后张法预应力混凝土简支箱梁预制课件PPT（90页）

1、后张法预应力混凝土简支箱梁预制预制箱梁工艺流程模板采用固定式底模、整体式钢外模、液压自动收缩式钢内模。预应力孔道采用橡胶抽拔棒成孔。底腹板、顶板钢筋骨架在钢筋绑扎台座进行分体绑扎，采用两台 40t龙门吊及专用吊具吊装入模，内模采用卷扬机拖进钢筋笼就位。混凝土在拌和站集中拌制，由混凝土搅拌运输车运输至制梁台座处，用混凝土汽车泵入模，采用插入式和附着式振动器振捣，整体一次性灌注，蒸汽养生。在制梁台座上进行预应力筋的预张拉和初张拉，采用900t轮轨式移梁机移至存梁区，在存梁台座上进行终张拉、压浆和封端。工艺流程箱梁预制施工工艺流程图一.底模清理涂防腐剂,支座板安装二.安装侧模 ,钢筋骨架绑扎,固定预

2、应力管道定位网片三.吊装底腹板钢筋四.吊装调整内模五.安装端模,与内模牢固连接六.吊装顶板钢筋七.检查预埋件位置八.检查调试砼泵送及蒸养设备九.灌注砼十.安装养护棚十一.静停,进行蒸汽养护十二.压试件,穿钢绞线,预张拉十三.拆模,穿插钢绞线,初张拉十四.移至存粱台十五.终张拉,压浆,封锚模板工程采用固定式底模、整体式钢外模、液压自动收缩式钢内模进行施工。模板要设预拱度并考虑砼压缩量。外模安装工艺流程：安装底模安装外侧模（由模板厂家在模板拼装过程中完成） 吊放钢筋笼安装端模将端模与外侧模联接。内模安装工艺流程：安装轨道梁到底模支撑上用卷扬机拖行模板到轨道梁上到位升起顶升油缸安装顶升护套用液压油缸

3、按序打开模板到位安装螺旋撑杆使模板达到要求尺寸。拆模时梁体砼强度必须达到设计强度的60%以上，且砼芯部与表面、箱内与箱外、表层与环境温差均不大于15，并能保证梁体棱角完整时方可进行。但气温急剧变化时不能拆模。 模板设计分底模、外侧模、端模和内模四部分。 底模板：底模板分段加工，与条形混凝土基础上的预埋件进行焊接。在模板端部为活动底模板，用于箱梁横移作业时横移台车就位。预设反拱度按抛物线设置，跨中最大值为19mm。模板制作底模活动底模底模外侧模板：外侧模采用大刚度模板与台座配套设计，采用整体纵向滑移式装置，由活动侧模板、走行轮、滑模轨道和牵引设备组成。在工厂分节加工侧模板，在现场用螺栓连接组装后

4、焊接成整体。外侧模刨光,打磨侧模附着式振捣机端模板：端模面板为钢板，端模为整体模板，用螺栓与外侧模板联接，与侧模板、内模板间的间隙用橡胶条填充。并用20a槽钢作骨架进行加固。内模系统：内模系统由走行机构、液压系统、内模板三部分组成。内模采用液压自动缩放内模，内模拆除时整体滑出。外模图片防落梁钢板和支座钢板内模图片内模图片液压内模的收放液压内模的收放钢筋工程采用分体式绑扎工艺，梁体底腹板、顶板钢筋在钢筋绑扎模架上进行分体绑扎成型。钢筋骨架绑扎完毕后，用两台门吊通过专用吊具进行吊装，保证钢筋骨架不变形（详见钢筋骨架吊具设计图）。钢筋吊具设计图为保证梁体钢筋绑扎精度，钢筋绑扎在绑扎胎具上进行。钢筋绑

5、扎采用底腹板、顶板分体绑扎。底腹板、顶板钢筋绑扎台座设计底腹板、顶板钢筋绑扎台座设计底腹板、顶板钢筋绑扎台座图片 钢筋绑扎钢筋在加工棚内进行加工。为保证钢筋绑扎精度、加快进度，梁体钢筋绑扎分底腹板、顶板两部分，分别在钢筋绑扎胎具上进行绑扎。制梁区内均根据生产需要设置6个底腹板钢筋绑扎台位和6个顶板钢筋绑扎台位。 钢筋骨架制作必须严格遵照图纸规定尺寸和钢筋编号，在绑扎台上标明位置，再布筋绑扎。钢筋绑扎及安装底、腹板钢筋绑扎胎具底、腹板钢筋绑扎顶板钢筋绑扎胎具顶板钢筋绑扎钢筋绑扎图片 采取同设计保护层厚度相同的和梁体砼等强度同寿命的垫块，绑扎垫块时，其位置必须相互错开，分散布置，间距600800m

6、m，保护层垫块为锥形，构件侧面和底面的垫块不少于4个/m2，绑扎垫块和钢筋的铅丝头不许伸入保护层内。 底板混凝土厚度的控制，采用内模支轮架, 支轮架管模的高度与底板混凝土厚度相等。钢筋骨架安装 钢筋骨架绑扎完后，采用2台40T龙门吊通过专用吊架进行钢筋骨架吊装，侧模、底模就位后，先吊装底腹板钢筋，就位后吊装内模，再吊装顶板钢筋。 起吊时，应注意检查以下项目： 起重钢丝绳是否安装正确，连接是否牢固。 龙门吊吊具是否完好、齐备。 起吊重物和下降时要缓慢平稳，严禁对重物斜吊。钢筋笼吊装图片钢筋笼吊装入模图片钢筋笼入模后检查图片1钢筋笼入模后检查图片2内膜拉入内模撑开混凝土工程混凝土采用拌合站集中拌制

7、，混凝土配料采用自动计量装置，严格按照施工配合比进行配料和称量。梁体灌筑由两台混凝土汽车泵置于梁体同侧，由箱梁两端对称进行布料，保证布料准确均匀。混凝土连续灌筑一次成型。灌筑时斜向分段，水平分层， 水平分层厚度不大于 30cm，先后两层混凝土间隔不超过初凝时间。灌筑原则为“先底板、再腹板、最后顶板、由两端向中间进行”。两侧腹板混凝土高度保持一致。混凝土灌筑顺序示意图第一步第二步第三步混凝土灌筑混凝土震捣为保障桥面平整度及泻水坡度要求，砼浇注筑时配备砼自动整平机，将桥面整平。进行二次抹面，抹面时严禁洒水，抹面完毕及时覆盖，防止梁体顶面砼由于失水过快而产生收缩裂缝。养护工程箱梁混凝土前期采用自动化

8、蒸汽养护，后期采用自然洒水覆盖养护。混凝土的蒸汽养护可分静停、升温、恒温、降温四个阶段，混凝土的蒸汽养护控制要点：静停期间应保持棚内温度不低于5，灌筑结束4h后且混凝土终凝后方可升温。升温速度不应大于10/h。恒温温度应控制在45以下，恒温养护时间应根据构件脱模强度要求、混凝土配合比情况以及环境条件等通过试验确定。恒温时梁体芯部温度不宜超过60。降温速度不得大于10/h。梁体周围各部位养护温度差不得大于15。拆模时梁体表面温度与环境温度差不得大于15。蒸汽养护定时测温度，并作好记录。1、混凝土养护的一般要求混凝土养护期间，应重点加强混凝土的湿度和温度控制，尽量减少表面混凝土的暴露时间，及时对混

9、凝土暴露面进行紧密覆盖（可采用蓬布、塑料布等进行覆盖），防止表面水分蒸发。 2、箱梁蒸汽养护混凝土的蒸汽养护可分静停、升温、恒温、降温四个阶段，混凝土的蒸汽养护应分别符合下列规定：（1）静停期间应保持环境温度不低于5，灌筑结束4h且混凝土终凝后方可升温。（2）升温速度不宜大于10/h，通过管道阀门控制蒸汽量来实现。（3）恒温期间混凝土内部温度不宜超过60，最大不得超过65，恒温养护时间根据构件脱模强度要求、混凝土配合比情况以及环境条件等通过试验确定。（4）降温速度不宜大于10/h。采用大功率风扇排走热量，同时持续喷水，保证砼表面湿度。蒸养工艺及质量控制流程图 否否混凝土进入静停期4 6h混凝土

10、进入升温期混凝土试件试压强度设计强度的60%降温期设专人跟踪检查落实，降温速率5/h10/h，30min记录一次恒温期（16 20h）如气温降低可适当延长拆除蒸养棚架和模型蒸养结束开 始 蒸汽养护包括静养期、升温期、恒温期和降温期四个阶段。大概为静停4小时；升温5小时，前2小时温升速率为5/h，后3小时温升速率为10/h；恒温11小时，最高温度50；降温速率为10/h，用时4小时。合计用时24小时。如下图所示。 蒸汽养生蒸养管道布置示意图蒸养大棚自动测温系统蒸养温度控制阶段说明备注静停蒸养罩内4 6h温度保持5 在升、恒、降温过程中，梁体混凝土芯部、表面、环境温度差异均不超过15。 升温梁体混

11、凝土在浇筑完4h后开始通蒸汽加温，升温速率在5 10/h。当环境温度15时，升温5，当环境温度15时，升温8 10/h 恒温恒温约20h左右，养护温度45，梁体芯部混凝土温度应控制在60以内。 降温降温速率在8 10/h 蒸养其它注意事项：(1)温度测点布设（2）养护时，避免蒸汽直接喷射混凝土表面；（3）静停阶段注意混凝土保湿；（4）恒温加热阶段应保持90100的相对湿度；（5）降温阶段应缓慢停气、均匀降温，保持湿度；（6）做好施工记录。自然养护工艺蒸汽养护结束后即对梁体洒水进行自然养护，自然养护时间不少于14天。洒水时间间隔随天气变化而定，白天每2小时夜间4小时一次，向阳向风面多洒些水。环境

12、温度低于5时，预制梁表面喷涂养护剂，采取保温措施，不能洒水。自然养护和蒸汽养护效果比较养护方式养护时间/ d混凝土强度/ MPa混凝土设计强度/ MPa自然养护750 50 435蒸汽养护235预应力工程 后张法箱梁预施应力按预张拉、初张拉和终张拉三个阶段进行。 预张拉：预张拉在制梁台座上进行，当混凝小土强度达到设计强度的60%，拆除端模，松开内模，清除孔道内的杂物和积水，将预应力钢绞线穿入，进行预张拉。有效控制预制箱梁的早期裂纹。 初张拉：当混凝土强度达到设计强度的80%，按照设计要求进行初张拉，初张拉后，梁体才能移出台位。 终张拉：当梁体混凝土强度及弹性模量达到设计值，且龄期不少于10天方

13、可进行终张拉。 张拉时两侧对称，同束钢绞线两端同步进行张拉，张拉顺序严格按设计图纸要求，张拉过程中保持两端伸长量基本一致。 张拉值的大小以油表读数为主，以预应力钢绞线的伸长值加以校核。生产初期，需对2孔箱梁进行管道摩阻、喇叭口摩阻等瞬时损失进行测试，以保证有效预施应力值。 张拉的一般操作流程：00.2k（作伸长值标记）k（静停持荷分钟）补拉至k（测伸长量）回油到0锚固（测回缩量）。预应力张拉质量控制原则 （1）预应力施工的质量将直接影响梁体的抗裂性能; （2）为有效避免可能出现的梁体早期裂缝，除应对拆模时梁体芯部及环境温度、混凝土的强度、弹性模量进行控制外，应采用多次张拉工艺； （3）应对张拉

14、用设备及相关资料进行检查； （4）终张拉应在存梁台座进行，并严格控制张拉混凝土弹性模量及龄期不小于10天。 （5）根据现场实测的各种摩阻结果，复核设计或施工单位确定的各种张拉参数。张拉质量控制如下： A、预施控制应力后钢绞线两端张拉伸长值之和不超过计算值的6%。 B、全梁断丝、滑丝总数不超过钢丝总数的0.5%，并不得位于梁体的同一侧，且一根内断丝不得超过一丝。 C、钢绞线回缩量不大于6mm。 D、锚固后夹片表面应平整，同束夹片外露量差不超过2mm。 E、因处理滑丝断丝而引起钢绞线束重复张拉时，同一束不超过3次；若钢丝与锚具因滑丝而留有明显刻痕时，应予更换。 F、认真作好张拉记录和张拉过程中出现

15、各种情况的原始记录，终张拉后经检查并确认全部合格后方可割束。 清除锚口灰浆预应力钢绞线穿束 预应力钢绞线张拉 压浆工程终张拉完成后，在48h内进行孔道压浆。采用真空辅助压浆工艺，压浆泵采用连续式。同一管道压浆连续进行，一次完成。管道出浆口安装三通管，必须确认出浆浓度与进浆浓度一致时方可封闭保压。压浆前管道真空度应稳定在-0.06-0.10MPa之间；浆体注满管道后，应在0.500.60MPa下持压2min；压浆最大压力不宜超过0.60MPa。压浆时及压浆后3天内，梁体及环境温度不得低于50c。孔道压浆在终张拉完毕后尽快进行，采用管道真空辅助灌浆工艺。压浆前清除掉孔道内的杂物和积水，压浆水泥采用

16、梁体混凝土同标号、同品种水泥，水泥浆的水胶比为0.30，不得泌水，流动度不大于25s。管道压浆 封锚工程封端混凝土采用强度等级为C50的无收缩混凝土。封端前锚穴周围凿毛，对锚圈与锚垫板之间的交接缝用聚氨酯防水涂料作防水处理。封端混凝土养护结束后，采用聚氨酯防水涂料对封端新老混凝土之间的交接缝进行防水处理。压浆之后及时对张拉槽进行封锚，封锚混凝土标号不低于C50。先将梁端凿毛，并将承压板表面的粘浆和锚具外部的灰浆铲除干净，锚具涂聚氨酯防水材料进行防水处理，同时检查确认无漏压的管道后，设置钢筋网，浇筑加膨胀剂的C50混凝土。封端混凝土表面与梁体端面平齐，严格控制浇筑封端后的梁体长度。封锚图片封锚图

17、片移梁张拉完成的箱梁采用1台900t轮轨式移梁机移至存梁区存梁台座。移梁图片移梁图片京石客专预制箱梁横移施工工艺案例 1、移梁设备 箱梁横移采用900t轨行式自行移梁平车方案，移梁平车要求满足： a、台车承载预制梁时必须满足四点支撑、三点受力，以保证预制梁不出现损伤； b、台车采用机械动力走行式，车轮轮压均匀且保证在允许范围内。平车额定总承载 900t 平车横移速度 1.62m/min 平车运行电动机总功率 82.2kw平车总宽度 900mm总高 1200mm台车总长 8500mm千斤顶间距 4700mm平车轨距 600mm千斤顶最大起顶能力 4300t 千斤顶行程 250mm车轮设计轮压 30t车轮直径 600mm移梁平车总重量 42t主要参数：移梁小车移梁小车尺寸2、移梁步骤 根据客运专线铁路桥涵工程施工技术指南中相关规定，箱梁在初张拉后即可移出制梁台位。整个移梁过程共分3步：2.1、箱梁移出制梁台位 在箱梁初张拉完成后，先拆除活动底模，将移梁平车从滑道推入梁底就位，液压千斤顶同步顶升箱梁，离开台座5cm，检查所有部件无误，连接可靠后，在统一指挥下，两端移梁平车同时缓缓启动，将箱梁横移出制梁台位。