闭式液控液压系统培训GG课件

1、 2010年 2月 22日闭式液控液压系统培训目 录第一部分 为什么采用液控换向技术第二部分 泵送液压系统型式和换向方式第三部分 液压原理第四部分 液压系统装配第五部分 调试第六部分 故障诊断与排除第一部分 为什么采用液控换向技术一、换向技术应用的场合运送机构行程短，必须反复交替才能实现连续运送。被运送物料不具有连续的特征：如大型零部件的堆放。 象混凝土这种物料，里面含有大量卵石、沙子，以现有技术，不可能用液压泵连续运送；使用传送带，虽然能连续运送，但运送高度有限，原因是物料附着力太小；用小料斗运送，传动路线太长，机构复杂，难以实现长距离输送。所以，混凝土的输送普遍采用“泵送机构+分配机构+输

2、送管”方式。二、混凝土泵车上的换向机构 混凝土泵车上的换向机构集中在被称为泵送系统的总成上，它由以下几部分组成： 主油缸、输送缸、水槽、料斗、S阀、搅拌轴、搅拌叶片、搅拌马达、摆柄、摆动油缸。 其中，主油缸、摆动油缸是泵送系统上的换向执行元件，组成两对换向机构：泵送机构、分配机构三、执行元件为什么选择液压缸液压系统功率密度大，较小体积的执行元件，就可以获得较大的力量和速度的输出。采用液压系统，还可以简化传动机构，控制系统布置灵活多样。四、执行元件换向方式的分类机动换向：用行程开关进行位置控制，可靠性低，可调性差，很少采用。电控换向：用接近开关进行位置控制，可靠性受接近开关质量影响，可调 性好。

3、很多厂家都在使用。液控换向：用压差传感器进行位置控制，可靠性较高，可调性较好。 很多厂家也 都在采用。五、实现液控换向的条件存在两种互相关联的交替运动，其压力变化为液控换向提供了动力条件。有实现液控换向的元件（液动先导阀），为液控换向提供了物质条件。有控制液控换向速度的手段。对泵车来讲，主油缸和摆动油缸的工作压力可描述为如下曲线：泵送过程执行元件工作压力变化示意图从上面的曲线中，可以看出：在每个工作循环中，左右主油缸和摆动油缸均出现工作压力的交替变化。这种压力变化不随系统型式和换向方式的影响。主油缸运动到终端位置时，摆动油缸换向，换向时间0.20.3秒。摆缸换向后，活塞杆伸出的摆缸压力保持，活

4、塞杆缩回的摆缸压力接近于零（通油箱）。摆动油缸换向过程中，主油缸也开始换向，换向时间0.20.3秒。主油缸换向后，持续运行，最短运行时间2秒左右（油缸长度和油泵排量影响运行时间）。如果是闭式系统，油缸回油背压大约为29bar左右（冲洗阀溢流压力）；如果是开式系统，油缸回油背压接近于零（通油箱）。两对油缸交替出现的工作压力变化，为液控换向提供了动力条件。第二部分 泵送液压系统型式和换向方式一、液压系统型式开式系统： 液压油的流向为：油箱开式液压泵换向阀油缸、马达换向阀油箱。闭式系统： 液压油的流向为：油箱辅助泵补充冷油闭式液压泵油缸、马达闭式液压泵冲洗阀置换部分热油油箱半开半闭系统： 用闭式液压

5、泵组成开式液压系统。二、换向方式分类开式系统电控换向：典型元件：开式主泵、接近开关、电磁换向阀闭式系统电控换向：典型元件：闭式主泵、接近开关、电磁换向阀开式系统液控换向：典型元件：开式主泵、液动先导阀、主液动阀、电磁换向阀、信号阀闭式系统液控换向：典型元件：闭式主泵、 液动先导阀、主液动阀、电磁换向阀、信号阀三、电控换向与液控换向的优缺点电控换向靠接近开关作为位置感应，液压系统简单，电控系统复杂，接近开关是主要的故障点，换向性能的好坏，可以通过程序调整。液控换向靠信号阀作位置感应元件，液压系统复杂，电控系统简单，液动阀对清洁度要求更高一些，换向性能的好坏，可以通过改变局部阻尼调整。四、闭式液控

6、换向系统的组成主要组成元件为：闭式主油泵、主油缸、砼缸、摆动油缸、液动先导阀、液动主 阀、信号阀、阀块、过滤器。同原来的电控换向系统相比，关键元器件进行了以下变化：主 油 缸：增加了压力信号口；新退砼结构，长度更短；加长了缓冲行程， 降低了噪音；整体式油口，不再开焊漏油；左右主油缸可互换。砼 缸：后移润滑孔，使液控换向仍能实现自动润滑。摆 动 油 缸：由原来的柱塞缸改为活塞缸，降低噪声，提高摆缸可靠性。液动先导阀：将原来摆缸换向控制的电液阀上的电磁先导阀换为液动先导阀。 将主泵换向控制的先导电磁阀前端叠加液动先导阀。液 动 主 阀：由于液控管路布置在外，所以原来的内控内排式液动主阀改为 外控外

7、排式液动主阀。信 号 阀：在主油缸前端，增加信号阀块，用于感知主油缸活塞运动到位 信号。信号阀输出压力油给液动先导阀(摆缸换向）。原来的一个整体阀块改为两个阀块 过 滤 器：所有液压泵吸油口都配置大流量过滤器，新增回油过滤器。过滤器与滤芯型号恒压泵与臂架泵的吸油过滤器相同，型号： SF2250AF1RM90V，滤芯型号：SF250M90N主油泵吸油过滤器型号：SF2250AF1RM25V，滤芯型号：SF250M25N系统回油过滤器型号：MPS300RG1P10AVR，滤芯型号：CS100P10A 臂架系统高压过滤器型号：DFBN/HC330G10B1.X/-B，滤芯型号：0330D010BN3

8、HC 新型主油缸结构第三部分 液压原理闭式主泵在伺服缸两侧加装单向阀，通过管路分别与AB口相连接，在主泵换向时，可向吸油侧瞬间补油，消除瞬间吸空，防止油泵磨损，提高使用寿命。取消小蓄能器，减少维护工作量。取消恒功率阀，恒功率控制由电控系统完成。主油缸工作到位后，由信号阀输出压力油，控制摆缸液动先导阀的阀芯运动，先导油驱动摆动油缸液动主阀换向，摆动油缸在蓄能器及恒压泵共同作用下迅速换向。两侧摆动油缸进出油口压力高低数值切换，控制油驱动主泵换向先导阀的阀芯运动，压力油驱动主泵上的伺服阀换向，主泵斜盘控制伺服缸两侧压力高低数值切换，斜盘在伺服缸启动下反向摆动，主泵A、B油口液压油流动改变方向，主油缸

9、换向。直至下一个循环，如此往复，实现闭式系统的液控换向和连续泵送。改变比例减压阀电磁铁的电流，即可改变伺服缸两侧的压力差，斜盘角度随之改变，主泵排量同时改变，实现泵送速度变化。液压原理图信号阀工作原理型号：DPS2-10-P-F-O-80说明：这是一种压差传感阀。滑阀型，常闭。功能：当p1p3时，p2=0；当p1p3时，且p1 p3+5.5bar时，p20。 （1）无信号输出 （2） 有信号输出液动阀工作原理型号：DG3V-3-2N-7-B-60说明：这是一种方向控制阀。液压操作，底板接口符合ISO4401-03。闭式中位。无弹簧，带定位。螺纹接口G1/8”。原理及剖面图：第四部分 液压系统装

10、配 一、部件装配1、全套泵及配管重点：补油单向阀的装配，吸油管路的装配。2、摆动大液动阀组重点：如果是用的内控内排的大液动阀，必须将主P口和先导T口加M6堵头封住。将内控内排改造成外控外排。3、吸油过滤器重点：顺序必须正确，必须装滤芯，端盖紧固到位。4、信号阀块和主阀块二、配管1、主阀块与摆动阀块配管见照片2、信号阀块与主油缸的连接见附图正泵1正泵2正泵3正泵4正泵5正泵6第五部分 调试 一、检查管路，确保连接正确如果连接错误，会造成两种结果：一是不动作，二是正反泵相反。管路连接正确与否可参考前面的管路连接图或原理图检查。二、检查电磁铁是否都能正确得电新的故障诊断功能，对于电磁铁短路和断路都能

11、报警。三、各压力值的调整1、主泵上的补油泵溢流阀压力调整：35bar。2、主泵上的高压溢流阀压力调整：320bar。3、冲洗阀上的溢流阀压力调整：29bar。4、恒压泵压力切断阀的调整：170bar。5、臂架泵压力切断阀的调整：340bar。（55变量臂架泵）6、摆缸溢流阀压力调整：210bar。7、主缸溢流阀压力调整：350bar。（开式系统）8、搅拌溢流阀压力调整：150bar。9、水泵溢流阀压力调整：150bar。10、冷却开启阀溢流阀压力调整：70bar。11、臂架多路阀的主溢流阀压力调整：360bar。12、臂架多路阀支腿联LS压力调整：220bar。13、支腿多路阀的溢流阀压力调整

12、：200bar。14、臂架多路阀的回转联LS压力调整：140bar。15、压力继电器设定压力值：30bar。16、回转缓冲阀的启动压力调整：（1）在臂架水平全部展开条件下，调节回转缓冲阀的启动压力，使臂架能平稳启动并持续回转。（2）调节缓冲阀压力，使臂架在操作手柄松开时，能平稳地减速并停止回转。17、臂架变幅油缸上的平衡阀，在出厂时已经设定好了压力值，一般不要调整。18、臂架多路阀各变幅油缸工作联的LS压力值出厂时也设定好了，一般不要调整。如果出现达到设定压力后，臂架仍然举不动，可以调节压力值。19、换向速度的调整：在信号阀块上装有固定阻尼孔，阻尼孔的大小是经过反复试验确定的。如果出现换向过快

13、、或者换向迟钝，就要更换阻尼。一般应由专业人员负责处理。四、控制管路的排气排污液动阀的阀芯动作时，所需液压油的容量很少（1ml左右），所以控制管路中的空气，是不容易自然排出的，必须拧松液动阀处的管接头排气。由于油量变化小，液动阀控制管路中可能积存污染物，所以需要定期排污，一个月拧松排污一次，排污后按排气程序排气。五、信号阀两侧必须单独回油，以排除压力波动的干扰第六部分 故障诊断与排除主油缸不动作：油泵排量低变速箱空挡分动箱异常管路接错电气故障正反泵不换向： 小液动阀芯卡死信号阀密封损坏油道堵塞换向滞后或短暂憋压： - 小液动阀芯卡阻 - 信号阀密封损坏 - 油道堵塞不摆动或摆动无力：恒压泵损坏蓄能器氮气压低或皮囊损坏活塞式摆缸内泄储能电磁阀异常退砼电磁阀异常吸油不正常 - 吸油管路有气 - 吸油过滤器按装顺序有误 - 未装吸油滤芯 - 吸油过滤器端盖未拧紧 - 滤器堵塞保养注意事项 - 严禁不带滤芯运转 因各吸油过滤器带自封，严禁将滤芯抽出后，拧上过