如何做好班组长之八项修炼

1、卓越班组长核心管理技能培训课程纲要第二部分：管理好业务之八项修炼 1.认识增值与非增值 2.现场5S及目视化工作 3.标准化（SOS）工作 4.节拍管理工作 5.精益布局工作 6.设备全员保全（TPM） 7.拉动系统管理 8.质量防错技术第一项修炼：认识增值与非增值认识精益生产-增值与非增值增值？非增值?生产过程增值非增值必要非增值非必要非增值（浪费）5%约60%约35%认识精益生产丰田对增值与非增值活动的划分：问题：搬运是属于那类活动呢？浪费过量生产库存不合理运输纠正错误过度加工多余动作等待制造企业七大浪费剖析七大浪费七种浪费： 库存浪费 过量生产浪费 不合理运输浪费 纠正错误浪费 过度加工

2、浪费 多余动作浪费 等待浪费现场改善：认识七大浪费讨论：库存的危害过度库存对企业的危害：资金成本：资金积压管理成本：搬运量、场地、防护、管理质量成本：难以实现先进先出、过程损耗 变更成本：产品换型、市场价格变化库存的浪费库存在企业的现象：额外仓储及搬运额外大量返工/ 隐性问题在制品包装月末盘点困难需求更多的处理资源（人、设备、货架、仓库、系统库存产生的原因：产品种类复杂性某车间效率低下生产计划不合理市场预测/ 管理不力工作负荷不平衡供应商货运不确定换型时间长员工不稳定等等!现场改善：认识七大浪费七种浪费 过度库存浪费 过量生产浪费 不合理运输浪费 纠正错误浪费 过度加工浪费 多余动作浪费 等待

3、浪费过量生产的浪费原因解析过量生产浪费的根源：不合理的工艺布局工序间的不平衡产品切换时间过长部门单元之间缺乏交流不合理的奖励制度七种浪费 过量生产浪费 过度库存浪费 不合理运输浪费 纠正错误浪费 过度加工浪费 多余动作浪费 等待浪费现场改善：认识七大浪费3、不合理运输的浪费定义:任何不为生产过程所必需的物料搬动或信息流转。现象过度搬运过度的搬运设备大面积储存区过量配送人员仓储质量降低过度能源消耗损坏或丢失物品根源.材料放置不当.生产计划不均衡.设施布局不当.过多重复检验.工作场地有序安排和保洁不当.缺乏对资源的管理.工序不均衡.供应链管理混乱七种浪费 过量生产浪费 过度库存浪费 不合理运输浪费

4、 纠正错误浪费 过度加工浪费 多余动作浪费 等待浪费现场改善：认识七大浪费4、纠正错误的浪费定义: 对产品或服务的检验或返工、返修 。纠正错误在企业的现象:设备维修 返工、返修与报废客户退货错过交货期忙于救火，而非预防七种浪费 过量生产浪费 过度库存浪费 不合理运输浪费 纠正错误浪费 过度加工浪费 多余动作浪费 等待浪费现场改善：认识七大浪费5、过度加工的浪费过度加工在企业的表现：.没完没了的修饰.外加设备.较长的制造周期.生产效力降低.频繁的分类，测试，检验.额外的复印件/过多的信息.能源过度消耗.额外的加工工序定义:从用户的观点看，对产品或服务没有增加价值的努力 。消声器事件!先进企业对过

5、度加工的管理方法:半年度工艺评审机制过度加工的浪费6、多余动作的浪费定义:任何对生产/服务不增值的人员/机器的动作。在企业的表现形式：.生产效力降低.较长的制造周期.过度搬运.资源使用不当.寻找工具/ 材料.过度的伸展/ 弯腰.等候期间额外的忙乱动作精细化60-70%人机工程定点摄影法60-12020-307、等待的浪费定义:当两个相关过程不完全同步时产生的停顿时间 。等待浪费在企业的表现形式：.资源利用率低.设备闲置.设备空转.生产力降低计划外停机精益生产之七大浪费回顾七种浪费 过度库存浪费 过量生产浪费 不合理运输浪费 纠正错误浪费 过度加工浪费 多余动作浪费 等待浪费浪费过量生产过度库存

6、不合理运输纠正错误过度加工多余动作等待第二项修炼：现场5S管理实务课程提纲第一部分：5S基础知识介绍第二部分：5S成功推进方法 企业现场5S规划实务 现场整理工作管理 现场整顿工作管理 现场清扫工作管理 现场清洁工作管理 现场素养工作管理现场有序管理工作；5S管理Workplace Organization工作场地有序布置5 Self Discipline修养4 Sustain/Maintain 清洁 2 Sort/Standardize 整顿 1 Sift/Clear 整理 3 Sweep/Clean 清扫5S起源于日本，它指在生产现场中，对材料、设备、人员等生产要素进行“整理、整顿、清扫、

7、清洁、素养”等活动的总称。5S是战后日本产品质量上升，并迅猛行销全世界的法宝之一。5S的来源企业制造过程5S管理Seiri整理Seiton整顿Seiso清扫Seiketsu清洁Shitsuke修养5S是罗马字拼写的几个日语词汇，第一个字母均为“S”区分有用物和无用物，并将现场不需要的东西整理出来将需要的东西放到合适的位置，并做好标识扫除脏污部位，寻找污染源，保持机器及工作环境的干净制定5S管理标准并执行，维持以上活动形成的局面员工自觉遵守规范并形成习惯，对自我的高要求有效的推进5S活动会给我们带来什么好处？改善和提高企业形象促成效率的提高改善零件在库周转率减少甚至消除故障，保障品质保障企业安全

8、生产减少浪费，降低生产成本缩短作业周期，确保交货时间改善员工精神面貌，使组织活力化以人为本BECDA变革之心长期之路资源之需方法为先沟通之道1、企业成功推进5S活动的奥秘：规划期1、企业成功推进5S活动的奥秘：规划期变革之心：从上司开始长期之路：人人都是管理者资源之需：舍与得的平衡沟通之道：倒立的金字塔方法为先：管理不在工具而在方法 把工作场地内的物品与不需要的物品分开，迅速清除不需要的物品。整理=清除闲置物品2.1整理效率与安全始于整理整理一定要坚决重要的是物品的“现使用价值”，而不是“原购买价值”整顿=“一物一位，物归其位” 将需要的物品指定存放位置，并以简单的方式将其管理起来。2.2、整

9、顿2.2、整顿的步骤1、按使用频率整顿2、确定位置3、作位置标记2.3、清扫的步骤建立清扫责任区（岗位范围内和外）根据例行扫除、清除脏污调查污染源，予以杜绝或隔离建立清扫基准，作为作业规范标准规范 1、企业上下沟通； 2、标准变通合理； 3、流程清晰目视；机制合理1、企业文化匹配；2、管理强度可承受；3、绩效导向；基层自主1、放权：人事和绩效权；2、能人为本；3、倒立的金字塔；3、企业成功推进5S活动的奥秘：巩固期清洁4S清洁=维持工作场所管理 它是“5S”活动中重要的一环，它能保持通过整理、整顿、清扫所创造的优良环境。清洁好环境能潜移默化！清洁工作推进要领 落实前3S的工作 制订目视管理、颜

10、色管理的基准 制订审核、检查方法 制订奖惩制度，加强执行 维持3S的意识 高层主管经常带头巡查，带头重视。第一步：对我们推进组织进行教育第二步：整理区分工作区的必需品和非必需品第三步：作业者进行沟通交流第四步：撤走各岗位的非必需品第五步：整顿规定必需品的摆放场所第六步：规定摆放方法第七步：进行标识第八步：将放置及识别方法对作业者进行说明第九步：清扫并在地板上划出区域线，明确各责任区和责任人。清洁工作推进的步骤：素养重行动而弱口号重过程而弱结果重标准而弱创造4、企业成功推进5S活动的奥秘：深入期 把简单的事情千万遍都做好，将容易的事情非常认真的去做好！素养课程总结第一部分：5S基础知识介绍第二部

11、分：5S成功推进方法 企业现场5S规划实务 现场整理工作管理 现场整顿工作管理 现场清扫工作管理 现场清洁工作管理 现场素养工作管理第三项修炼：节拍管理生产线平衡28S37S29S73S60S38S定拍：58秒工序A工序B工序C工序D工序E工序F讨论：造成节拍不平衡的原因资源分配不合理员工上岗培训不到位设备工作效率的高低设备稳定性参差不齐材料问题（质量、供货稳定性）员工作业安排不合理部门信息沟通不到位工序间布局不合理按照这种序号的格式。小数点前面的数字代表要素的序号，小数点后面的代表步骤的序号。一个步骤的终点就是下步骤的起点。有问题的时间标注出来我们改进的对象节拍时间测量方法解析企业文化特征精

12、益生产管理思想沟通与交流基层管理人员的支持科学的测量方法针对性的解决关键性问题28S37S29S73S60S38SA工序B 工序工序工序工序工序精益制造-节拍管理-1、工序节拍平衡墙节拍管理节拍管理平衡墙总结：节拍管理实现企业生产过程的平衡生产线平衡的常见方法：取消：任何无价值的作业，如搬运等合并：对于无法取消而又必要者，看是否能合并，以达到省时简化的目的重排：重新排列组合或投入资源进行重新排布简化：考虑能否采用最简单的方法及设备，以节省人力、时间及费用第四项修炼：标准化管理我们的企业是否面临着类似这样的问题？很多企业在资深员工离职后，常常会出现工作不稳定！由于优秀生产员工离职后导致产品质量和

13、产量的大副波动！生产制造过程不稳定，质量和产量时好时坏！业务操作靠人缘来实现，不同的人做同一件事情流程和方法不一样！生产现场凌乱不堪，员工士气低落！管理人员的要求和员工操作的要求总是不一致！员工操作失误给企业造成巨大损失！绩效考核无法执行,导致型同虚设!等等！规范运营的企业需要标准化什么是标准化？为什么企业需要标准化？标准化定义： 标准化是我们在企业内制定相关术语、原则、方法以及流程的一个动态过程。目的： 标准化的目的在于实现稳定，从而获得一个发展与改进的基础。标准化分成几个小组在小组长的主持下讨论：1、如果在车间里发现某项标准效率不高，造成浪费，或者可能酿成危险，你是否仍应遵守？2、对什么样

14、的工作需要制定标准？我们如何判断一项标准是不是真正的标准？3、什么时候应该更新标准？标准化工作（SOS）的定义是成文的、当前最佳的、安全有效地完成工作的方法，以达到必要的安全和质量水准。工作要素单（JES）动作步骤工具描述图示图片物料描述更改质量检查工位描述时间要素工作要点原因解释变更使用标准化工作（SOS） 摘 要工艺文件SOS 编制技术人员操作者 关注技术参数如何操作如何检查 时间要素不关注非常关注标准化作业单（SOS）与工艺文件有何区别？标准化工作关键质量criticl质量检查check动作步骤sequence安全要点safety图示图片visual时间要素time审批更改sign工位描

15、述nameSOS/JIS物料描述maiterls工具描述toolsSOS/JIS控制流程培训编写考核执行评审改进SOS/JIS十大要素第五项修炼：精益布局管理连续流实现从布局的案例开始传统布局结构冲压区焊接区装配区包装区冲压焊接装配包装精益布局结构传统的工艺布局:孤岛作战讨论:孤岛作业给组织和员工个人带来那些影响?精益布局概述精益布局的目的： 1.提高工序能力 2.消除搬运 3.提高设备使用率 4.提高空间使用率 5.减少作业量 6.作业环境改善 定义: 精益布局是以现状布局为基础, 通过消除人、机、料、法、环各个环节上的浪费，来实现5者最佳结合的布局。串联布局：并联布局：U、型布局：细胞布局

16、精益制造精益布局-企业精益布局形式精益布局成果解读： 企业在推动精益布局的过程中，需要各个部门的人员的认同和支持，他是一个系统的工程，特别是企业领导人，需要一份韧性和耐性，即使实现精益布局结构，也会由于一系列的原因导致产能的波动，我们报着容忍和信心的态度，实现我们既定的目标，这样才会在精益之路上走得更远第六项修炼：全员设备保全（TPM）一、全员生产维护（TPM）概论我们应该改变传统的思维模式！经验、教训、历史、习惯、理论我们对设备管理的习惯： 损坏维修再损坏再维修讨论：有人说：“ 设备保养与维修是维修人员的事，生产工人只负责使用设备！”这种说法是否正确，原因何在？设备故障管理的原则设备故障潜在

17、缺陷 垃圾、灰尘、异物 磨损、松动 泄漏 腐蚀、变形、伤、裂纹 温度、震动、声音等异常故障只是冰山一角使潜在缺陷表面化，未然防止故障TPMTotal全员整个企业（从管理到维修到生产操作人员）团队合作提高设备的效率和质量降低成本预测，预防和纠正性维修延长设备使用寿命达到设备的可使用目标Productive生产Maintenance维护二、全员生产维护（TPM）管理预防性维修：自主保全活动 STEP1：初期清扫 STEP2：发生源与困难点对策 STEP3：设备总点检 STEP4：提高点检效率（目视化） STEP5：自主管理体制建立第1阶段：初期清扫初期清扫的定义：通过彻底的5S活动与修理修复活动，

18、恢复设备的初期状态;初期清扫的两大要点：彻底的5S活动修理修复活动设备初期清扫清扫：设备上灰尘、焊渣、漏水、油污和杂物随处可见；设备的结构拆分:1、机械运动部分2、动力部分3、电器部分清扫：设备上灰尘、焊渣、漏水、油污和杂物随处可见；夹具、刀具、工装模具汽缸、接头、动力连接头电机、液压缸、汽缸传输链、传送带、连接动力带电表、仪器、仪表、电器部分升降机、接触开关、挡位块等等！设备初期清扫整理“寻宝”活动，把无用设备寻找出来进行处理，困难的是做“丢掉”决策；整顿先设计、再摆放，“定点、定置、定量、定标识摆放”，过目知数；清扫脱黄袍、看到设备本色，发现不少问题：螺帽掉了、间隙大了、生锈了、油孔堵死、

19、除锈、油漆，地面自流平处理，巩固前3个S；第1阶段：初期清扫之5S活动我使用我负责!我使用我爱护!第1阶段：初期清扫操作方法问题票活动：发动员工一起找问题，并由车间/班组对问题积极采取对策的活动。第1阶段：初期清扫操作方法问题票：红色问题票用于公司级检查第1阶段：初期清扫操作要点问题票活动的实施步骤详见问题票活动方案：1、培训与动员2、贴“问题票”3、问题点的登录管理4、现场问题解决5、问题的跟踪与关闭6、发生源和难点问题的登录管理第2阶段：发生源和难点问题对策定义：发生源：引起一些慢性问题（如：油污、泄露、飞溅、粉尘、噪音等）的源头。难点问题：由于客观原因一时还难以解决的问题。第2阶段：发生

20、源和难点问题对策实施步骤：发生源与难点问题的调查与登录制订对策方案和对策计划刨根分析表循环改善表建立现场响应机制实施对策和结果报告改善成果总结第2阶段：发生源和难点问题对策运用5个为什么的调查方法来找出根本原因Why?为什么？Why?为什么？Why?为什么？Why?为什么？Why?为什么？CauseInvestigation调查原因第3阶段：设备总点检定义：生产线员工进一步理解设备的结构、机能、原理，对照设备的理想状态，系统地对设备各部件制订点检标准。案例：手提砂轮结构原理分析电源电机开关保险丝导线砂轮清洗换油计划管理： 年、季、月清洗换油计划，按质换油计划；油品质量管理： 入库化验，在用品定

21、期化验；润滑“五定”管理： 定点，定质，定量，定人，定期；润滑“三过滤”管理: 领油过滤, 转桶过滤, 加油过滤;润滑技术管理： 润滑故障解决，复杂设备润滑系改造，旧油回收与再生技术，新润滑材料和技术实验推广；润滑设施管理： 自动润滑系统诊断维护管理，润滑工具管理；润滑管理实施第4阶段：提高点检工作效率提高点检工作效率：点检内容的简化与优化通过目视化管理提高点检工作的效率与精度第4阶段：提高点检工作效率案例分析：某机器设备有三种润滑油品，员工做日常润滑时经常出现拿错油品和注油工具、加错注油点的情况，应该怎样防止呢？初级水平：有表示，能明白现在的状态；明确保管容器、加油具的放置场所目视化管理的三

22、个层次中级水平：谁都能判断正常与否按油类明确保管容器、加油具的放置场所目视化管理的三个层次高级水平：清楚的指出状态异常时如何处理 按类别对保管容器、加油具进行颜色管理建立管理台帐，进行在库管理第5阶段：自主管理定义：使自主保全活动成为一种制度，得以长期有效地开展，并保证自主保全活动的持续提高。全员自主保全活动总结自主保全活动的步骤活动要点1、初期清扫 彻底的5S活动 修理、修复2、发生源与难点问题对策 难点问题对策计划 对策实施3、设备总点检 点检项目的识别 点检标准制作和实施4、提高点检效率（目视化管理） 点检项目等重新评估 目视管理活动推进5、自主管理体制建立 管理标准化 改善活动的自主实

23、施第七项修炼：拉动系统管理拉动系统什么是拉动系统？是一种通过只补充已消费的资源，以达到控制资源流动的技术。拉动系统推动系统拉动系统定义根据预测或计划为用户提供产品。一种控制资源的流动的方法，通过只补充已消费的资源来实现。产量产量预测精确的产量物料估计使用量实际消耗量生产大批量小批量存货大量存货少量存货资源浪费减少浪费管理管理仓促目视管理沟通沟通不畅沟通畅达拉动系统两种拉动系统：生产拉动系统物料拉动系统生产拉动系统制造部车间一车间二车间三车间四车间五计划指令的运行:调度协调机制计划推动方式原理：计划管理解析拉动系统讨论： 无论如何，拉动系统都需要保有一定的周转缓冲库存量，但既然精益生产追求的是零

24、库存，这两者之间不是有矛盾吗？拉动系统两种拉动系统:生产拉动系统物料拉动系统物料拉动系统建立物料拉动系统的5项原则：1、准确的材料和零件2、在准确的时间3、以准确的数量4、与准确的包装5、送至准确的地点拉动系统物料拉动系统的种类空箱拉动系统卡片拉动系统 电子拉动系统(EPS)“无信号无拉动”物料拉动系统建立物料拉动系统：A、物料先进先出管理；B、物料存放地址管理；C、可疑物料管理；D、不同包装的分区管理；E、特殊物料的特殊管理（新产品）；讨论：拉动系统建立的意义？拉动系统的作用：成本：降低库存响应：作出适当产量的决策仅生产顾客需要的产品目视化需求信息缩短制造周期，减轻了处理存货的工作负担质量：

25、问题总是迅速曝光使工作场地井然有序要清点存货数目，只需清点拉动信号即可第八项修炼：防错技术应用1、 将要生成1） 防止差错2、已经生成2） 发现差错制造质量的缺陷管理路线差错预防的由来差错发生在我们的生活中汽车忘记加油车门钥匙锁在车里忘记看停车标记忘记正在烧的开水忘记拔下电熨斗的插头工作中出错的例子漏装零件零件装配错误不正确的处理过程不正确的零件损失时间！损失金钱！造成伤害！甚至会失去市场！在工作中出现差错会怎么样？对待差错的态度：失误是不可避免的！“人非圣贤，孰能无过！” “批评不断，错误照犯！” 我们如果对失误抱这种态度，就会对生产中产生的缺陷熟视无睹，直到最终检验，或在用户手中已成为废品时才被发觉。要知道失误总是难免的十种人为失误：1、由疏忽引起的失误。2、由误解引起的失误。3、由识别错误引起的失误。4、由于不熟练引起的失误。5、由于任性而引起的失误。6、由于粗心大意引起的失误。7、由于动作迟钝引起的