.74米，为减小 2#墩基坑施工时的渗

22、水量，施工之前在内河下游对河道进行了河道清 理，开挖了排水梢进行放水，将内河水面降道了162米，使1#、2#墩施工条件得到了 一定改善。B.围堰封堵措施承台基坑土石方的施工主要采用机械开挖。 在开挖过程中对基坑 周圈覆盖层进行1: 1. 5-1:2放坡，并在高度上每4-6米设一道2-3 米的安全平台，承台干处采用明挖施工作业。如在水中作业时采用围 堰的方式进行。围堰形成后，用潜水泵和污水泵将水抽出。经放线后， 采用岩石取芯机和风镐结合人工进行桩基施工。17 / 1231#、7#墩分别位于北岸、南岸岸边的水中，承台底标高低于枯 水期水位6-8米，参考原长江大桥施工资料，该处可进行围堰施工， 经现

23、场考察采 用“匚”型半边麻袋土围堰挡住靠水一侧，然后 进行排水清基，在围堰内进行桩基施工。施工围堰时由于水深有4-6 米，先用钢管拼装定位架，在定位架两侧抛填麻袋，定位架中间填粘 土，形成第一道麻袋粘土围堰，随后进行基坑强排水，清理第一道麻 袋粘土围堰内侧基底，同时填筑内层麻袋粘土围堰加固围堰封堵渗 水，形成基坑干施工，随着基坑开挖的逐渐加深，不断加宽围堰宽度， 加大渗水渗透距离，减小基坑渗水量，并在基坑底部四周设排水沟及 积水井搜集渗水，用水泵抽出坑外，保证人工挖孔桩基施工的顺利进 行。由于7#t处于主河梢边上，水深、流速大，为保证围堰的安全， 在麻袋围堰内侧设置了 3米高的混凝土围堰。并对

24、麻袋围堰进行了加 高，保证了基础干施工的顺利进行。2#、5#墩分别位于靠近内河与主航道边的珊瑚坝上，桥位地势 较低，承台均位于河水位以下4-8米，采用机械先进行承台开挖，至 基岩面后，强行抽水并清 基，随后在基坑内壁筑粘土麻袋围堰进行彻 底封水，再进行桩基人工挖孔施工。基坑开挖时先形成沙卵石围堰， 边挖边排水，并不断加宽围堰宽度，加大渗水渗透距离，围堰内侧放 坡为1: 1.5-1:2 ,减小基坑渗水量，挖至岩面后，在沙卵石围堰内 侧填筑麻袋粘土围堰进行加固封堵渗水，并在基坑底部四周设排水沟 及积水井搜集渗水，用水泵抽出坑外，形成基坑干施工，由于2#t3#桩渗水量很大，改为冲击钻孔进行桩基施工。

25、18 / 1233#、4#墩处于珊瑚坝上，位置较高，参考原长江大桥资料，承台 底高均在枯水位江面以上。施工时，先进行承台基坑开挖，在开挖过 程中应对基坑周圈覆盖层进行1: 1. 5-1:2放坡，再由人工进行挖孔 施工。0#、8#桥台均处于两岸岸坡上，均直接采取放坡明挖进行基础施 工O人工挖孔桩施工桩孔开挖由人工从上到下逐层开挖桩孔，为防止塌孔，采取每挖深0.30.8m,浇筑一段钢筋硅护壁，直至设计深度，钢筋硅护壁厚度为0.20-0.25m,考虑到有可能需要进行钻孔施工，钢筋硅护壁内径为2.15m19 / 123在开挖过程中随时检查桩孔的垂直度和直径，以便即时纠正偏移，达到满足设计及规范的要求。

26、孔内挖土由人工用锹、镐进行，当挖至岩 石时，利用人工或水钻对桩基周边进行提梢， 中间部分采用空压机带 动风镐破碎作业，当开挖至距底标高 20CM,采用人工硬打至桩基 底，以确保基底岩石的完整性。孔口上设置钢管支架操作平台，并配 置1t卷扬机作垂直提升出硝动力，用吊桶出硝，再由人工水平转运 至基坑外的集中弃硝堆放场，最后由机械清除。孔口四周应设安全防 护设施，人员上下利用钢爬梯进行，对于较深的桩孔应送风排除孔内 可能产生的有害气体，保证施工人员的安全。混凝土护壁模板采用工具式定型钢模，沿圆周方向制作成三块， 以方便拼拆，混凝土采用C20,其配合比中掺加1%勺早强剂，加速硬 化。混凝土用吊桶运入井

27、内，人工浇筑，上部浇筑口20cm高度用倒锥形模板，以便入模，拆模后由人工将多余混凝土凿掉。在施工期间 有地表水和地下水影响，孔口设排水边沟，孔内集水用潜水泵排出。桩孔形成后应及时进行清孔、检孔工作，满足设计要求后方可进 行下道工序。钢筋笼安装钢筋进场后，经母材和试件的焊接试验，检验合格后方可使用。钢筋在场外制作，在孔口利用钢管支架进行绑扎与吊运入孔， 由于桩 基较深，钢筋一次成型重量较大，采取在孔口形成钢筋骨架（既先绑 扎部分主筋及全部箍筋，每段重量控制在 2.5T左右）。用4台5T链 条葫芦吊落钢筋笼至孔底后，补足剩余主筋并定位。主筋接长采用螺20 / 123纹丝接的方式，接头断面按设计、规

28、范执行。为防止钢筋笼吊放时变形，在主筋内侧，每隔2m加一道环箍，每隔一箍内设一十字加劲支 撑，以保证钢筋笼自身的刚度。入孔时应对准孔中心慢慢轻放，严防 冲、刮孔壁，为控制好钢筋笼的保护层，在主筋外侧同一平面的四个 方向用中16钢筋加设护耳，每34m设一道。就位的钢筋笼应固定 牢靠，避免其在混凝土浇筑期间引起位移和上浮。按设计要求埋设好检测装置，经监理工程师验收合格后，便进行下道工序的施工。桩基硅浇灌桩基采用商品硅灌注，硅在预拌站集中拌制，用罐车运至现场， 由泵车泵送，经安装在孔口集料斗和串筒入孔。 串筒挂至距桩基底小 于2m从而保证硅下落速度，防止硅产生离析。浇筑时应严格控制 好硅质量及入孔硅

29、坍落度，浇筑采用分层平铺，每层厚度控制在50cm 内，采用插入式振捣棒分层进行振捣密实，在硅的浇筑过程中，前仓和硅厂家应作好协作工作， 随气温，气 候，施工现场等诸多因素影响，作好施工配合比的调整工作，浇筑成 型的硅顶口约高于设计的桩顶标高 10CM冲击钻孔桩施工本工程只有2#墩3棚J由于渗水量很大，改为冲击钻孔进行桩基 施工。钻孔施工工序如下：冲击成孔k护壁泥浆孔内清渣、检孔清孔下放钢筋笼水下混凝土浇灌21 /123浇灌水下混凝土注意事项：灌注水下硅是钻孔灌注桩施工中的最后一道关键性工序，其施工质量将严重影响桩的质量，施工中注意以下事宜：A、混凝土的拌合物必须均匀，防止硅离析。硅浇灌前在储料

30、斗 备足硅的储存量，导管使用前严格作好水密实验。导管提升应缓慢提 升。B、灌注混凝土必须连续作业，一气呵成，避免任何原因的中断 灌注，因此拌合物和运输设备应连续作业，防止钢筋被混凝土顶起。C、在浇灌过程中，作好测量和记录、严格控制混凝土导管的埋 深。4.3承台施工22 / 1234.3.1工程概况及特点复线桥1#4#承台长19nl宽16m 高度535断口 7#主墩承台长19m宽19m高度6m;各承台基本情况见下表编号尺寸（横x纵）高(m)30#fi(m3)钢筋（吨）备注1#t16X 19m51520154.44II级钢2#t16X 19m51520154.44II级钢3#t16X 19m515

31、20154.44II、III级钢4#t16X 19m51520154.44II、III级钢5#t19X 19m62166237.13II、III级钢23 / 1237微19X 19m62166237.13II、III级钢a、工程量大、工期紧迫阶段工期要求在洪期前必须将墩柱施工出洪水面，因此必须采取强有力的措施，投入数量巨大的机械设备及人员， 各承台同时进行 昼夜不间断施工。b、质量要求高本桥承台高度56nl硅方量达15202166m，均采用一次浇筑。 承台硅属大体积硅，需采取措施控制其水化热，确保承台硅浇筑质量。c、施工难度大根据设计图纸，承台钢筋布置十分紧密，尤其是承台底面钢筋 其中32钢筋

32、3根一组，层距15cm,间距17.1cm,给钢筋安装及硅振捣 增加了难度。另外墩身插筋定位也较困难。本桥承台长19m宽1619m高56m，混凝土为C30,体积1520- 2166m,采用一次浇筑完成。承台施工工艺流程桩基无破损检测合格-测量放线-浇筑垫层硅-钢筋安装一模 板及支架安装一检查一硅浇筑一养护。a、硅下料方式由于承台混凝土体积大，浇筑面积广，需在承台范围内搭设下 料平台，下料平台采用钢管搭设，顶面的纵横连系杆应加密布设，在 平台上铺设通道，作为运输及人员作业通道，硅利用串筒下料。24 / 123根据现场实际具体情况，承台硅浇筑方式可采用分层由一端向 另一端往返连续浇筑和斜坡法浇筑两种

33、。b、1#、2#、3#、4#承台由北向南浇筑硅，5#承台由下游向上游 浇筑，7#承台由上游向下游浇筑硅。采用斜坡法浇筑，所要求的硅供应量要略小一点，因此硅的供 应量按分层往返连续浇筑控制。承台混凝土分层厚0.3m,由一端向另一端往返进行浇筑，混凝土约230m,试配初凝时间48小时，实际上 由于硅拌制时原材料初始温度与试配时原标料温度的差异，现场入模 时环境温度与试配时入模温度的差异，现场风力影响与试配时的差异 以及硅由拌制厂家运至现场的时间因素的影响 ，硅到达现场浇筑后实 际初凝时间大约要缩短一半，即只有24小时左右，考虑到在浇筑底层 硅时速度较慢（因钢筋太密，振捣所需时间较长），因此所需混凝

34、土 产量为46mVh ;承台硅浇筑计划在36小时内完成，所需混凝土产量为 64m3/h ;同时承台硅供应必须有一定安全系数，故要求硅供应量不小 于70nVh,以满足硅的搭接及在36小时内浇完的要求。大体积硅水化热控制措施承台硅属大体积硅，由于水化热作用，混凝土容易产生裂纹， 设计要求一次浇筑完成，为保证混凝土的质量，需采取如下减少水化 热的措施：1）、承台硅材料要求及配合比应符合规范中有关大体积混凝土 有关规定，合理选择原材料，优化硅配合比：25 / 123选择水化热低的地维425号矿渣硅酸盐水泥；配制适宜的混凝土配合比，在满足泵送性能的前提下，尽量减 小水灰比，从而减少水泥用量；掺加外加剂，

35、减少单位水泥用量和用水量，改善混凝土泵送性 能；2）、减少浇筑层厚度，合理分层，层厚 30cm,全断面连续不断 进行浇筑，以加快硅散热速度。3）、混凝土用料要遮盖避免日光暴晒，降低搅拌硅入模温度。4）、在硅内埋设冷却水管和测温点，通过冷却水循环，降低硅 内部温度，减少内外温差，控制硅内外温差小于25度。通过测温点温度测量，掌握硅内部各测温点温度变化，以便及时调整冷却水的流 速，及时控制内外温差。A.冷却水管采用48X3.5普通钢管，平面间距 1.2m,层距 1.0m。埋设时按照冷却水由热中心区流向边区的原则， 进水管口宜设 在近硅中心处，出水管口设在混凝土边区处，也可根据具体情况设置。B.冷却

36、水管安装时，要与支承钢筋固定牢固，以防在硅浇筑振 捣时变形或接头脱落而发生堵水或漏水。布管时，冷却水管要与主筋 错开，当局部管段错开有困难时，可适当移动位置。冷却水管安装完 毕，要进行通水试验，确保水管畅通无阻且不漏水。C.每层冷却水管被硅覆盖且振捣完成，就可进行水管通水。由 于冷却水流量的大小，将会影响进、出口水的温差，影响冷却水和硅 的热交换。为有效调节硅内外温差，设置可调节水流速装置（水箱）,26 / 123 以及测流速装置（水表）。进水和出水温度要作记录，并测定每根水管 不同时间的流量。D.循环水管进出口水的温度和测温点的温度测量，在硅浇筑后 的前三天，应每隔2小时测量和记录一次，以后

37、视具体情况可适当延 长测温间隔时间。硅循环通水冷却的时间及观测记录延续时间不少于 10天。E.循环水管排出的水，在硅未浇筑完成前，不准排至硅顶面。 全部浇注完成后，如遇气温较低或骤降时，可以排到硅顶面，形成保 温层，蓄水保温养护。F.冷却水管使用完成，最后灌注水泥浆进行封闭。5）、承台混凝土浇筑完成在初凝前进行二次振捣及二次抹面工 作，并及时用塑料薄膜两层，中间夹一层泡沫进行保温养护。硅达到初凝后即开始进行塑料布覆盖，为防止硅脱水开裂，在 塑料布上铺一层2cm厚的泡沫，在泡沫上再覆盖一层薄膜，因一般硅 浇筑后3-5天左右内部温度最高，以后逐渐降低，所以覆盖的拆除不 能过早、过快，一般以10天左

38、右为宜。27 / 1235墩身施工28 / 1235.1概况主跨5#、7#桥墩为双壁实体钢筋硅桥墩，每个墩壁宽 2.8m,双 壁间净距5.4m,横桥向墩身总宽10.2m,由两个0.6m分水尖和9m的 墩身构成，墩身高49.7m。1#、2#桥墩墩身采用4.6m （纵）x 9m （横）的单箱单室薄壁结 构，1#墩身高59.7m, 2#t身高58.0m。1#、2#t顶留3m高的墩顶实 心段，并各设两个支座。3#及4#桥墩墩身采用4.6m （纵）X9m （横） 的单箱单室薄壁结构，3#桥墩墩身高47.0m, 4#W墩墩身高50.5m。 空心薄壁墩壁厚均为1.0m。立柱主筋净保护层厚度为10-1.6 =

39、8.4cm,保护层较大，硅表面容易开裂。900.0100700100|I|桥轴线墩轴线1#4#身截面图29 / 123o 064062墩身高度、高程、工程量统计表墩号承台顶标高(m)墩顶标高(m)墩高(m)浇筑次数C40硅(吊)1159.74219.4459.70141512.22161.44219.4458.0131470.63172.44219.4447.0111150.64171.94222.4450.50111236.25161.74211.4449.70112677.87161.74211.4449.70112677.860.05#、7即肢墩身截面图1020.0900.060.0O

40、082O 082o oalO 0405O 04o Q4桥线 轴 墩30/123工程特点工期紧迫阶段工期要求在洪期前必须将墩柱施工出洪水面，即在5月15日前必须将所有墩身施工至175.0m以上，此时长江水位大致为170.0m左右，确保墩身能够连续施工。洪水影响根据进度计划安排，在墩身施工期间，长江水位会逐渐上涨，直 至施工材料无法通过从珊瑚坝陆路运输到位时， 要相应考虑洪水期间 施工的特殊措施。工场地布置枯水季节，每个桥墩四周，场地进行平整压实，硅输送泵、运输 车可通至桥墩附近。钢筋加工场地为桩基钢筋加工场地。此间，硅由 搅拌运输车运至施工现场，再由布置在塔吊旁的硅输送泵泵送入模， 硅输送泵沿塔

41、吊布置。在长江水上涨期间，珊瑚坝河漫滩被淹没，施工所需的材料、机 械设备及施工人员均不能从陆路达到墩位时，考虑在17#墩位置各设一台塔吊作为垂直运输设备，用于施工过程中的钢筋、模板安装、 拆除及提升，小型设备吊装作业。在硅浇筑过程中，泵管沿塔吊布置， 并采用抱箍临时固定在塔吊上。塔吊布置位置遵循两个原则：其一、 塔吊布置在新老桥间的空档里。其二、塔吊距老桥净距保证大于1RI硅输送泵布置在南桥头或北桥头， 泵管沿上游侧人行道布置，在墩身 位置再沿相应的塔吊布置。31 /123洪水期间所有材料均用汽车运至老桥上游车道用塔吊吊运至施工作业位置。施工进度计划墩身施工按4.5米分段进行翻模施工。每段按7

42、天施工时间控制,平均每天施工高度为0.64米。实际施工进度情况见下表：墩号施工开始时间施工完成时间累计施工时间（天）12004.04.052004.06.1659.7022004.04.0112004.06.2658.032004.04.182004.06.0647.042004.04.122004.06.1550.5052004.04.072004.06.2249.7072004.04.112004.06.1449.705.4主要施工方法及技术措施墩身采用翻模分段施工，原则上按 4.5m高分段，对于1#、2# 墩墩顶实心段保证一次浇筑。按此原则， 3#、4#、5#及7#墩均分为 11段进行施

43、工。1#墩分为14段，2#t分为13段。墩身翻模施工流程32 / 1235.4.1模板工程模板结构，由于本工程硅外观质量严格要求的特殊性， 墩身外模 选用北京卓良模板有限公司生产的木质模板系统。 模板面板采用芬兰 肖曼木业公司 WISA （维萨）进口胶合板，工字木梁加钢横带作加劲肋，模板刚度大，接长接高方便快捷，重量轻（55Kg/m2）,吊装方便。33 / 123面板厚度18mm透气性好，浇筑完的硅不易产生气泡，耐久性好, 可周转1030次。内模采用胶合板贴铁皮或组合钢模板，内外模板设置中20穿心对拉拉杆，用PVCf成孔，拆模后用1:2水泥砂浆封堵抹平。翻模(卓良模板)的构造特点(1)支架、模

44、板及施工荷载全部由预埋件承担，不需另搭脚手 架，适于高空作业。(2)模板部分可整体后移500mm(3)模板可利用微调装置使其与硅贴紧，防止漏浆及错台。(4)模板部分可相对支撑架部分上下左右调节，使用灵活。、(5)利用斜撑模板可前后倾斜，最大角度为 30 o(6)各连接件标准化程度高，通用性强。(7)模板下方设吊挂平台，可用于预埋件的拆除及硅处理。(8)模板采用工字木梁、胶合板组合结构，刚度大，质量轻， 每平方米约55Kg,仅为钢质模板重量的一半。(9)悬臂支架设有斜撑，可方便调整模板的垂直度。空心墩模板内支架14#t空心墩内支架作为工人进行钢筋绑扎、模板安装的操作 平台，同时，在内模拆除时临时

45、搁置在内支架平台上。内支架采用中 48X3.5普通钢管进行搭设。内支架支承在预埋件上，待墩身施工完 后可将内支架拆除。内支架搭设高度不宜太高，每次内架高度距离硅 顶面不宜超过6.0米，确保支架稳定。34 / 1235.1.7空心墩内模1#4#墩身内模采用1.2cm厚胶合板或组合钢模板作面板，采用 12木桥作为竖背彷，间距20cm,再用钢管作为横背彷，现场组拼成 形。模板拼装前，与硅表面涂刷食用色拉油作为脱模剂。安装时，所 有接缝均采用34mm?的具有弹性的海绵垫条密封，防止漏浆。5.1.10墩顶实心段施工墩顶实心段采用预制钢筋硅板作为底模平台，预制板高20cm,长 1.6m宽1.0m,长方向设

46、12螺纹钢，间距10cm,宽方向为8构造筋， 间距15cni在施工墩顶前一段，一次浇筑形成硅牛腿，作为底模的 预制板直接搁置在硅牛腿上。钢筋安装钢筋下料制作好后，转运至墩身位置，由塔吊垂直吊运至安装位 置，钢筋在未连接前，先临时靠在内支架上，然后进行接长。立筋在 接长后，应临时锁定在内支架上。再进行箍筋及拉钩筋的绑扎。钢筋 接长不宜太高，距离硅面高度小于 10m确保立筋稳定不坍塌。硅浇筑工程墩身硅采用商品硅，由硅搅拌站集中搅拌。枯水期间，硅由搅拌 运输车运至施工现场，再由布置在塔吊旁的硅输送泵泵送入模，硅输送泵沿塔吊布置。洪水期间，将硅输送泵布置在墩位对应的老桥上游 车行道上，在墩身位置再沿相

47、应的塔吊布置至作业面。35 / 123由商品硅搅拌站生产的硅在出厂前， 每车硅料必须经过检测，各 项技术指标合格后，方可运送到工地。到达工地后，还需对塌落度和 入模温度进行检测，合格后再允许泵送入模，硅塌落度按200220mm 控制。硅下料硅灌注由硅输送泵、布管配合灌注入模。落差大的部位，采用串 筒下料。下料严格遵守分层、交圈且对称均匀的浇筑方法。每层厚度 尽量相同，30 40cm厚。每次硅浇筑至模板顶面以下 10cm处。两次硅接缝设水平施工缝，两次硅之间的施工接缝必须进行人工 凿毛，处理层硅强度须达到 2.5Mpa,且用水冲洗干净。第二次硅灌 注前，应使接缝处硅吸水饱和，但表面无积水，铺上厚

48、度2-3cm掺10%彭胀剂的1: 2沙浆，然后分层浇筑硅，待硅表面初凝后，顶面采 用人工浇水养护。模板拆除后，墩身外表面用薄膜包裹保温养护，而不采用养护液， 因养护液对硅外观颜色有一定的影响。 薄膜包裹养护高度为12段， 养护期为7天，养护期满逐段拆除。硅顶面进行洒水养护。高温季节的硅灌注技术措施a.集料及其它组成成分的遮蔽和冷却，避免阳光直射。b.在生产及浇筑时对配料、运送、泵送及其它设备的遮阴或冷却。c.与硅接触的模板、钢筋及其它表面，在浇硅前应进行冷却至32 c以下。36 / 1236南北桥台及北引孔施工6.1概况北桥台本工程为重庆石板坡长江大桥北引道北桥台及北引孔工程，含正桥北引孔1号

49、箱梁、2号箱梁、0号桥台、0桥台，以及需拆除的老 桥北引孔部分T梁。北引孔包括1号、2号两个单跨预应力钢筋硅箱梁。1号箱梁跨 度为26.46m,为单箱三室。2号箱梁为28.42m,为单箱双室。1号箱梁底板宽14.08m,顶板宽19.08m,梁高1.701.79m。 2号箱梁底板宽 9.49m,顶板宽14.49m,梁高1.6481.771m。 箱梁均采用直腹板形式，两侧悬臂各2.50m, 1号、2号箱梁所有钢束均采用单端张拉，张拉端设在0号台方向。下部结构中，1号箱梁跨0号桥台采用矩形双柱实体墩加帽 梁的轻型桥台。墩身高 17.57m,墩截面2.0m x3.0m,墩中心间 距4.2m。帽梁尺寸为

50、 2.0m x 5.0m x 14.88m,基础为 42.0m圆 形桩基，桩顶设有矩形承台，承台尺寸 9.5m x 9.0m x 3.0m。2号箱梁跨 0号桥台采用矩形双柱实体墩加帽梁的轻型桥台。墩身高 19.87m,墩截面 1.5mX2.5m,帽梁尺寸为 14.88mX3.2m x 1.5m,基础为41.5m圆形桩基，桩顶设有分体式承台， 承台厚度为2.2m。0号桥台为1号、2号箱梁共同桥台，1号箱梁对应部分桥37 / 123 台长17.08m, 2号箱梁对应部分桥台长 14.49m,两部分桥台间 设2cm宽沉降缝。桥台为 C20片石硅U形桥台，台身高 9.06m, 硅方量为1175.2m3

51、。整个桥台基础为 121.5m圆形桩基，桩顶 设有矩形承台，承台尺寸 6.1m x 31.59m x 2.0m。北引孔箱梁施工支架立面布置图南桥台本单位工程为重庆石板坡长江大桥正桥南桥台，新桥台前墙面与老桥台前墙面相比退后 6m,桥台为衡重式硅桥台，基础采用扩大基 础，基础厚1.5m,台身最大高度为14.10m,横桥宽20m顺桥宽7.6m。桥台嵌入基岩内不小于1.0m,基底容许应力不低于1.0Mpa。台帽为钢筋硅（C30）结构，尺寸为3.43 X 15.2 x 1.0m;台帽顶面设两个支座垫石，垫石为 C40硅浇筑。台后搭板厚40cm,长8m宽19m38 / 1236.2施工顺序及方法先进行0

52、桥台位置匝道交通改道一围挡板一拆除雕塑、桥面系 及构筑物一拆除T梁、盖梁、桥墩一桩基开挖一桩基硅-基坑开挖一 墩台（身）、盖梁施工一支架搭设一箱梁施工一桥面系施工。老北桥台及引孔拆除拟建北引孔与老桥北引孔在平面上有部分重合，需先进行北桥头雕塑、老北桥台T梁（共计10片）、老桥墩墩身、台帽的拆除。在进行旧桥拆除前，对0桥台所占匝道交通进行适当转换，尽 量靠匝道内侧行驶。旧桥面桥面系（400向拆除采用人工配合机械拆除装车运至弃渣 场。T梁横向联系采取人工配合机械凿除，连接钢筋采用氧割，T梁分离开后应及时进行支撑稳定，防止倾覆，分开一片吊运一片，逐片 进行吊运。T梁分片采用2台120tt汽车吊吊运装

53、车，并采用平板车 进行拖运至渣场（运距15K缶右），并对T梁作破碎处理。盖梁（两根，73吊）、墩柱（4根，90吊）及桥台（530吊）拆除， 采取人工利用风镐将硅与钢筋剥离， 钢筋采用氧割设备切割。部分盖 梁拆除后，应按设计要求对盖梁进行保护性处理， 确保老桥保留部分 的使用安全。39 / 123基础施工桩基均采用人工挖掘成孔方法。墩柱、台身均采取立模现浇完成。 箱梁采用搭设万能杆件支架与型钢支架进行现浇。桩身硅采用商品硅，罐车运输到场，泵送入孔，采用插入式振捣 棒分层进行振捣密实。桩顶承台基坑土石方均在桩基形成后进行开挖，由人工开挖完 成。承台硅一次浇筑完成，并按相关规范，采取一定的措施，降低

54、大 体积硅的水化热。如在硅中掺入粉煤灰、使用矿渣水泥，并掺入减水 剂以降低水泥用量等。硅浇筑时水平分层，层厚一般控制在30cm左右；硅应振捣密实，振捣时并应注意尽量不要碰撞钢筋及预埋件，以 免发生位移。施工中重点控制好：放线准确、钢筋安装质量、硅质量 及与岩石嵌固、施工缝处理、硅养护质量、防止硅内外温差较大而引 起开裂现象、及墩柱钢筋的预埋。墩柱施工采取搭设钢管施工脚手架，墩柱采取分段立模浇筑硅，为减少水 平施工缝，分段浇筑高度根据墩身高度的不同拟定为 5m- 7m不等。 支架搭设亦按墩身浇筑高度分段搭设。在墩柱施工时，拟在墩旁搭设碗扣式施工脚手架，在搭设之前， 应对支架基础进行严格的处理，确

55、保基础的承载能力满足要求。 支架 加外支撑，对于高支架还必须进行附墩及采取缆风绳稳定，以确保支架自身稳定性。施工脚手架上设卷扬机，作为钢筋等材料的垂直提升40 / 123手段（有条件的地方采用汽车吊），同时脚手架也作为施工人员上下 梯道和操作平台。桥台施工台身施工拟采取在高度上分段施工，分段高度约34nl以避免浇筑大体积硅产生的不良影响，相应钢筋亦按分段安装，安装时要保 证钢筋的间距及平直，并应注意相邻施工段钢筋的衔接及下一施工段 钢筋的预埋。箱梁施工由于桥位处原地面为斜坡地面，采用满堂落地钢管支架不能满足 施工要求，因此，拟采用搭设万能杆件支架与型钢支架进行施工。为 便于施工和确保箱梁的施工

56、质量， 箱梁沿高度分两次浇筑完成，先浇 底板及腹板，再浇顶板。（1）、支架基础箱梁现浇支架采用万能杆件搭设，支架基础为独立硅（C30）基础。硅基础尺寸为 3.0 X3,0 x2,0m。基坑开挖采用人工开挖，基底 承载力要求达到0.3Mpa以上。在基础硅施工时，应埋设好支架柱脚 预埋件，要求埋设位置准确。支架基础土石方 1900m,基石硅（C3。 浇筑360m。（2）、支架采用标准和新制万能杆件进行组拼，支架最大高度为 20m,根据实际稳定程度需采取缆风稳定措施，2-3组斜向对拉，每41 /123组20 15钢绳，采用葫芦收紧后卡死。支架先进行预压，以消除非弹 性变形，并测定弹性变形值，以提供底

57、模施工预拱度值。7 0#块施工工程概况结构概况1号及2号悬臂梁0号块梁高8.0m,梁长11.6m,两侧悬臂伸出 桥墩各3.5m。0号块总重1150t。单个悬臂重约280t。墩梁未固结， 设有活动支座，墩顶与梁底间有 33cm间隙，梁体对应于支座部分为 实体隔墙，隔墙厚250cm,隔墙上预留一椭圆形（1.2X2.0m）人孔。 在施工悬臂梁过程中，为满足梁段进行悬臂浇筑的施工要求，需将墩梁进行临时锁定，即在墩顶南北两侧设临时垫块，利用在墩内预埋的 预应力束，伸入梁内张拉锚固完成墩梁的临时锁定。待该跨合拢后解除临时锁定。3号墩悬臂梁为墩梁固结，0号块梁高8.0m,梁长11.6m,两侧 悬臂伸出桥墩各

58、3.5m。0号块内设双肋板，肋板与墩壁对应，厚 1项 肋板上设120X 200人孔。0号块总重1020t,单个悬臂重约280t。4号墩悬臂梁为墩梁固结，0号块梁高5.0m,梁长10.0m,两侧 悬臂伸出桥墩各2.7m。0号块内设双肋板，肋板与墩壁对应，厚 1项42 / 123 肋板上设120X 200人孔。0号块总重1020t,单个悬臂重约250t。5、7号大T墩为双肢柔性墩，悬臂梁墩梁固结，0号块梁高16.0m, 梁长14.0m,两侧悬臂伸出桥墩各1.50m。双肢墩间净距为5.4m。0 号块内设双肋板，肋板与墩壁对应，厚 2.8m,肋板上设160X 200人 孔。0号块总重3140t,单个悬

59、臂重约230t。0号块箱梁同其它主梁箱梁均为三向全预应力结构，纵向预应力 共设顶板束（含下弯束）、底板束、预备束等，均采用j15.24-1860 钢绞线，张拉方式均为两端张拉。其中顶板束： 1号、2号悬臂梁为 17屯，15.24, 3号、5号及7号悬臂梁为27屯，15.24, 4号悬臂梁为 31屯，15.24 （包括体内索和体外索）；顶板束：1号悬臂梁为21 j 15.24,; 1号悬臂梁和2号悬臂梁为24屯，15.24; 3号悬臂梁和4号 过渡梁为 侄，15.24, 5号悬臂梁为 侄，15.24。7号悬臂梁为16 j 15.24。预备束采用对应类型。横向预应力布设在顶板内，采用 4屯，15.

60、24,施工时逐根张拉， 采用一端张拉方式，在张拉端采用BM15-4扁型锚具，在锚固端采用BM15-4P扁型锚具，布置采用张拉端和锚固交错布置，横向预应力采 用塑料波纹管，真空灌浆。竖向预应力钢筋长度大于9米的采用315.24,采用一端张拉 方式，在张拉端采用15-3锚具，在锚固端采用15H-3锚具，采用塑 料波纹管。竖向预应力钢筋长度小于 9米的采用L32精轧螺纹粗钢 筋，采用一端张拉方式，相应锚具采用 YGM32采用金属波纹管。箱梁块件悬臂施工时，待硅达到 80流计强度，对称箱梁腹板和43 / 123顶板的纵向预应力，再张拉横向预应力和竖向预应力。结构特点a、硅体积大：大 T有1363品，小