冲击钻钻孔桩技术交底(共10页)

1、PAGE 0PAGE 9 冲击钻钻孔(zun kn)桩施工(sh gng)技术(jsh)交底单位：工程名称设计图号接收单位施工部位施工里程一、质量标准1、钻孔桩钻孔允许偏差和检验方法：序号项目允许偏差检验方法1护筒顶面位置50mm测量检查倾斜度1%2孔位中心50mm3倾斜度1%测量或超声波检测2、钻孔泥浆指标要求：钻孔方法地层情况泥浆性能指标比重粘度Pa.s含砂率%胶体率%PH值冲击钻一般地层6.5易塌地层1.21.419283、成孔质量标准：序号项目允许偏差(mm)1孔位中心502孔径设计值3倾斜度14孔 深设计值5沉碴厚度50(柱桩)4、清孔须符合下列标准：（1）、孔内排出或抽出的泥浆手摸

2、无2-3mm的颗粒。（2）、泥浆比重不大于1.1。（3）、含砂率小于2。（4）、黏度为17-20s。（5）、浇筑水下混凝土前允许沉碴厚度不得大于5cm。5、钻孔桩钢筋骨架的允许偏差和检验方法：序号项目允许偏差检验方法1钢筋骨架在承台底以下长度100mm尺量2钢筋骨架直径20mm3主钢筋间距0.5d尺量检查不少于5处4加强筋间距20mm5箍筋间距或螺旋筋间距20mm6钢筋骨架垂直度1%吊线尺量检查注：d为钢筋直径，单位为mm。6、钻孔桩达到设计深度后，必须核查地质情况，与设计地质不符时，及时联系设计，进行变更。7、孔径、孔深和孔型必须符合设计要求。8、钻孔桩护筒必须坚实不漏水，护筒埋深不小于1.

3、5m，外露原地面以上0.5m。9、对制备的泥浆应试验全部性能指示，钻进时随时检查泥浆比重和含砂率。10、本墩所有桩基为柱桩，浇筑水下混凝土前清孔，孔底沉碴厚度不大于50mm。二、施工工艺及技术操作要点1 施工准备 = 1 * GB2 测量放样采用全站仪对桩中心位置进行准确放样，用木桩上钉小米钉标示各孔位中心，设置桩中心的十字护桩,保护好护桩并记录各护桩至桩中心的平距；用水准仪精确测量护筒顶面高程，确定钻孔深度，已测好桩位必须复测，桩位偏差控制在50mm以内，并将计算资料和放样资料保存完好，以备核查。 = 2 * GB2 场地平整位于陡坡上的场地，应根据地形情况，选择适宜标高作平整场地进行施工。

4、 = 3 * GB2 场地布置规划作业、设置泥浆循环净化系统、材料存放、机械修整、人员休息场地，修通进场道路，接入水电设施；物资、机械、人员到位。2施工工艺钻孔桩施工工艺流程如下图所示。钻孔桩施工工艺流程图3护筒制造埋设钻孔用护筒采用=10钢板制作，高度为15002000mm，内径比钻头大约200250mm。护筒的顶部开设12个溢浆口，护筒顶面高出地下水位2m，且高出施工地面0.5m。护筒中心线应与桩中心线重合,顶面允许误差为50mm，护筒倾斜度小于1。护筒埋设后周围用粘土分层夯填密实。4泥浆池设置 = 1 * GB2 泥浆池设置形式采用两个墩台桩基用一个泥浆循环系统的方式。泥浆循环系统由造浆

5、池与沉淀池两部分组成。钻孔施工时，对沉淀池中沉碴及灌注混凝土时溢出的废弃泥浆，用汽车远弃的方式随时清除，以防泥浆溢流污染环境。 = 2 * GB2 防护栏立柱及横杆采用GB48mm*3.6mm的钢管，钢管涂刷红白油漆（单色油漆条长20cm），防护栏杆挂安全警示牌。封闭网可采用密目网，密目网与栏杆绑扎严密、平顺、无裂口和褶皱现象。栏杆采用两层横杆，上围栏离地1.4m高，横杆间距1.0m。泥浆池左侧与征地边线 预留1.52m距离，可设泥浆回流沟（断面5050cm2），平顺且严禁泥浆漫流。泥浆循环系统平面布置图 泥浆池防护栏布置示意图5泥浆配置在黏性土中钻孔，泥浆浮碴能力满足施工要求时，可利用孔内原

6、土造浆护壁，可将黏土加工后投入孔中，利用钻头造浆。泥浆也可采用黏性土在泥浆池中造浆，利用泥浆泵将泥浆泵入孔中。泥浆充分拌制均匀备用，开钻前，充分备足制浆用粘土。造浆后对泥浆的全部性能指标进行试验，钻进中随时检验泥浆比重和含砂率，并填写泥浆试验记录表。6钻机就位 = 1 * GB2 钻机就位前，对钻机的各项准备工作进行检查，包括钻机座落处平整、加固。主要机具的检查、维修与安装、配套设施的就位等。将拼装好的钻机安装就位后，为保证底座和顶端平稳，用槽钢和耙钉进行固定，以防产生偏移。顶部的起吊滑轮缘或转盘中心和桩孔中心三者必须保持在同一竖直线上，偏差控制在30以内，以确保钻孔桩竖直度1%及孔位中心偏差

7、小于50mm的要求。 = 2 * GB2 钻孔前，绘制孔位所处地质剖面图，挂在钻台上，作为对不同土层选择适当的钻头、钻压、钻速和泥浆比重的参考。钻进工程中，要求施工人员记录好钻孔记录表，并时常注意土层变化。在土层变化处捞取碴样鉴别土层，并记录在表中。与设计地层核对，并把碴样保存好。对于有代表性的桩灌注前，请设计院对地层进行现场确认，并做好设计、监理及技术主管现场核查地质情况时的现场记录，且及时留存好影像资料。7钻进施工 = 1 * GB2 开钻前检查各种机具设备是否状态良好，泥浆制备是否充足。水电管路是否畅通，以确保正常工作。 = 2 * GB2 正式钻进前先启动泥浆泵，使之空转一段时间，待泥

8、浆输入孔口一定数量后，正式钻进。 = 3 * GB2 钻进时，采用小冲程开孔，使初成孔坚实、竖直、圆顺，能起到导向作用，并防止孔口坍塌。钻进深度超过钻头全高，加冲程后，方可进行正常的冲击。坚硬岩层应采用中、大冲程，松散地层采用中、小冲程。 = 4 * GB2 钻进过程中，必须勤松绳，不得打空锤；勤抽碴，使钻头经常冲击新鲜地层。每次松绳量，根据地质情况、钻头形式、钻头质量决定。钻进过程中及时填写钻孔记录并取碴样（2米取一组），碴样袋上贴好标识，留存影像资料。 = 5 * GB2 钢丝绳与钻头间须设转向装置并连结牢固，钻孔过程中经常检查其状态及转动是否正常、灵活。 = 6 * GB2 钻孔作业必须

9、连续进行，不得中断。因故停钻，则在孔口加盖防护罩，并且把钻头提出孔道，以防埋钻，同时保持孔内泥浆面高度和泥浆比重、粘度符合要求。 = 7 * GB2 钻进过程中，及时补充损耗、漏失的泥浆，使之高出护筒底脚0.5m以上或地下水位1.52.0m；保证钻孔中的泥浆浓度，防止发生坍孔，缩孔等质量事故。 = 8 * GB2 当钻孔距设计标高1米时注意控制钻进速度和深度，防止超钻，并核实地质资料判断是否进入设计持力层。 = 9 * GB2 为防止由于冲击振动导致邻孔孔壁坍塌或影响邻孔已浇筑混凝土强度，采用跳桩开钻、或待邻孔混凝土抗压强度达到2.5Mpa后方可开钻（一般为2-5天）。考虑现场实际情况，钻孔桩

10、施工原则由内向外施工。8成孔报验 = 1 * GB2 当钻孔深度达到设计要求时，立即用检孔器对孔深、孔径、孔形进行自检并报质检工程师专检，确认满足设计要求后，报监理工程师检验，待认可后，方可进行下一道工序。钢筋笼吊装入孔后不影响清孔时，须在清孔前进行吊放。 9清孔 = 1 * GB2 当钻孔深度达到设计要求后，立即进行清孔，以免时间过长沉碴沉淀，造成清孔困难。 = 2 * GB2 清孔采用换浆法，钻孔达到设计标高后，将钻头上下慢速提放，然后注入净化泥浆，置换孔内含碴泥浆。禁用加深孔底的方法代替清孔。 = 3 * GB2 清孔时，注意保持孔内泥浆面高度始终在地下水位或河流水位以上1.52.0m，

11、以及泥浆比重是否合适，防止坍孔缩孔。 = 4 * GB2 当从孔内取出泥浆测试值的平均值与注入的净化泥浆相近，测量孔底沉碴厚度不大于设计要求时，即停止清孔作业，放入钢筋笼进行水下混凝土灌注。本墩导管长度规格为4m、3m、1m、0.5m，根据以往经验长导管安装在桩底，短导管安装在桩顶部分，防止导管过于埋深，导致浮笼。10钢筋笼制作及安装（1）钢筋笼加工及制作在钢筋棚集中进行，拖车运输，汽车起重机吊装入孔。钢筋笼长度较长时可分节放入孔内，现场进行焊接。（2）钢筋骨架分段制作、编号，分段长度应根据吊装条件确定，应确保不变形，接头应错开，焊接接头在受弯构件的受拉区不得大于50。（3）箍筋与主筋的相交处

12、采用梅花形点焊牢固。在接头范围内的箍筋先预留足够长度待现场主筋连接后再搭接焊，加接头焊接前预弯使箍筋在同一轴心上，箍筋相互搭接单面焊长度应不小于10cm（10d）。（4）钢筋骨架内设防止在运输和就位时变形的强劲内撑架,吊车吊起钢筋笼后，检查钢筋笼的垂直度及外形轮廓，平稳垂直放入孔内，切忌碰撞孔壁，不可强行下放。（5）钢筋笼在入孔前，要求钢筋工在预制钢筋笼时，在骨架外侧设置控制保护层厚度的混凝土垫块，钢筋笼主筋外缘至桩径混凝土表面净保护层厚度为70mm，保护层垫块竖向间距为2m，沿桩周不得少于4处，呈梅花型布置，骨架顶端设置吊环，桩基加强筋直径同主筋设在主筋内,承台底以下3m间距采用100mm，

13、其余范围内间距采用200mm。钢筋笼运入施工场地前，由工班长自检、技术主管检查、质检工程师专检及现场监理工程师共同对钢筋笼加工质量进行验收。（6）钢筋笼在清孔结束后及时放入孔内，入孔后位置正确，牢固定位。上下节钢筋笼主筋焊接时，要求正确对接每节钢筋笼的主筋位置，并做好预弯角度，预弯角度不大于3,保证主筋在同一轴线上，采用单面焊接（10d），焊接面要求饱满。（7）现场焊接钢筋笼时，施工班组长先自检、技术主管检查、合格后报质检工程师专检；质检工程师现场确认焊接质量符合设计及验标要求后，再报监理工程师质检验收；钢筋焊接质量经监理工程师验收合格后，方可吊装入孔。11水下混凝土灌注钻孔桩水下混凝土拌制在

14、搅拌站集中拌制，混凝土运输车运输，导管法灌注，导管直径根据钻孔桩直径选用，本墩选用导管为30cm。 = 1 * GB2 灌注准备在清孔过程中，对各类设备进行检修，备足原材料。导管使用前，进行试拼和试压试验，并编号，试压压力为孔底静水压力的1.5倍。经试压试验测得导管不漏水，方可进行混凝土浇筑。 = 2 * GB2 水下混凝土材料粗骨料选用级配合理、粒形良好、质地均匀坚固、线胀系数小的洁净碎石，也可采用碎卵石，不宜采用砂岩碎石。细骨料应选用级配合理、质地均匀坚固、吸水率低、空隙率小的洁净天然河砂，也可选用专门机组生产的人工砂，不宜使用山砂，不得使用海砂。水泥采用P.O 42.5普通硅酸盐水泥。水

15、下混凝土坍落度1822cm，运输、灌注过程中无显著离析、泌水现象。强度等级不低于设计要求，水下混凝土标养护试件强度必须符合设计强度的1.15倍。 = 3 * GB2 水下混凝土灌注方法 = 1 * GB3 安装导管并放入钻孔内，导管下口离孔底约30-50位于孔位中心，导管两端设有丝扣，用于导管之间相连，上口与储料斗相连,考虑到首批混凝土灌注后导管埋入深度不小于1m，且不易大于3m的原则，储料斗选择原则为：按桩径1.25m 计算：3.14*0.625*0.625*1.5=1.8m3；由于储料斗现场不可能装满，按1.25系数考虑，则储料斗容积最小方量不得小于2.5m3,但也不宜过大。 = 2 *

16、GB3 导管安装后，再次探测孔底沉碴厚度，如超过设计要求，则需进行二次清孔至合格为止。 = 3 * GB3 混凝土运至现场时，要检查混凝土的和易性、坍落度等，如不符合要求，则进行二次拌和，二次拌和后仍不符合要求的，混凝土不得使用。导管提升时，应保持轴线竖直和位置居中，逐步提升，防止导管连接部位钩挂钢筋笼，导管安装及砼浇注前，井口必须设有导管卡，搭设工作平台（留出导管位置），并且要求能保证人员的安全。水下混凝土灌注在过程中，经常用测绳探测孔内混凝土面的标高，及时调整埋管深度。导管埋深尽量控制在26m内，最小埋深任何时候不得小于2.0m。采用钻机自带起吊设备提拔导管，砼灌注速度不得太快以防钢筋笼上

17、浮。水下混凝土灌注连续进行，中途不得中断，并尽量缩短拆除导管的时间。当导管内混凝土不满时，可徐徐灌注，以防产生高压气囊压漏导管。为防止灌注过程中发生坍孔、缩孔，要保持孔内水位高度。为防止钢筋骨架上浮，应做钢筋骨架的定位措施，可以接长主筋，并把他们焊接固定在护筒上阻止它的上浮。混凝土顶面距钢筋骨架底部1m左右时，降低混凝土的灌注速度。当混凝土拌合物上升到骨架底口4m以上时，适当提升导管，使其底口高于骨架底部2m以上，即可恢复正常灌注速度。灌注的桩顶标高要比设计标高高出1.0m，以保证混凝土强度。灌注将结束后，核对灌入的混凝土数量，以确定所测混凝土顶面高度是否正确。在灌注过程中，将孔内溢出的水和泥

18、浆引至适当地点处理，不得随意排放，污染环境及河流，混凝土灌注完成后强度达到2.5Mpa，可拆除护筒。12桩基完成后，对桩基采用低应变法进行逐桩检测，对检测结果有疑问时，须作钻孔取芯检测。13钻进过程中常见事故及处理方法钻进施工过程中，塌孔、掉锤、扩孔、缩孔及钻孔漏浆等现象随时有可能发生，常见的钻孔事故及处理方法如下： = 1 * GB2 塌孔事故塌孔的特征是孔内水位突然下降，孔口冒细密的水泡，出碴量显著增加而不见进尺，钻机负荷显著增加等。 = 1 * GB3 塌孔原因 = 1 * alphabetic a泥浆相对密度不够及其它泥浆性能指标不符合要求，使孔壁未形成坚实泥皮。 = 2 * alph

19、abetic b由于出碴后未及时补充泥浆（或水），或孔内出现承压水，或钻孔通过砂砾等强透水层，孔内水流失等而造成孔内水头高度不够。 = 3 * alphabetic c护筒埋置太浅，下端孔口漏水、坍塌或孔口附近地面受水浸湿泡软，或钻机直接接触在护筒上，由于振动使孔口坍塌，扩展成较大坍孔。 = 4 * alphabetic d在松软砂层中钻进进尺太快。 = 5 * alphabetic e提出钻锥钻进，回转速度过快，空转时间太长。 = 6 * alphabetic f水头太高，使孔壁渗浆或护筒底形成反穿孔。 = 7 * alphabetic g清孔后泥浆相对密度、粘度等指标降低。 = 8 * a

20、lphabetic h清孔操作不当，供水管嘴直接冲刷孔壁、清孔时间过久或清孔停顿时间过长。 = 9 * alphabetic i吊入钢筋骨架时碰撞孔壁。 = 2 * GB3 塌孔的预防及处理方法a发生孔口坍塌时，可立即拆除护筒并回填钻孔，重新埋设护筒再钻。b如发生孔内坍塌，判明坍塌位置，回填砂和粘质土（或砂砾和黄土）混合物到坍孔处以上1m-2m，如坍孔严重时应全部回填，待回填物沉积密实后再行钻进。c清孔时指定专人补浆（或水），保证孔内必要的水头高度。供水管最好不要直接插入钻孔中，须通过水槽或水池使水减速后流入孔中，可免冲刷孔壁。扶正吸泥机，防止触动孔壁。不宜使用过大的风压，不宜超过1.5-1.

21、6倍钻孔中水柱压力。d吊入钢筋骨架时对准钻孔中心竖直插入，严防触及孔壁。 = 2 * GB2 掉钻落物事故 = 1 * GB3 事故原因 = 1 * alphabetic a卡钻时强提强扭，操作不当，使钢丝绳超负荷或疲劳断裂。 = 2 * alphabetic b 冲击钻头合金套灌注质量差致使钢丝绳拔出。 = 3 * alphabetic c钢丝绳、转向套等焊接处断开。 = 4 * alphabetic d操作不慎，落入扳手、撬棍等物。 = 2 * GB3 预防措施 = 1 * alphabetic a开钻前清除孔内落物，零星铁件可用电磁铁吸取，较大落物和钻具也可用冲抓锥打捞，然后在护筒口加盖

22、。 = 2 * alphabetic b经常检查钻具、钻头、钢丝绳和联结装置。 = 3 * GB3 处理方法掉钻后及时摸清情况，若钻头被沉淀物或坍孔土石埋住应首先清孔，使打捞工具能接触钻锥。 = 3 * GB2 扩孔和缩孔事故 = 1 * GB3 扩孔比较多见，一般表现为局部孔径过大。在地下水呈运动状态、土质松散地层处或钻锥摆动过大，易于出现扩孔，扩孔发生原因与塌孔相同，轻则为扩孔，重则为塌孔。若只孔内局部发生坍塌而扩孔，钻孔仍能达到设计深度则不必处理，只是混凝土灌注量大大增加。若因扩孔后继续坍塌影响钻进，应按塌孔事故处理。 = 2 * GB3 缩孔即孔径的超常缩小，一般表现为钻机钻进时发生卡钻、提不出钻头或者提外鸣叫的迹象。缩孔原因有两种：一种是钻锥焊补不及时，严重磨耗的钻锥往往钻出较设计桩径稍小的孔；另一种是由于地层中有软塑土（俗称橡皮土），遇水膨胀后使孔径缩小。各种钻孔方法均可能发生缩孔。为防止缩孔，前者要及时修补磨损的钻头，后者要使用失水率小的优质泥浆护壁并须快转慢进，并复钻二三次；或者使用卷扬机吊住钻锥上下、左右反复扫孔以扩大孔径，直至使发生缩孔部位达到设计要求为止。对于有缩孔现象的孔位,钢