机组岗位操作法

1、第五节 主风机操作法5.1轴流主风机开机操作（一）、开机前的检查及准备工作1、联系有关部门，将水、电、汽、风送至机组前，将1.0Mpa蒸汽引至烟机前并排凝，蒸汽条件需满足设计要求，最高压力1.2Mpa，温度250。2、联系电工、仪表检查电仪设备是否灵敏完善好用。3、进入电控、指示、报警及跳闸系统的供电试验，通过操作每个系统的所有开关，试验系统性能可靠无误。4、对下列电路进行供电检验：润滑油泵、润滑油加热器、动力油泵、动力油加热器、进口空气过滤器、电动阀门、电动盘车机构。5、检查所有控制盘上的指示是否正常。6、逐项试验各个自保逻辑程序。（二）、辅助系统准备工作。(1)启动润滑油系统1、按流程检查

2、润滑油系统的管道阀门开关位置是否正确，关闭各排凝阀。2、清洗安装好油泵入口过滤器、冷油器、出口过滤器。3、检查压力开关、压力表、压力变送器、液位计及所有仪表的一次阀门是否打开。4、打开冷油器冷却水进出口阀、冷油器切换阀处于中间位置。 5、打开两油泵进口、出口阀、压力调节阀的前后保护阀及旁通阀。6、启用油箱电加热器，将油箱油温加热到25。7、按主油泵操作规程开启主油泵，进行油管路循环。8、打开两个冷油器和两个滤油器的连通阀及排油阀，向其中充满油并排气后，将冷油器及滤油器的切换阀转向某一侧，关闭已投用的冷油器及滤油器的排油阀。9、打开高位油箱充油阀，向高位充油，通过窥视窗检查是否满油。有油溢出后，

3、关闭充油阀，经限流孔板保持微量循环。10、调整油压、油温、液位等各项参数至指标值。11、备用冷油器、滤油器通过连通阀和排油阀向油箱排油保持微循环。12、调节油站出口，检查各处指标，进油集合管油压0.25Mpa。冷油器出口油温小于45。滤油器前后压差小于0.15Mpa。油箱液位在规定液位以上。13、油循环后，若油箱液位下降，向油箱补充新油，保证油位在规定位以上。14、检查各轴承、齿轮箱等的进油和回油情况。15、把辅助油泵电机选择开关按在“自动”位置上。16、检查润滑油温度控制与调节，若冷油器出口温度超过25，电加热器关闭。17、检查试验润滑油系统各报警及停车自保系统。逐步降低集合管油压至0.25

4、Mpa以下时主电机不能启动；逐步降低集合管油压至0.18Mpa时报警，同时备用油泵自启；逐步降低集合管油压至0.12Mpa时机组停机，同时报警；滤油器压差高报警0.15Mpa，冷油器排油温度55报警，主电机不能启动；油箱液位距箱顶800低值报警，主电机不能启动。18、经常检查润滑油过滤器前后压差，要稳定在0.15Mpa以下，否则应及时切换并及时清洗过滤器。19、联系化验室，采样分析润滑油，合格后方能开机。(2)启动动力油系统1、按流程检查该系统的阀门开关位置是否正确，关闭所有的排气和排凝阀。2、油泵入口过滤器、冷油器、出口过滤器清洗安装，蓄能器充压完毕。3、检查压力开关、压力表、压力变送器、液

5、位计及所有仪表的一次阀门是否打开。4、启动油箱电加热器，将油温加热到25，加热时油箱要进行脱水。5、将两滤油器入口阀打开，待两路充满油并排气正常后再关一台入口阀。6、按主油泵的操作规程启动主油泵向系统供油，达到正常压力后，缓慢开蓄能器安全阀的旁路阀及蓄能器进口截止阀，两阀全开一段时间后，全关安全阀的旁路阀，开始向蓄能器内充油。7、蓄能器内压力达到1.0Mpa后，系统应按正常流程循环，并排出系统内空气，期间要检查油箱油温达25时，电加热器是否断电。8、详细检查油管路各部的密闭器，发现泄漏应停泵处理9、检查油压，压力表必须在指示在1.0Mpa。10、油循环后，若油箱液位下降，向油箱补充新油，保证油

6、位在规定位以上。11、将备用油泵电机选择开关扳至自动位置。12、检验动力油系统各报警及停车联系系统。动力油压低于0.586Mpa时报警，辅助油泵启动。滤油器差压大于0.35Mpa高位报警。(3)试验各主要阀门和静叶开关是否灵活。1、双动滑阀：分别用再生器压力记录控制器，两器差压记录控制器自动手动切换器操作，用阀位显示器及现场标尺检验。2、烟气轮机入口蝶阀：分别用再生器压力记录控制器和两器差压记录控制器，自动手动切换器，烟气轮机入口蝶阀控制器，烟气轮机转速显示控制器操作，用阀位显示器和现场标尺检验。3、防喘振阀：分别用防喘振控制器、防喘振手操器操作，用阀位显示器和现场标尺检验。4、出口止回阀：仪

7、表激发电磁阀检验该阀开关是否灵活好用，用阀位显示器和现场标尺检验。5、主风机静叶角度：分别用主风流量记录控制器、主风流量手操器、静叶角度显示控制器操作，用静叶角度显示器及现场标尺检验。6、试验报警和自保情况按“闪光报警器试验按钮”，检验表盘上所有闪光报警器是否好用，检验后按复位按钮；按“紧急停车” 检查各自保阀的动作位置，检验后按复位按钮。7、检查机组系统各阀门是否在开车位置：防喘振控制器为自动、手操器将防喘振阀全开、反应岗位控制的阻尼单向阀全关、出口止回阀全关、自保投用。静叶角度由主风流量手操器手动控制，静叶角度关到22度，静叶角度显示控制器为自动。8、盘车：启动电动盘车器，松果机组各部分情

8、况，盘车时间不少于20分钟，如一切正常，将盘车手柄扳至停止盘车位置并锁定，此时压缩机组即处于开机前状态。（三）、机组的启动1、防喘振阀、出口单向阀、高温闸阀、高温蝶阀、烟机出口放空阀及双动滑阀调校结束。防喘振阀、烟机出口放空阀全开，风机出口单向阀、风机出口电动阀、高温闸阀、高温蝶阀全关，双动滑阀在调节位置，烟机出口建立水封。2、将烟机冷却蒸汽、密封蒸汽、抽汽蒸汽及缓冲空气排凝，引至调节阀前或最后一道手阀前。微开机壳排凝阀，排尽后关闭。3、启动润滑油泵，压力正常后，联系电气给盘车马达送电，就地启动盘车马达。4、投用烟机密封蒸汽，投用轴承缓冲空气，保持压力在7kPa，投用汽封缓冲空气，保持压力在7

9、kPa，检查是否在空转位置(应在自动，设定点为345kPa，烟机出口放空冒蒸汽)。5、停机按钮复位，检查允许启动条件，消除不满足条件，启动应满足的条件如下：试验开关复位； 存储器复位； 静叶关闭=22；润滑油压0.25Mpa； 冷油器出口温度25烟机入口闸阀全关； 烟机入口蝶阀全关；阻尼单向阀全关； 反喘振阀全开允许启动项“确认”即可启动。6、当允许启动确认时，静叶控制器设置为手动，并将静叶控制器设定为0启动位置。7、在就地控制盘将电机/发电机断路器闭合，机组启动。控制逻辑检验电机/发电机是否堵转，若堵转则执行停机逻辑；当转速5000rpm时，起动静叶片计时器开始，检测静叶片是否在最小操作位置

10、，若在大于3秒内检测到静叶片不在最小操作位置，则机组跳闸。8、当机组转速达到5240rpm时，自动转到手动方式，适当开大静叶，增加风量。9、机组启动后，立即检查磨擦和振动、位移情况，如有超标则应认真检查，找出原因，妥善处理，超过停机值应及时停机。10、机组运行正常后，联系反应岗位，打开单向阻尼阀，准备向再生器送风。11、手动关小防喘振阀，逐渐打开出口电动蝶阀关小防喘振阀至一个合适流量，使主风机处于稳定的工况下运行。12、反应生产操作正常后，防喘振阀应全关。13、当三旋温度500，烟气分析合格后，准备开烟机。14、撤烟机水封，将烟机出口放空关掉，烟气进大烟道 。15、打开烟机暖管线开始暖管，烟机

11、升温，升温速度50/h。16、机壳温度350时开高温闸阀，稍开高温蝶阀，(此时烟机转速手操器高一输出值)，同时减小暖机阀，根据温度和再生压力情况，以及转速开高温蝶阀，最后关闭暖机手阀。17、开烟机时注意烟机状况，异常时应及时分析处理。18、烟机冷却蒸汽控制器将自动设定冷却蒸汽为207kPa，密封蒸汽差压控制7kPa。5.2主风机机组停机操作1、逐渐关小主风机静叶，机组降负荷。2烟气轮机降负荷，即将烟气轮机入口蝶阀改为手动(双动滑阀为自动)，逐渐关小高温蝶阀的开度，直到全关，在降负荷的过程中要求烟气轮机入口管线降温速度率小于100/h,当温度小于500时，全开烟气轮机入口高温闸阀。3、当烟气轮机

12、入口温度降至低于400时，停主电机，待机组转子停止转动后，立即启动电动盘车机构，进行低速盘车。4、当烟气轮机入口温度降至260，并且烟气轮机出口壳体温度低于300后，停烟气轮机冷却蒸汽和密封蒸汽；当烟气轮机壳体温度降至150，打开排凝阀。注意操作要缓慢进行防止烫伤。5、烟气轮机壳体温度降至80以下，且轴承润滑油进出油温差小于5时，先停电动盘车，待盘车停稳后停润滑油泵。6、切断主风机组的所有控制系统，停烟气轮机密封空气。7、将烟气轮机的出口水封罐上水封。5.3离心式风机操作规程（一）离心风机主要设计参数 1）型式：离心压缩机 型号：E112-3 介质：空气 项目单位参数入口流量Nm3/min（F

13、）2313(风机进口态) m3/min入口温度24.4入口压力MPa（A）0.098出口压力MPa（A）0.34轴功率KW7290转速r/min5112一阶临界转速r/min3400二阶临界转速r/min9800空气相对湿度%642）电动机： 型式：四级异步电动机 型号：YSKS900-4项目单位参数功率KW8000额定电流A516转速r/min1495电压KV10（二）润滑油质量要求：牌号，LTSA 32 运动粘度（40），mm2/s 28.835.2 闪点 ， 不低于180 酸值,mgKOH/g 不大于0.3机械杂质 无水 无破乳化值，（40373）mL54，min 不大于15起泡性试验，

14、mL/mL 24 不大于600/0 93 不大于100/0 后24 不大于600/0氧化安定性氧化后酸值2.0mgKOH/g，h 不小于1500 注： 对汽轮机油的要求以“L TSA汽轮机油”标准（GB11120-89）的合格品规定值为准。润滑油的过滤精度要求直径超过25m的颗粒应阻挡住95%，对所有直径超过30m的颗粒能阻挡住99.5%。润滑油定期化验检查在润滑系统中，润滑油是润滑系统循环的工质，定期化验检查润滑油是否符合标准规定的各项指标的要求，直接影响着机组能否继续正常运行。应当从油站油箱专门设有的润滑油取样阀门处取样。第一次油质化验应在机组正常运行200小时时实行。以后的油质化验应每年

15、进行一次。润滑油品质的各项指标应符合“LTSA汽轮机油”标准（GB1112089）合格品的规定。（三）.轴承温度保护整定测量轴承出油口的油温。根据不同的测量方式，给出表1的轴承温度保护整定值。 表1名 称轴承温度测量位置正常值报警联锁停机径向轴承在轴承上部：测量轴承体温度；测量轴承出油口油温607585在轴承体下部测量轴承合金温度8595110止推轴承在轴承上部测量轴承出油口油温607585测量止推块轴承合金温度8595110（四）.其它技术性能安全运行整定值见表2：表2名 称正 常报 警联锁停机轴承振动振幅 mn：工作转速 r/min4500/ 冶金用6500/8000/振幅 mn：工作转速

16、 r/min25.4（12000/n）0.5+6.4或25.4+6.4取较小值石化用正常值的1.5倍正常值的1.8倍振动速度 mm/s（轴承箱处）47118轴位移 mm0.4大于0.40.8最远点供油压力 Mpa(G)0.110.180.09 （ 启动电动油泵）0.06润滑油油冷却器出油温度 354540 通冷却水50 报 警滤油器压差 Mpa(G)0.15（切换冲洗）油箱油温 20加热，35停止加热变速器轴承温度 607585注：1）原动机各项技术性能安全运行整定值见原动机说明书。2）卖方外购配套的变速器，技术性能安全运行整定值见该变速器说明书。3) 表2轴位移整定值指主推力面单边值。4）

17、介于整定值表中的正常值与报警值区间的运行参数，比如轴承温度，如果温度值一直很稳定，例行停车检查轴承工作面完好无损，应当说这个高于正常值的运行参数是可行的；这个区间的供油压力值是否可运行最终由轴承温度是否在允许的范围内确定。轴承振动应确保在正常值以内，否则应寻找原因、排除故障。5）当有振动探头时，振动测量按振幅值考核；当没有振动探头时，振动测量按振动速度值考核。 （五）开车前的检查及注意事项1、检查风机挡板是否关闭，入口是否有异物。2、检查联轴器罩子是否安装完好。3、检查轴承润滑油是否正常。4、检查风机、电机、减速机地脚螺栓、连接螺栓等是否紧固。5、检查电机接线是否正确，检查电器线路及仪表是否正

18、常。6、检查稀油站是否处有启动许可，工作参数是否在规定的范围内。7、检查风机稀油站冷却水系统是否畅通，进出口温度是否在正常范围内。（六）运转中的检查及注意事项1、检查风机是否有振动、异音2、风机是否有漏风现象，壳体螺栓是否松动、脱落。3、电机、减速机是否异音、振动、发热。4、轴承是否振动、异音、发热。5、挡板是否正常，入口是否有异物。6、风机、电机、减速机地脚螺栓是否松动。7，检查稀油站压力、油温，循环水温度是否正常。8、在生产过程中，如发觉风机有剧烈振动、撞击、轴承温度迅速升高，电机电流过大或温升过高等故障现象应立即停车检查带排除故障后方可再次开车；（七）停车后的检查及处理1、减速机油位是否

19、正常、油质是否良好，部件是否磨损严重。2、检查轴承润滑是否良好、游隙是否过大，轴承是否损坏。3、检查联轴器缓冲垫磨损是否严重。4、在叶轮运转初期及所有定期检查的时候，都必须检查叶轮是否可靠地固定在轴肩上，叶轮是否出现裂纹、磨损、积尘等缺陷。5、叶轮只要进行了修理，就需要对其再做动平衡。如有条件，可以使用便携式动平衡仪在现场进行平衡。6、必须使叶轮保持清洁状态，并定期用钢丝刷刷去上面的积尘和锈皮等，因为随着运行时间的加长，这些灰尘不可能均匀地附着在叶轮上，而造成叶轮平衡破坏，以至引起转子振动。（八）经常出现的问题及处理要点 表3故障现象可能的原因排除故障方法不能启动电机处在启动联锁状态。消除各部

20、位联锁状态。联锁停车装置故障。检查修理联锁停车装置。启动器无电源。检查控制盘和启动器电压, 检查控制变送器。电源接点连接不好。对接点进行清理、上紧或更换。电机启动器或启动电路故障。按电机厂说明书故障排除方法排除故障。主油泵吸不上油主油泵故障检查、修复主油泵，必要时更换主油泵吸油管不密封检查、修复吸油管的垂直高度和总长度过高过长，超过主油泵允许的吸上高度安照4.3.4第C条目内容更改吸油管路及油站高度和位置轴承振动过大润滑油温度太低对润滑油加热轴系找正有变动检查并在热态下重新找正，记录并与冷态找正进行比较转子不平衡1、运输、存储、安装不当引起转子变形。2、叶轮叶片灰尘积垢破坏平衡3、转子零件松动

21、或损坏1、打表复校跳动度，小变形重校动平衡，大变形与卖方联系2、清洁转子，重校动平衡3、与卖方进行联系和修复，重校动平衡原动机造成机组振动与压缩机卖方和原动机厂家联系解决油膜振荡适当减小轴承宽度，增加比压。油膜失稳引起油膜振荡应提高油温、降低油粘度。压缩机进、出气法兰承受气体管路的外力和外力矩超过允许限度选择合理的固定气体管路的结构方式，消除过大予负载，避免管路因冷热变化使机壳产生变形和位移压缩机在喘振区工作检查防喘振装置：迅速改变工况，离开喘振区邻近机器的影响与邻近机器基础采用隔断措施轴承安装不当，轴承磨损检查轴承与压盖的过盈，检查轴与瓦的接触是否均匀，检查轴承间隙是否过大；必要时更换轴承轴

22、承箱螺栓松动，底座螺栓松动紧固螺栓测量系统故障检查测量系统，必要时更换高压风机的泄漏气体在较长迷宫密封体中产生激振力减少密封齿数；向密封体内充高压气破坏气体的激振力。轴承油温过高润滑油混有水份、油变质化验润滑油，不合格时应更换进油量少适当扩大节流垫节流通孔直径或适当开大节流阀开度；检查、请洗滤油器轴承间隙小于规定值检查并扩大到规定间隙值止推轴承负荷太大检查平衡盘密封是否失效，更换平衡盘密封；平衡腔通大气或平衡腔与进气管用连接管短路，减少负荷。轴承合金磨损或损坏、材料牌号不对或铸造有缺陷。修复支承面或更换轴承进油温度高加大油冷却器供水量；切换并检修油冷却器；检查冷却水温度是否超标风机性能下降机内

23、流道积垢太多，减小了通流面积检查、清除空气过滤器；停机检查、清洁转子、隔板流道密封间隙过大或密封腔被堵死，增大流量泄漏检查各部位密封，必要时更换密封电机功率消耗太高环境温度太低。降低压缩机负荷主电源电压低。通知电力公司，检查电源电机效率低。通知电机制造厂轴位移变化大探头松动停机检查并紧固推力轴承损坏检查原因，更换推力块，采取措施 （见4.2.1第a条）减少轴向推力测量系统故障检修或更换注：1） 润滑油站故障与排除见润滑油站说明书。2） 原动机故障与排除见原动机说明书。3） 变速器故障与排除见变速器说明书。 （九）安全注意事项1、巡检、维修作业期间必须穿戴好劳动保护用品。2、掌握设备性能，严格按

24、岗操作规程进行检查，维修操作。3、严格履行停、送电手续，严禁设备未停电进行维修、检修，检维修期间必须办理设备检修票并落实好安全防护措施。4、切断电源后，必须挂警示牌和有人监护，防止误送电。5、当接到开车通知时，立即撤离到安全位置，并确保设备已无人进行检修作业。6、设备运转时，严禁打开机壳检查运转部件，不得用手或者物体触摸转动中的部件。7、检查带电设备时，必须确认地线是否接好。 （十）正常操作法1、离心风机的开机操作1）开机前的检查与准备工作：检查润滑油冷却器、电机空冷器的冷却水系统是否畅通。各阀门处于启机前状态：入口蝶阀开15度，出口蝶阀全开，出口放空阀全开。检查各压力表开关、压力表、压力变送

25、器、液位计开关阀门是否打开。检查油冷却器、过滤器的各个排油阀是否关闭。启动主油泵进行油路循环，不得有跑、漏油问题发生。打开油冷却器和过滤器的充油阀，使备用设备充满油，同时打开排气阀，空气排净见油后关闭。检查各轴承润滑点油压如下：油泵出口至油过滤器管路上的油压为0.98MPa（G）。润滑油总供油管油压：0.2450.25 MPa（G）。风机径向支撑轴承油压：0.088-0.1275 MPa（G）。风机止推轴承油压：0.02450.049 MPa（G）。注：当轴承进、出口油温之差大20时，上述油压相应增大。检查各轴承回油是否正常。将辅助油泵自动手动转换开关置于自动位置，停主油泵检查辅助油泵的自启灵

26、敏度。检查烟机入口闸阀、蝶阀，出口单向阻尼阀和阻塞阀应处于关闭状态并手动锁死。（必须停动力风）联系反应岗位，烟机出口水封罐水封建立完毕。检查增压机入口阀是否关闭。确认无问题后，启动备用主风机。2)备用主风机启动：联系电工合闸，按启动电钮启动电机，当电流表指针由最大回到正常位置后，及时缓慢开大入口蝶阀，风量随反应岗位要求来控制，但流量不能过小，否则会引起风机在飞动区运行。机组运行以后，要密切注视轴承温度和润滑油温度，当轴承温度达到35时，应适当开大油冷却器的冷却水上水阀（回水阀全开）。机组运行后，打开电机空气冷却器的冷却水，冷却空气温度不超过40。全面检查机组运行情况，如声音、振动、电流、轴承温

27、度、润滑油压力等，发现异常情况及时联系有关单位，并报告车间。逐渐使流量、出口压力控制在所需范围内，接到送风通知后，缓慢打开出口阀，逐渐关闭出口放空阀，直到把风送到再生系统，并保持机组出口流量、压力基本不变。2、备用主风机停机操作：1)正常停机：接到停机通知后，与反应岗位联系好，做好停机准备工作。关闭主风机出口蝶阀，同时视出口压力开主风机放空阀，保持机组出口压力不变。待出口蝶阀关后，全开机组出口放空阀。降主风量，逐渐关小入口蝶阀，电流表指示达250 A即可。按电机停机按钮，记录转子惰走时间。停机后要连续盘车10分钟，待轴瓦温度降到35，机体降至80时，停冷却水和油泵。2)紧急停车的条件：有下列情

28、况之一时，应紧急停机：机组突然发生强烈振动0.14mm时。任何一个轴承温度过高以致冒烟。轴承温度急剧升高，以致90时。润滑油压下降至0.098 MPa（G）。主风机转子轴向位移0.70mm时。润滑油箱液位达到低限报警，加油后液位不上升或继续下降时。3)紧急停机步骤；按紧急停机按钮，关出口蝶阀，开出口放空蝶阀。向有关部门及领导汇报停机原因。其它按正常停机处理。启动三机组向再生器送风。 3、离心风机组几个关键控制点1）备用风机防喘振控制影响因素：再生压力高。处理方法：a.反应再生系统降低压力。 b.开防空阀操作中根据压缩机流量和出口压力，在接近喘振时，打开放空阀来控制风机出口流量，从而保证压缩机在

29、安全范围内运行。出口压力不大于0.24MPa失控处理：无法控制转入机组紧急停机步骤。2）备用风机流量控制 （1）.离心压缩机的流量是通过改变压缩机入口蝶阀开度来实现的。装置正常生产时，手动改变入口蝶阀开度以调节备机流量。 (2). 除改变入口蝶法开度来调节风量外，还可以通过控制放空阀开度来调节风量（一般不建议用该种方法调节风量），开大放空阀，会降低备机出口去反再系统风量，而机组电流不发生太大变化。同理关小放空阀可以提高去反再的风量，电流依然不发生过大变化。温度低时，机组蝶阀开度较小，而风量变化幅度会较大。 ( 3).外界环境温度 温度高时，机组蝶阀开度较大，但风量变化幅度会变小。再生压力高，风

30、量降低，应开大蝶阀；反之，应关小蝶阀。 (4).蝶阀调节失灵 放空阀失灵，改现场手动控制。如果失控进入紧急停机步骤。失控处理：机组紧急停机，转入机组紧急停机步骤处理。 3）.备机电机电流控制1.主要通过机组入口蝶阀开度来控制。通过调节机组入口蝶阀和放空阀开度，控制机组负荷，从而控制备用主风机电机电流。2.外界环境温度。境温度会影响到风量变化，温度低时密切注意电机电流变化情况，适时根据反再风量需求进行入口蝶阀的开度调节，防止备机电机过载。 3.波动处理：仪表空气压低。放空阀调节由仪表空气来控制，仪表空气压力较低时，调节过程较为缓慢，且容易产生波动。应及时联系提高仪表空气系统压力。 5.4离心风机

31、和轴流风机切换操作当装置操作正常且本机组运转也正常时，即达到了切换并网条件，在并网时，尽量保持烟气轮机的工艺参数不变；此时各阀位1、反喘振阀允许投自动，副线放空阀放空打开。2、主风机阻尼单向阀解锁打开。3、风机入口蝶阀调节可投入自动。烟机组风机反喘振阀改手动控制，调节主风机的入口蝶阀开度，使之流量略大于备机，然后逐渐关小反喘振阀，使出口压力比备机出口压力高0.005Mpa；缓慢全开烟机组风机出口电动蝶阀，此时切换即开始。要求出口流量值在切换过程中基本上保持不变。一方面逐渐关小烟机风机反喘振阀，而另一方面逐渐开大离心风机的放空阀，直到该阀全开，而烟机风机的防喘阀振全关（或接近全关），然后将离心风

32、机的出口阀全关。至此切换工作完成。 5.5轴流风机切换到离心风机操作1、按正常开机规程启动离心风机，放空电动阀全开，出口电动阀关闭，出口阻尼阀关闭。 2、烟机风机的入口蝶阀开度关小，主风流量降至略高于备机风量。3、离心风机运行正常后，慢慢关出口放空阀憋压，使其压力比烟机风机出口压力稍高一些，两机才能切换。开离心风机出口阻尼阀，全开离心机出口阀，此时并网即开始。要求出口流量值在并网过程中基本上保持不变。一方面逐渐关小离心风机的放空阀，而另一方面逐渐开大烟机风机反喘振阀，直到该阀全开，而离心风机的放空阀全关（或接近全关），然后将烟机风机的电动蝶阀及出口单向阀全关。至此，切换工作完成。5.6主风机故

33、障处理1.烟机入口烟气超温影响因素： 1.再生器稀相发生CO尾燃。 2.碳堆积后处理时超温。 3.其它操作原因造成再生烟气超温。处理措施： 1)降低再生供风量，消除尾燃。 2)投用烟道降温蒸汽。 3）视电机工况适当减少烟机负荷。注意观察轴位移、振动和轴瓦温度等，确保安全。 2.烟机入口压力波动大影响因素：再生压力波动。烟机入口蝶阀故障，频繁波动。烟机管道系统有大面积泄漏。旁路双动滑阀故障动作。 处理措施：联系反再岗位、仪表确认造成压力波动的原因。确认后，烟机入口蝶阀改手动控制，联系仪表处理。确认后，严重时需停工处理。确认后，旁路双动滑阀改手动控制，联系仪表处理。入口压力波动时，应密切注意烟机振

34、动和位移参数。3.润滑油压力低影响因素： 油系统调节阀调节整定不当。过滤器脏，差压高报警。主油泵故障。油系统存在泄漏。油箱液面过低。辅助油泵未能及时自启用。油冷后温度大幅升高，润滑油压力降低。 处理措施：确认后重新整定。切换过滤器，进行清洗或更换。及时启用备用泵，主泵切出系统，确认故障并维修。确定漏点予以处理，难以维持时应考虑停机。向油箱补充合格润滑油到正常液位。及时启用备用泵，分析记录备泵未自启原因。确认油温大幅升高原因，调节油冷器降低油温。4. 烟机轮盘温度频繁波动影响因素：烟机负荷及烟气温度大幅度波动。1.0MPa冷却蒸汽压力、流量波动。处理措施：查找原因，稳定烟机负荷。1.0MPa蒸汽

35、温度压力波动，联系调度确保蒸汽品质。检查冷却蒸汽调节阀动作情况，必要时改副线控制。5. 机组振动值超标影响因素：机组找正超差。机组振动可能对油温变化敏感，油温偏高或偏低。烟机叶片磨损，失去动平衡。轴瓦间隙不合适。叶片弯曲折断。联轴器故障。烟机超负荷或粉尘含量超标严重。机组振动可能对轮盘冷却蒸汽量敏感。升速过程中机组对临界转速或其他特定转速敏感。10.开、停机时温降、温升过快导致振动。11.动静部位碰撞、摩擦。12.管线系统共振。13.机组基础松动。14.齿轮箱啮合不良，造成振动。 处理措施：1.停机后重新找正。2.适当提高油温。3.影响因素3)6）需确认后视情况停机处理。4.考虑烟机减负荷运行

36、。5.适当调整轮盘冷却蒸汽量。6.升速时应迅速穿越临界转速或其他特定转速。7.开、停机时应严格按照操作步骤进行。8.停机后进行处理。9.查出部位进行整改。10.紧固基础螺栓。11.停机对齿轮箱进行检查。6. 烟机轴位移高影响因素：1.烟机入口压力过高，负荷大。2.烟机超温运行。3.止推瓦局部缺陷。处理措施：1.调整烟机负荷。2.采取降温措施或减负荷。3.停机处理。7. 主风机风量波动影响因素：1.反再系统操作压力波动。2.动力油压不稳定。3.静叶电液伺服阀故障。4.静叶失控，静叶位置波动。5.入口风机过滤器故障或叶片脏。6.电网频率波动引起转速变化。 处理措施：1联系反再，及时查找原因，稳定反

37、再压力。2.动力油泵故障，切至备用泵运行。3.停机维修，更换伺服阀。4.静叶控制器或电液伺服阀更换检查。5.及时检查、卷帘予以消除。6.及时密切观察电机运行工况。8. 停水现象：循环水压力降低，润滑油温、动力油、电机定子温度、机组轴承温度、烟机底座温度升高。处理：1.密切监视相关参数，如温度持续升高难以维持运行，停机处理。2.联系调度，尽快恢复供水。9. 停电1）停10000V电导致主电机跳闸，手动紧急停机，按停机步骤处理。2）停380V 停380V电将导致所在段运行的动力油泵、润滑油油泵停运，应及时检查辅助 油泵是否自启用，润滑油压过低时及时停机。10. 停汽(1.0MPa)停汽将导致轮盘冷

38、却蒸汽、闸阀、蝶阀吹扫，冷却蒸汽中断，烟机密封蒸汽中断。处理：适当开大烟机密封风。长时间停汽，轮盘温度难以控制时，应采取停机处理。密切观察烟机运行参数，难以维持时停机。11. 停风现象：轴流风机防喘振阀全开，轮盘冷却蒸汽阀全开。烟机回收功率少。处理: 注意电机运行工况，难以维持操作时，投用手动安全运行、主风低流量自保。及时启用备用风机。12. 电机超电流影响因素：电机电压偏低。主风机负荷太大或烟机入口蝶阀开度过小。旁路双动滑阀开度过大。处理措施：联系调度及有关单位。降低主风机负荷或开大烟机入口蝶阀。3.视操作情况关小双动滑阀。13. 风机喘振现象： 振动值增大，伴有气流杂音，流量、压力急剧波动

39、，电流波动。原因：出口压力过高或再生压力超高。入口蝶阀急剧关小，导致风量骤然减小。风机入口过滤器堵塞严重。处理：缓慢开启出口放空，消除喘振。提入口风量，但要兼顾电机工作状态。缓慢开启出口放空阀，避免幅度过大造成倒流。视具体情况对入口过滤器进行清扫。14. 轴瓦温度超限原因：油量不足，油压低。润滑油乳化变质。由于油冷器堵塞或循环水压力、流量不足造成油冷器出口油温高。轴瓦间隙不合适。处理：提高油压至正常值。视油品情况进行置换。切换油冷器，联系提高水压，降低油品温度。难以消除时停机重新调整间隙。第六节 增压机操作法6.1增压机开机操作1、检查油路是否畅通，阀门开关有无错误，并将油温加热至25以上。2

40、、开启动油泵，并将压力控制为0.25Mpa。3、使用模拟信号进行大降实验：逐步降低集合管油压至0.12Mpa时机组停机，合格后复位。4、满足开机条件：增压机出口放空阀开(人工确认)；增压机出口单向阀关闭；增压机润滑油压力正常；增压机润滑油温度正常；增压机组具备开车条件(自电气来)5、将入口阀开10左右，盘车，无卡涩、碰撞现象后，可以启动机组。6、运行一段时间，正常后停启动油泵，并用模拟信号做小降实验：逐步降低集合管油压至0.18Mpa时报警，同时启动油泵自启。7、通知反应，配合反应岗位向外取热器及外取热器提升管送风：返主风调节阀打自动，入口阀开大至额定位置或开大到需要的风量；慢慢关小放空阀，将

41、压力憋到可以自动打开单向阻尼阀或要求的压力时人工打开阻尼阀。慢慢关闭放空阀，将增压风并入反应。6.2增压机切换操作A机切换B机。（此时各阀位为：A机入口手阀开，出口手阀开，返主风手阀开，出口闸阀开，返主风调节阀调节出口压力开，机体放空返主风碟阀打自动。）步骤：（1）建立B机润滑油压、油温合格；（2）盘车；（3）微开B机入口碟阀（约10），全开B机出口放空阀；出口手阀关；（4）启动B机。此时B机增压风放空；（5）关A机出口返主风手阀，机体放空返主风蝶阀打手动并打开；（6）逐渐关小B机出口放空阀，同时开B机出口手阀，并开大B机入口手阀至与A机相同，打开B机放空返主风手阀，此时B机增压风返主风；（7

42、）关B机放空返主风手阀，同时开B机出口手阀，并风，调节阀调节出口压力；（8）关小A机出口手阀，同时开A机出口返主风手阀。此时A机增压风返主风；（9）开大A机放空返主风手阀直至全开，同时关闭出口手阀，并关小A机入口手阀（约10），此时A机增压风全部返主风；（10）停A机，并继续循环润滑油至轴承入、出口油温相同；（11）全关A机放空阀，全关A机入口手阀；（12）开B机放空返主风手阀，放空返主风调节阀打自动；切换机完毕。 6.3增压机故障处理轴承温度高原因：油冷后油温高。油管道或过滤器堵，油循环量少。轴瓦间隙不合适。油品乳化带水。轴瓦缺陷。 处理：加大冷却水量。对过滤器进行清洗，油管道须停机处理。轴

43、瓦间隙不合适。根据油样化验结果，置换油品。停机检修。2. 轴承振动超标 原因：变速箱驱动轴与电机找正超差。风机转子有附着物，动平衡破坏。变速箱齿轮啮合不良。油温度低。转子叶轮有动静碰撞、摩擦。机组在喘振区工作。基础地脚螺栓松动。管线安装不当引起共振。处理：停机，重新找正。停机解体，去掉附着物。解体检查。适当提高油温。停机解体检查。调整负荷，适当开大增压机去一再调节阀，使风机离开喘振区。紧固地脚螺栓。停机，重新对管线进行安装。3. 油系统压力低原因:主油泵或电动泵故障。油系统管线泄漏。 油箱液面过低。吸入管线有气阻。油过滤器堵。 处理：停机检查处理。确认后，设法堵住漏点。及时向油箱加油。检查漏气

44、点，堵住漏点或停机消除。切换清洗滤芯。4. 油冷后温度高 原因：油冷器结垢。油冷器有气阻，冷却效果差。油品变质。循环水量上水不足。水系统停水故障。处理：切换油冷器后，进行清扫。放水排气消除气阻。确认并换油。联系水场调整水压。难以维持生产，可考虑紧急停机。5. 停电10000V停电导致机组车，应及时启用辅助油泵，其余按紧急停机处理。 2.380V停电使用电泵时，将导致运行泵停，低油压（0.05MPa）引起停车，停泵时如果联锁未动作采取手动紧急停车。6. 停水 停水时将使油冷后温度上升，轴承温度普遍升高，水压下降。 处理：适当降低风机负荷，将新鲜水串入循环水冷却，难以维持生产时，采取紧急停机措施。

45、第七节 富气压缩机操作法7.1富气压缩机开机 （一）管道、设备的吹扫清洗与试压要求1.设备安装完毕以后，对所属设备主体进行检查，保证各处连接牢固，机组盘车灵活，所属系统管道的管径压力等级、材质及走向符合图纸要求，管道上阀门的安装无误，灵活好用，无卡涩、视镜、限流孔板齐全，孔径符合要求，相关的仪表电气设备均匀已有电气、仪表车间试验合格。2.管道设备的吹扫应分段进行，吹扫顺序应按主管、支管、疏排管依次进行。3.吹扫前，应将系统内的仪表及不允许吹扫设备予以隔离，并将孔板喷嘴滤网、调节阀及止回阀芯等部件拆除，妥善保管，待吹扫完毕后复位。4.对未能吹扫或吹扫后可能再次污染的管道应用其他方法补充清理。5.

46、吹扫时，管道内的脏物不得进入设备，设备吹出的脏物一般也不得进入管道。6.管道吹扫应有足够的吹扫介质流量，吹扫压力不得超过设计压力，流速不低于工作流速，管道吹扫合格后应作好记录。7.管道系统最终封闭前，应进行一次认真检查，并应做好系统封闭记录，进入主汽轮机、润滑油泵驱动用汽轮机(如有)和蒸汽抽空器的蒸汽管道必须满足清洁无杂质的要求。 （二）水管道冲洗、试压 水管道(如循环水管、凝结水管、各种疏水管等)进行水冲洗，如果不能用水冲洗时，可用空气或蒸汽进行吹扫。水冲洗应以管内可能达到的最大流量或不小于1.5m/s的流速进行。引循环水至最后一闸阀前，(此时闸阀必须关闭)打开阀前放空放水，水清澈合格后，关

47、闭放空阀，打开闸阀向中间冷却器、汽封冷却器及油冷却器送水，此时各冷却器入口、出口闸阀是关闭的，打开各放空阀放水，水合格后关闭放空。打开闸阀向冷却器进水，打冷却器后部放空阀，冲洗一小时检查水质，如合格便打开后路闸阀。如不合格，继续冲洗直至合格后再打开后路闸阀冲洗管线，冲洗完一个冷却器再冲洗另一个冷却器。设备冲洗完毕再向后30分钟，关闭回水闸总阀，开始循环水系统打压，当循环水入口压力与出口压力相同时，关闭循环水入口总阀。全面检查，各冷却器有无漏水、渗水现象，并做好记录，注意压力表变化，如压力表长时间内无变化，证明管线无漏水、渗水现象。 （三）净化风、氮气管道吹扫 1、准备好白布或涂有白漆的靶板(光

48、亮的铝板)。 2、引净化风到机组最后一道闸阀前，此时闸阀关闭，打开阀前放空进行吹扫前路风线，放空一段时间后，用靶板测试，每次放板时间5分钟，检查无铁锈和其他杂物为合格。合格后将风引入非净化风罐(此时罐出口阀关闭)，进行非净化风罐吹扫。打开风罐底部放空阀，吹扫30分钟，用靶板检查，每次放板5分钟，直至板上无铁锈和其他杂物为合格。合格后关闭放空阀(在吹扫非净化风罐时，有专人拆开入机体最后一个法兰)，打开非净化风罐出口阀吹扫后路管线，开始所有管线整体吹扫30分钟，然后每条管线进行用靶板试验，直至每条管线吹到板上无铁锈和其他杂物为合格，吹扫合格后再由专人将所拆法兰上好。 （四）蒸汽管道吹扫 1、蒸汽吹

49、扫前应缓慢升温暖管，且恒温1小时后在无背压情况下吹扫蒸汽管道30分钟，然后自然降温至环境温度，再升温暖管进行第二吹扫，如此反复进行不少于3次。 2、中压蒸汽管道和汽轮机入口管道吹扫时在距出口30-50cm处安装抛光铝靶板；靶板放置在放空管口与汽流垂直，全速不节流30分钟，检查板上的冲击疤痕来检查是否合格。如上反复进行，直至肉眼可见的冲击疤痕不多于10点，再点不大于1毫米为合格。 3、中压蒸汽吹扫完后，憋压到3.5Mpa，检查各法兰、阀门、焊缝接头有无渗漏，如果有做好记录，并上报联系专人处理。低压蒸汽吹扫完后，憋压到1.0Mpa，检查各法兰、阀门、焊缝接头。有无渗漏，并做好记录，如有上报联系专人

50、处理。 4、汽封抽汽器用1.0Mpa低压蒸汽吹扫试压、试漏，合格后做好记录 。 （五）富气、凝缩油系统的吹扫试压 1、气压机系统所有设备及管道要求人工清洗干净，清洗后用氮气吹扫，达到无异物杂质、无积锈。 2、凝缩油系统的管道用低压蒸汽吹扫。 1）润滑油系统的处理冷油器，过滤器，高位油箱及所属管道用氮气吹扫到油箱内，然后人脱掉鞋，赤脚进入油箱用面团将箱壁上的杂质杂物弄出。准备好合格的润滑油，加至油箱规定液位，加时必须用滤油机过滤。所有润滑油系统进油箱出入口管道间加上临时管道和滤网，控制油系统各调节阀间加临时管道，调节阀拆除单独清洗。准备工作完成后，启动润滑油泵进行外跑油，跑油后目测滤网，每平方厘

51、米内残存杂质不多于3粒。外跑油合格后，联系化验室化验油质，如油质不合格，卸出油箱存油，按油系统清洗方法，清洗油箱和有关部件，清洗干净后，通过滤油机加入合格润滑油。连接好润滑油和控制油管道和部件，进行内跑油(此时应先投用密封空气和密封氮气)。内跑油过程中，要进行主辅油泵的切换，各连续运行8小时以上，化验润滑油的参数，待各项指标合格后，方可启动机组。 2）单机试运单机试运前的准备工作投用润滑油系统启动油箱加热器，加热油温大于25。投用密封氮气和密封空气改好润滑油流程，按螺杆泵操作规程，启动润滑油泵打开备用冷油器，过滤器的排空阀，充油赶空气，直至充满油后关闭排空阀打开润滑油高位油箱进油手阀，补油至视

52、油计中见溢流后关闭进油手阀，通过限流孔板维持溢流。检查蓄能器的充气压力是否正常。打开润滑油蓄能器手阀，蓄能器内充油投用。进行冷 油器、滤油器切换试验，观察油压波动情况。作润滑油低压报警辅助油泵自启动及润滑油低油压报警停机试验。10.将辅助油泵选择开关扳在“自动”位置，调整好油泵出口压力，润滑油总管压力和各支管油压至正常值，通过各轴承间油管上的检视计检查回油情况和各部是否漏油。 （六）联系仪表试验机组自动保护系统 1）气压机组润滑油低油压报警，润滑油泵自启动试验。润滑油泵的自启动试验检查气压机组润滑油流程后，启动气压机组主润滑油泵，(辅助润滑油泵开关置于“自动”位置)， 润滑油压调整正常(0.2

53、5Mpa)。在现场停主润滑油泵，辅助润滑油泵应立即启动，油压恢复正常后，停辅助润滑油泵则机组连锁停机，记录启动油压和油压波动情况。润滑油泵低油压自启动检查气压机组润滑油流程，启动气压机组主润滑油泵(辅助润滑油泵开关置于“自动”位置)，将润滑油压调整正常(0.25Mpa)，用气压机组润滑油压调节阀将总管油压缓慢降低至0.18Mpa左右，声光报警灯亮，辅助润滑油泵自启动，继续缓慢调低试验油压到0.12Mpa左右，声光报警灯亮，联锁停机输出。重复3次试验，记录停机油压和油压波动情况。 2）气压机组密封氮气压力低报警试验 （1）系统氮气压力低报警试验关闭系统氮气手阀，压力低于0.5Mpa时，操作室内“

54、系统氮气压力低”声光报警灯亮，低于0.4Mpa系统氮气压力低报警灯亮。 （2）主氮气压力低报警试验关闭主密封氮气阀。压力低于0.45Mpa时，操作室内“主氮气压力低报警”声光报警灯亮。低于0.30Mpa主氮气压力低低报警灯亮。 （3）润滑油箱低液位报警润滑油油运前油箱加油时，随着油箱液位不断上涨，观察润滑油箱液位低声光报警灯何时熄灭，记录当时油箱液位即为润滑油箱液位报警值。 （4）模拟开机试验“模拟启动”条件：润滑油系统正常，密封系统正常，调速器信号退至零。现场观察调速手轮顺时针旋到头，主控室内按下“电磁阀复位”按钮，到现场将危急保安器复位，建立启动油压约0.8Mpa，逆时针缓慢旋转调速手轮，

55、建立速关油压，继续旋转调速手动启动油压逐步下降，速关油压上升，汽轮机速关阀缓慢打开，可稍停待速关阀到位后，继续旋转调速手轮，逐步建立二次油压，二次油压达到0.15 Mpa左右，汽轮机调速汽门开始打开。 （5）润滑油压低停机自保试验模拟启动汽轮机组正常，切除润滑油泵自启动开关，主汽门反飞动联锁投用，反飞动阀适当关，用润滑油泵出口与润滑油总管控制阀组，缓慢降低润滑油压至0.10 Mpa左右，机组停机自保动作，速关阀关闭，反飞动阀全开。 （6）机组轴位移停机自保试验模拟启动气压机组正常，将机组轴位移4个连锁投用，主汽门反飞动连锁投用。适当关反飞动阀，联系仪表短接汽轮机轴位移信号，机组汽轮机轴位移停机

56、自保动作，速关阀关闭，反飞动全开，同理照此法由仪表给出压缩机轴位移信号，做停机自保试验。 （7）机组停机自保试验模拟启动气压机组正常，将主汽门、反飞动连锁投用，反飞动阀适当关，分别手击危急保安器，扳紧急停车按钮，机组停机自保动作，速关阀关闭，反飞动阀全开 （8）气压机组各自保控制阀试验模拟启动气压机组正常，将气压机组反飞动联锁开关打至脱离位置，各仪表控制阀自保阀仪表风给上，用各自控制仪表进行信号调节，现场有专人观察阀位变化情况。自保试验完毕后，恢复至试验前状态。 7.2 汽轮机的单机试运（一）试运内容：（1）测定汽轮机的在各转速下的轴振动，临界转速及临界转速下的轴振动（2）测定各轴承温度或轴承

57、回油温度。要求：轴承回油温升22（3）测定调节系统的工作特性启动辅助油泵，校验油系统中高压油压、一次油压、二次油压、润滑油压、盘车油压符合设计要求测量危急遮断器及其试验滑阀的可靠性灵活度（测定动作时间，3次）测定速关阀的速关油压及速关阀试活塞试验油压检查紧急停机的动作可靠性，测定速关阀全开、全关的时间检查电磁阀的动作情况（3次）（4）空负荷动态性能测试 校验危急遮断器动作转速。（3次） 测定调速器空负荷稳定性（即额定转速下转速波动值） 测定转速器转速范围。 测定控制信号（电或压力）与转速关系，并求线性度。（5）监视、报警系统调至整定值，并验证其动作可靠性。 轴承温度监视及报警。 润滑油低压监视

58、保护。 转速监视、保护。（6）漏气、漏水、漏油现象的排除。 （二）开机过程1、联系仪表工检查所有仪表，使之符合完好标准，试验机组出入口风动闸阀、入口放火炬阀、反飞动流量控制阀、气动调速装置，以及其他仪表调节控制装置是否灵活好用，各报警及联锁装置是否符合规定要求，仪表盘送电，各测量和控制仪表确认完好后，投入使用。2、联系电工检查电气系统，电器绝缘应符合技术要求，各电气设备送电，试验电气自保及自启动联锁装置，动作值应符合要求。3、检查工艺系统流程、将水、汽、风、氮气引入机组系统。4、改好中压蒸汽流程，引汽至主隔离阀前。5、打开汽轮机机体各排凝阀和低压密封蒸汽线上各排凝阀，排尽机体和管道内的存水，引

59、蒸汽至抽气器的蒸汽隔离阀前。6、打开中压蒸汽主隔离阀后各级排凝阀和速关阀上排凝阀，缓慢打开中压蒸汽主隔离阀，打开中压蒸汽入口放空阀，引汽至速关阀前暖管7、按扫线流程，用氮气置换压缩机体内的空气，投用氮气密封系统。8、检查机组主要阀门状态，机出口风动闸阀全关，机入口放火炬控制阀打开，机出口安全阀放火炬前后手阀打开，机入口闸阀全开，反飞动阀全开。9、打开压缩机入口排凝阀，排尽管道内的凝缩油。10、改好气液分离器凝缩油流程，两凝缩油泵入口阀打开，出口阀关闭，副线阀打开，启用液位控制阀，压缩机中间冷却器循环水进回水阀打开。11、全面检查机组各系统的状况和各参数是否正常，根据具体情况，逐渐关小直至各蒸汽

60、排凝阀。12、启动润滑油泵，当润滑油压力、密封氮气压力正常，蒸汽压力为3.3Mpa、蒸汽入口温度大于380时，经有关部门和保全、仪表、电气等有关岗位同意后，可启动机组。抬起危急保安器手柄。13、当启动油压下降到零时，停止旋转启动装置手轮，待速关阀全开后，再缓慢向逆时针方向旋转启动装置手轮，逐步建立二次油压，当二次油压达到一定值后，调节汽阀开始打开，汽轮机转子开始转动。14、机组启动后，投用汽封抽气系统，根据机组升速情况，适当调整抽气器动力蒸汽压力，使汽轮机两端轴封无蒸汽泄漏。15、使用启动装置，将机组升速到1200r/rpm运行，此时缓慢关闭汽轮机出口蒸汽放空阀，建立背压使背压略高于低压蒸汽管