加压过滤机电气系统技术改进阐述

1、加压过滤机电气控制系统技术改进阐述现用加压过滤机电气控制系统在最初设计是比较先进和完善的，在加压过滤机运行控制方面发挥了巨大的作用。由于近几年随着电子信息技术的发展和自动化水平的提高，为更好地迎合用户业主需求，进一步完善电气控制系统，增强控制管理功能，降低制造成本，减少现场电缆和施工工作量。为此加压过滤机控制系统，在硬件选择，程序设计和画面组态都应改进升级换新，并克服原通讯方式过时无法满足用户提出的通讯联网要求等问题。改进的新一代加压过滤机控制系统采用了美国罗克韦尔自动化公司的自动化产品CompactLogix系统及其先进的工业网络平台-NetLinx组成基础自动化级的控制网络。所有现场生产设

2、备的工作状态、工作参数、故障信息等均通过DeviceNet网络传送至位于中控室的控制器，控制器对现场生产设备实施的各种控制也是通过DeviceNet网络进行的。中控室的控制器和工控机通过现在应用最为广泛的工业以太网进行通讯，系统中连接到EtherNet的监视计算机应用组态软件Rsview32,以丰富的文字、形象的图形显示各生产设备的运行状态、运行参数、自动弹出故障报警画面、记录故障点，也可进行生产信息的自动记录、统计管理等。一、简述现用加压过滤机使用的控制方案： IPC-PLC IPC：工业控制用计算机，与其他的人机界面相比其用户界面更加友好，功能更强大；PLC：可编程控制器，功能完善、通用性

3、好。控制系统主要包含硬件设备：电源柜（提供符合设备要求的电源）、动力柜（各个设备主回路配电及保护）、操作台（XI IPCS-DP.操作并监控设备运行）、控制柜（各执行机构的控制、检测）、现场控制箱（就地操作单台设备，便于设备维修调试）和现场仪表和执行元件。二、改进后加压过滤机的控制方案：IPCPLC主站I/O分站 改进后的控制系统主要包含硬件设备：电源柜（提供符合设备要求的电源）、动力柜（各个设备主回路配电及保护）、操作台（XI IPCS-DP.操作并监控设备运行）、控制柜（本地主站，完成带主回路设备的控制）、现场人孔控制箱（PLC I/O分站1，就地操作单台设备，现场传感器仪表检测和阀门控制

4、）、现场排料控制箱（PLC I/O分站2，就地操作单台设备，现场传感器仪表检测和阀门控制）和现场仪表及执行元件。三、改进后控制系统与原控制系统的分项对比如下： 1. PLC系统的选择：原控制系统选用的是AB公司SLC500系列的PLC。SLC500系列的PLC是AB公司开发的属于小型系列的PLC，随着近几年新系列PLC的逐步开发，SLC500系列PLC已经逐步遭到淘汰。SLC500系列PLC的主要缺点有：通讯方式单一、通讯速率慢、程序存储容量小、支持I/O点数少、固定式机架插槽不容易扩展、占用空间大、采用无法和其它系列PLC 兼容Rslogix500编程软件等等。新系统选用AB公司新开发的Co

5、mpactLogix 系列。CompactLogix可以取代现在普遍应用的传统PLC和多回路控制器，并可通过网络集成伺服控制，实现真正意义上的中小型控制系统。CompactLogix 系列主要优点：通讯方式多样化、通讯速率快、程序存储容量大、I/O能力达到128000点布尔量或4000点模拟量、无机架设计、模块体积小、性价比高、编程软件采用兼容能力更强的Rslogix500编程软件等等。2. 控制方式的改进：原控制系统有一个动力柜、一个控制柜和三个现场操作箱组成。整个PLC系统就一个本地机架放在了控制柜内，而现场操作箱的就地操作部分完全脱离了PLC的控制，还属于原始的接触器继电器式控制，其它的

6、通过PLC控制的信号也是通过硬接线直接进入了控制柜内的PLC I/O模块。改进后控制系统有一个动力柜、一个控制柜和二个现场操作箱组成。整个PLC系统有一个本地主站和两个I/O从站组成。本地主站放在配电室的控制柜内，两个I/O从站分别放在现场操作箱内。现场控制箱上的启停信号、现场传感器仪表信号和控制输出信号全部通过两个远程I/O分站就近完成输入采集和输出控制。控制柜内的主站和操作箱内的I/O分站组成DeviceNet网络系统，通过扫描器模块和适配器模块的通讯完成整个系统的控制。具体在控制方式方面对比分四点如下（1）原系统由于现场操作信号没有经过PLC完全通过硬线连接完成控制功能，造成线路复杂，故

7、障率增高，故障出现后查找故障需要很长时间。而改进后现场操作部分用程序代替了硬线连接，大大简化了控制线路，能把故障率降到最低，便于维护和维修。（2）原系统控制柜和就地操作箱的连接是通过放电缆接线完成的。由于控制箱上的信号比较多，需要的电缆和接线端子特别多，放电缆和接线就需要很长的时间，而且很容易造成接线错误从而拖延调试时间。而改进后的系统只需要放一根通讯电缆就够了，这样就把放电缆和接线这个很长的工期给省掉了，而且还解决了容易接错线的麻烦。（3）原系统现场传感器仪表信号和控制输出信号是通过放电缆到配电室控制柜里完成数据采集和控制的。由于本设备传感器仪表和阀门很多，而现场到配电室的距离又比较远，这部

8、分的放电缆工作量很大，电气部分的安装大部分时间都耗费在了这一块。改进后的系统传感器仪表信号和控制输出信号的电缆全部进入就近的现场操作箱，大大的缩短了放电缆的距离，节省了安装时间。（4）原系统现场操作没有通过PLC程序控制，如果用户要求改变一台电机或一个阀门的控制要求，往往需要更改硬连接线，非常麻烦。而改进后的系统则简单的多了，只需要改一下程序即可，硬线连接基本上不用动。3. 组态画面的改进：原系统的组态画面做的比较单一，特别是在画面的美观实用方面、报警系统的完善方面、实时数据和历史数据的查询方面等做的还不够好。改进够的组态画面主要针对以上几个方面进行完善。原系统远控和就地操作方式的转换需要到配

9、电室的控制柜上进行，给用户带来很大的不方便；改进后的转换做到操作画面上，无需进入配电室，大大方便了用户。原系统的报警只是告诉操作人员大体哪个地方出现了故障，但是维修人员往往查找故障原因十分困难，无从下手；改进后的报警系统可以更加完善，当出现报警以后，实时出现帮助对话窗口，帮助用户一起分析引起此故障最有可能的原因，减少用户查找故障的时间。原系统没有历史数据查询功能，操作人员无法了解上一个班的运行状况；改进后增加历史数据查询能更好的指导操作人员的操作生产。4. 控制程序的改进：原控制程序基本上做的还算是完善，但在加压仓、反吹风包和储浆槽液位的PID调节方面还不够稳定和精确，排料过程中的手动自动转换经常出现程序乱的问题。改进后程序主要在PID调节方面和排料上做一些改进，改进后能保证加压仓和反吹风包的压差保持稳定，储浆槽的液位能保持稳定，因为这三个PID调节的稳定和精确直接影响到产量和水分；排料时自动出现故障能随意切换到手动排料，故障解除转回自动不影响继续开车。另外在程序简化和控制改进方面还要作较多的改进。5. 通讯方式的改进：原系统PLC和工控机采用的是DH+的通讯方式，此种通讯方式数据传输率低，而且不容易联网和扩展。用户往往要求我们的控制系统和集控系统联网通讯，但由于我们的控制系统采用的是DH+的通讯方式，无法满足用户的联网要求，只有集控系统也是选用的AB公司的PLC才能联网。而