一线班组长对设备事的管理

1、一线班组长对设备（事）的管理一线班组长的管理目标课程一零故障零不良品零事故主人翁精神一线班组长管理的目标目标的分解OEE - %100 %故障不良品 - % 0直接人工成本 -X元/每件原材料浪费 - %0计划符合率 - %100 %损失工时事故, 件0环境投诉 - %100 %缺席率 - %0改善建议数量条/每人Productivity生产效率Quality质量Cost成本Delivery交货Safety安全Morale主人翁0目标的分解练习PQCDSM一线班组长管理的困惑和难题这儿老板谁呀?是他故障是可以避免的！打破故障、浪费、不良品的无休止循环的武器是-我们的头脑和双手！新一线班组长管理

2、的理念新一线班组长管理的理念我的工作是终止这种糟糕的现场.项目目标（对比基准值）1、生产率提高50%以上2、设备综合效率85%以上3、故障件数1/501/1504、不良品率1/51/105、投诉件数1/5以下6、制造成本50%以下7、库存量1/28、安全事故，环境影响0有效班组长管理能做什么？一线班组长的损失管理与改善课程二我的汽车 一线班组长现场管理的核心内容就是对设备的自主维护和个别改善车况变坏初始状况局部改善自主维护年设备可靠性消除损失损失 = 期望的状况 - 实际状况损失定义 损失 = 期望的状况 - 实际的状况减少损失 增加价值损失减少作为目标 关键指标(KPI)实际的状况期望的状况

3、需要改善损失增加的价值设备6大损失设备故障小停机及空闲更换产品速度降低开关机质量问题设备能力100%时间速度损失开机损失小停机及空闲损失 (外部时间)停机以后才将部件或工具移至机器处在装配时才发现工具或部件的缺陷在部件安装好后才发现部件的缺陷在装配过程中更换和维修部件在装配过程中寻找部件、螺钉、材料等第二步：将内部操作转化为外部操作了解每一步内部操作的真实目的和作用找寻可将内部操作转化为外部操作的途径以陌生的眼光观察目前的切换过程，只当是第一次看到一样第三步: 优化切换操作的各方面了解切换每个操作的作用和目的并询问： 怎样更进一步改善切换时间 ?Why ? Why ? Why ? 分析优化外部

4、操作，包括贮存和运输原材料、部件及工具不必寻找配件和工具不会使用错误的配件和工具不要进行不必要的移动优化内部操作平行操作功能性夹具调试的消除，对于不可避免的进行改善机械化Seiri (分类), Seiton (储存)VCS SMED 概念及技术方法初步阶段没有区分外部set-up及内部set-up将外部set-up及内部set-up分开1把内部set-up转变成外部set-up2减少内/外set-up的时间3内部 外部内部 外部内部外部内部外部外部内部内部1. 步骤清单2. 步骤功能3. 改善换件及工具的搬运1. Set-up前的准备工作2.功能标准化3.使用中间夹具/模具1. 改善工具、换件

5、的储存及管理1. 平行操作2. 步骤简化3. 消除调整4. 机械化一线班组长对设备的管理与改善课程四一线班组的维护活动 班组自主维护可以解决的问题(缺乏清扫, 缺乏润滑, 缺少紧固. 忽略劣化, 缺乏技能等)维修及工程师可以解决的问题(固有的设计缺陷)70%30%一线班组长对设备的贡献小组活动管理层和基层员工工作在一个小组中，可以共享信息，消除沟通障碍。小组内组员相互学习，但是自主并不意味着孤立，他们需要得到技术和管理的支持。 一点教程小组会议板报培训操作人员解决复杂问题提高自身技能支持与鼓励积极参与维护工程师一线班组长改进技能学习如何解决问题维护工程师VS通过自主维护改变现场 自主维护步骤S

6、tep 1: 初期清扫Step 2: 技术攻关Step 3: 临时标准Step 4: 总点检自主维护步骤Step 5: 自主点检Step 6: 工作标准化 动机* 建立公司的样板* 要做需要做的 效果 改变思想不良品及故障使员工不安 改变行为* 积极进行改善* 彻底标准的设备维护 效果有些车间实现了零故障或零废品 自主维护步骤Step 7: 自主管理 * 清扫即点检* 点检发现不良点* 不良点消除/改善* 改善及恢复原状获得良好结果* 好结果使每个人感到满意政策/原则 改变设备改变人改变现场e 不良品、故障减少1.整理 Sort 2.整顿 (设置位置和边界) Set Locations and

7、 Limits 3.清洁 (使工作场所和设备闪闪发光) Shine and Sweep 4.标准化 Standardize 5.规律化Sustain自主维护第一步: 初期清扫UNILEVER POLSKAHPC BYDGOSZCZUNILEVER POLSKAHPC BYDGOSZCZUNILEVER POLSKAHPC BYDGOSZCZUNILEVER POLSKAHPC BYDGOSZCZUNILEVER POLSKAHPC BYDGOSZCZ什么是“不良点(Fuguai)”？- 功能缺陷- 污染- 难于进入和观察- 难于维护 - 不安全 Fuguai = 同正常的背离在什么地方发现不良

8、点？ 主要部件操作系统运动部件 运输工具或设备液压系统压缩空气系统加热或冷却系统仪表大的部位:螺栓、螺帽链条及齿轮皮带及皮带轮弹簧, 键汽缸管道及相关部件阀、控制器、过滤器轴承轴、刹车开关、传感器 电缆及相关部件指示灯、屏幕盖子、设备窗口及防护装置急停开关及防护装置小的部位/部件：在什么地方发现不良点？ 怎样发现不良点？ 利用5种感觉 视觉 - 用眼睛观察 听觉 - 用耳朵听不正常声音 嗅觉 - 用鼻子发现异常气味 触觉 - 感觉发热、振动 味觉 - 用你的头脑: 判断前仔细思考 !五种感觉怎样发现不良点？ 第一步 观察首先观察整体的设备，找到表面所有的不良点第二步 清洁 (1st phase

9、)彻底清洁设备，找到污物下的所有不良点第三部 机器分解如果可能，将机器的主要部件分解，找到表面所有的不良点第四步 清洁(2nd phase)清洁部件，找到不良点 第五步 装配动脑筋的清洁=发现不良点！清洁就是点检-最好的点检 !自主维护第二步: 消除污染源及困难部位控制污染源1. 除去污染源2. 将污染源减到最少 (地方)3. 修改设备,使清洗和润滑更容易对难以进入的部位安装检验窗户,使检查比较容易进行D1-3醒目措施1、使用一些放大镜、反光镜，使某些部位的最高、最低点可见，并有明显色彩标志，使操作人员一眼可见。2、以绿色、红色标明“进行”、“停止进行”。3、以小风车显示风机、电机是否在工作。

10、4、标明油杯内的最高、最低位置，以杯内的弹簧片指示上次检查的位置，以度量油的消耗率。5、在螺丝、螺母上标明记号，以显示与其它固定基础的相对位置。6、在剧烈运动部件外开设检查窗口便于检查。7、彩色标签明确标明阀门的开或闭。8、对必须保持十分洁净的部位，给以强光照射，以便查看。9、以彩色标记识别可以移开的盖子。10、在有规定检查路线的部位，以顺序数字标明这些要注意、检查的点。11、准备一些高质量的有关设备标准的照片，并使操作工易于看到和参考。12、使用一些有阴影（凹槽）的木板工具盒，使各类工具、备件的位置可以被一眼识别，使之马上各就各位。13、以说明、标签的形式指示设备的正确操作，这些说明应放在设

11、备醒目位置，并保持干净，便于操作人员识别。14、以图表的形式反映设备相关的某些基准和朝着某一目标进步的实际状况。Before After Step 3 BeforeAfter Step 3 Before After Step 3 BeforeAfter Step 3 Before After Step 3 自主维护第三步: CIL初期标准为什么标准未被遵守？Motivation -行为动机/积极主动性Skill 技能Opportunity -机会怎样做标准才能被遵守？要求的状况及方法明晰理解为什么要维持该状况，不维持有什么后果？操作工具有维持该状况的能力维持该状况需要的资源如：时间、材料等临时

12、标准的规范化操作工自己制作标准，这是自我管理的第一步。培训-如何制作标准自己制作标准的能力被许可可以自己制作标准操作工每个人制作标准的分工，同时操作工了解该分工团队活动中包含每个人的努力清扫标准清扫即点检，标明重要部位润滑标准什么是正确的润滑？正确的时间、数量、油品、部位润滑培训利用润滑手册，接力培训操作工画机器润滑图当前润滑方法、标准的回顾OPL润滑标准润滑培训的要点润滑剂的种类，如何减少种类？如用集中润滑，润滑系统必须得到维护，润滑图完整(泵、管线、润滑点等)润滑点检，确保油品真正到达润滑点每个润滑点的润滑量油品管理的程序加油站润滑困难部位清单责任人润滑标准润滑点检润滑管线的凹陷？接头没有

13、泄漏？润滑充分？润滑剂被正常分配？润滑设备工作正常？油品正常润滑标准标准制作操作工画设备简图操作工在简图上标出润滑系统标出润滑点、润滑部位、润滑油种类等装配标准点检方法润滑时间、周期、方法责任人例：设备上的CLI 记录清洁及点检日历一点教程; OPL教的过程也是学的过程一个主题可以在10分钟内完成,告诉别人最多三分钟, 三类型的主题基本的知识问题的例子和对策完成了的 改善 学习问题提出解决方法解释给每个人在一个团队中讨论一点教程自治的维护第 1 到 3 步骤步骤 -1D1-3步骤 -1步骤 -2审计D1-3自治的维护第 1 到 3 步骤步骤 -1步骤 -2步骤 -3审计审计D1-3自治的维护第 1 到 3 步骤步骤 -1步骤 -2步骤 -3D1-3自治的维护第 1 到 3 步骤步骤 -1步骤 -2步骤 -3去步骤 -4!步骤 -4PDCA审计审计D1-3自治的维护第 1 到 3 步骤PDCA重复 PDCA在AM的过程中CheckActionDoPlanTimeCheckP