桥梁施工作业指导书（Word版共35页）

1、 目 录 TOC o 1-3 u 第一篇 桥梁工程 PAGEREF _Toc214200956 h 2第一章 桥梁基础作业 PAGEREF _Toc214200957 h 2第二章 桥梁承台作业 PAGEREF _Toc214200960 h 8第三章 桥梁墩台身作业 PAGEREF _Toc214200961 h 12 第一篇桥梁工程开工前，应根据设计文件和任务要求，应用网络技术编制实施性施工组织设计，其主要内容包括：工程特点；主要施工方法；技术措施；施工进度；工程数量；完成工作量计划；材料设备及劳力计划；施工现场布置平面图；保证施工安全、质量和合同工期的措施；环境保护措施。 正式工程开工前

2、，要做好各项施工准备工作和施工图（资料）核对优化工作，经检查合格后，才能申请开工。工程开工必须具备以下条件：第一章 桥梁基础 一、钻孔桩作业1 、目的明确冲击钻钻钻孔桩施工作业的工艺流程、操作要点和相应的工艺标准，指导、规范桩基作业施工。2 、编制依据南钦客运专线施工图设计文件客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准客运专线铁路桥涵工程施工技术指南3 、适用范围钻机按照泥浆的循环方式：分正循环钻机和反循环钻机。正循环钻机适用于黏土、粉土、砂性土等各类土层的桥墩的桩基施工。反循环钻机适用于粘性土、砂性土、卵石土和风化岩层，但卵石粒径少于钻杆内径的2/3，且含量不大于20%。4 、施工方法及工艺要

3、求冲击钻机钻孔施工工艺流程见图1。4.1 施工准备 4.1.1 钻孔场地应清除杂物、换除软土、平整压实，场地位于陡坡、水中或淤泥中时，用枕木或型钢等搭设工作平台，平台必须坚固稳定，能承受施工作业时所有静、活荷载，同时还应考虑施工设备能安全进、出场。4.1.2 埋设钢护筒，护筒内径比桩径大40cm，护筒顶面高出施工地面2030cm。护筒埋置深度符合下列规定：黏性土不小于1m，砂类土不小于2m。当表层土松软时将护筒埋置到较坚硬密实的土层中至少0.5m。岸滩上埋设护筒，在护筒四周回填黏土并分层夯实；护筒顶面中心与设计桩位偏差不大于5cm，倾斜度不大于1%。4.1.3 开挖泥浆池，选用膨润土、CMC、

4、PHP、纯碱等配制优质泥浆。根据地层情况及时调整泥浆性能，泥浆性能指标如下：泥浆比重：正循环钻机一般地层为1.11.3；反循环钻机泥浆比重可为1.051.15。粘度：一般地层1622s，松散易坍地层1928s。含砂率：新制泥浆不大于4%。胶体率：不小于95%。PH值：大于6.5。4.2 钻孔4.2.1 钻机就位前，对主要机具及配套设备进行检查、维修。4.2.2 钻孔前，按施工设计所提供的地质、水文资料绘制地质剖面图，挂在钻台上。针对不同地质层选用不同的钻头、钻进压力、钻进速度及适当的泥浆比重。4.2.3 钻进过程中及时滤渣，同时经常注意地层的变化，在地层的变化处均应捞取渣样，判断地质的类型，记

5、入记录表中，并与设计提供的地质剖面图相对照，钻渣样应编号保存，以便分析备查。4.2.4 钻孔作业保持连续进行，不中断。4.2.5 经常检查泥浆的各项指标。4.2.6 开始钻进时，适当控制进尺，使初期成孔竖直、圆顺，防止孔位偏心、孔口坍塌。4.2.7 当钻孔深度达到设计要求时，对孔深、孔径、孔位和孔形等进行检查，确认满足设计要求后，立即填写终孔检查证，并经驻地监理工程师认可，方可进行孔底清理和灌注水下混凝土的准备工作。4.2.8同一墩台相邻桩不能同时开钻，同时为防止由于冲击振动导致邻孔孔壁坍塌或影响邻孔已浇筑混凝土强度，应待邻孔混凝土抗压强度达到2.5MPa后方可开钻。4.2.9钻孔异常处理：（

6、1）钻孔中发生坍孔后，应查明原因和位置，进行分析处理。坍孔不严重时，可采用加大泥浆比重、加高水头、埋深护筒等措施后继续钻进；坍孔严重时，回填重新钻孔。冲击法钻孔时，可投黏土块夹小片石，用低锤冲击将黏土块和小片石挤入孔壁制止坍孔。（2）钻孔中发生弯孔和缩孔时，一般可将旋转钻机的钻头，提起到偏斜处进行反复扫孔，直到钻孔正直。如发生严重弯孔、梅花孔、探头石时，应采用小片石或卵石与黏土混合物回填到偏斜处，待填料沉实后再重新钻孔纠偏。（3）发生卡钻时，不宜强提。应查明原因和钻头位置，采取晃动大绳以及其他措施，使钻头松动后再提起。（4）发生掉钻时，应查明情况尽快处理。（5）发生卡钻、掉钻时，严禁人员进入没

7、有护筒或其他防护设施的钻孔内。必须进入有防护设施的钻孔时，应确认钻孔内无有害气体和备齐防毒、防溺、防埋等保证安全措施后，方可进入，并应有专人负责现场指挥。4.3 清孔4.3.1 根据地质情况可采用正循环或反循环清孔方式4.3.2 清孔时注意事项：清孔标准符合设计及规范要求，即：孔内排出或抽出的泥浆手摸无23mm颗粒，泥浆比重不大于1.1，含砂率小于2%，粘度1720s；浇筑水下混凝土前孔底沉渣厚度不大于5cm。严禁采用加深钻孔深度方法代替清孔。不采用加大孔深的方法来代替清孔。4.4 钢筋笼制作、安装钢筋笼主筋接头采用双面搭接焊，每一截面上接头数量不超过50%，加强箍筋与主筋连接全部焊接。钢筋笼

8、的材料、加工、接头和安装，符合要求。钢筋骨架的保护层厚度可用焊接钢筋“耳朵”或同标号混凝土旋转垫块。“耳朵”用钢筋制作，见下图。设置密度按竖向每隔2m设一道，每一道沿圆周布置46个。7101015对于孔深较大的桩基，钢筋笼需要现场焊接的，钢筋笼分段长度严格按照标准图纸施工，现场焊接须采用单面帮条焊接。钢筋笼制作完成后， 骨架安装采用汽车吊，为保证骨架不变形，须用两点吊：第一吊点设在骨架的下部，第二吊点设在骨架长度的中点到三分平整场地凿桩头测定孔位挖埋护筒钻机就位钻 进制作护筒加工钻头中间检查终 孔清 孔测 孔安放钢筋笼安放导管二次清孔灌注混凝土挖泥浆池、沉淀池泥 浆 制 备泥浆循环、滤碴、补浆

9、、测指标测孔深、泥浆比重、钻进速度测孔深、孔径、孔斜度注清水、换泥浆、测比重填表格、监理工程师签字认可填表、监理工程师签字认可检查泥浆比重及沉渣厚度制作混凝土试件，测量混凝土面高度和导管埋深深度清理、检查测孔深、孔径钢筋笼制作 图1 冲击钻机钻孔施工工艺流程图桩基检测点之间。起吊时先提第一吊点，使骨架稍稍提起，再与第二吊点同时起吊，待骨架离开地面后，第一吊点停止起吊，继续提升第二吊点。随着第二吊点不断提升，慢慢放松第一吊点，直到骨架同地面垂直，停止起吊。检查骨架是否顺直。骨架入孔时应慢慢下放，严禁摆动碰撞孔壁。将骨架临时支撑于护筒口，再起吊第二节骨架，使上下两节骨架位于同直线上进行焊接，焊接时

10、应先焊顺桥方向的接头，最后一个接头焊好后，全部接头就可以下沉入孔，直至所有骨架安装完毕。并在孔口牢固定位，以免在灌注混凝土过程中发生浮笼现象。钢筋骨架的制作和吊装的允许偏差为：主筋间距10mm；箍筋间距20mm；骨架外径10mm；骨架倾斜度1；骨架保护层厚度20mm；骨架中心平面位置20mm；骨架顶端高程20mm；骨架底面高程50mm。4.5 砼灌注4.5.1 安装导管导管采用250-300钢管，每节23m,配几节1.50.5m的短管。吊装先试拼，并做水密承压和接头抗拉试验。导管连接应牢固、封闭严密、上下成直线吊装，位于井孔中央。4.5.2灌注水下混凝土浇筑水下混凝土前，检查沉渣厚度，如超出5

11、cm，则进行二次清孔，根据地质情况可采用正循环或反循环清孔方式，清孔完成后，立即浇注水下混凝土。计算和控制首批封底混凝土数量，下落时有一定的冲击能量，能把泥浆从导管中排出，并能把导管下口埋入混凝土不小于1m深（例1.25m 1.23m3）。足够的冲击能量能够把桩底沉渣尽可能地冲开，是控制桩底沉渣，减少工后沉降的重要环节。桩基混凝土采用罐车运输配合导管灌注，导管直径为30cm。在灌注过程中，导管的埋置深度应控制在13m。同时应经常测探孔内混凝土面的位置，及时调整导管埋深。混凝土灌注过程中应严格控制水灰比、灌注数量，以防止导管进水箭球、拨栓或开阀，将首批混凝土灌入孔底后，立即测探孔内混凝土面高度，

12、计算出导管内埋置深度，如符合要求，即可正常灌注。如发现导管内大量进水，表明出现灌注事故。 灌注开始后，应紧凑连续地进行，严禁中途停工。在灌注过程中，应防止混凝土拌和物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔底，使泥浆内含有水泥而变稠凝结，致使测探不准确。灌注过程中，应注意观察管内混凝土下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内混凝土面高度，正确指挥导管的提升和拆除。导管提升时应保持轴线竖直和位置居中，逐步提升。如导管法兰卡挂钢筋骨架，可转动导管，使其脱开钢筋骨架后，再移到钻孔中心。当导管提升到法兰接头露孔口以上有一定高度，可拆除1节或2节导管（视每节导管长度和工作平台距孔口高度面定）。此时，暂停灌注，先取走漏斗

13、，重新系牢井口的导管，并挂上升降设备，然后松动导管的接头螺栓或快速接头，同时降起吊导管用的吊钩挂上待拆的导管上端的吊环，待螺栓全部拆除或快速接头拆除后，吊起待拆的导管，徐徐放在地上，然后将漏斗重新插入井口的导管内，校正好位置，继续灌注。拆除导管动作要快，时间一般不宜超过15min。要防止螺栓、橡胶垫和工具等掉入孔中。要注意安全。已拆下的管节要立即清洗干净，堆放整齐。在灌注过程中，当导管内混凝土不满，含有空气时，后续混凝土要徐徐灌入，不可整斗地灌入漏斗和导管，以免在导管内形成高压气囊，挤出管节间的橡皮垫，而使导管漏水。当混凝土面升到钢筋骨架下端时，为防钢筋骨架被混凝土顶托上升，可采取以下措施：尽

14、量缩短混凝土总的灌注时间，防止顶层混凝土进入钢筋骨架时混凝土的流动性过小可，建议使用缓凝剂、粉煤灰等增大其流动性；当混凝土面接近和初进入钢筋骨架时，应使导管底口处于钢筋笼底口3m以下和1m以上处，并慢慢灌注混凝土，以减小混凝土从导管底口出来后向上的冲击力；当孔内混凝土进入钢筋骨架4m5m以后，适当提升导管，减小导管埋置长度，以增加骨架在导管口以下的埋置深度，从而增加混凝土对钢筋骨架的握裹力。为确保桩顶质量，在桩顶设计标高以上应加灌50100cm，以便灌注结束后将此段混凝土清除。增加的高度，可按孔深、成孔方法确定，一般不宜小于0.5cm，长桩不宜小于1.0cm。混凝土灌注到接近设计标高时，工地值

15、班人员要计算还需要的混凝土数量（计算时应将导管内及混凝土输送泵内的混凝土数量估计在内），通知拌和站按需要数拌制，以免造成浪费。为减少以后凿除桩头的工作量，可在灌注结束后，混凝土初凝前拔出钢护筒。当使用两半式钢护筒或木护筒时，要待混凝土强度达到5Mpa后方可拆除。在灌注将近结束时,由于导管内混凝土柱高减小,超压力降低,而导管外的泥浆及所含渣土稠度增加,相对密度增大.如在这种情况下出现混凝土顶升困难时,可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀土，使灌注工作顺利进行。在拔出最后一段长导管时，拔管速度要慢，以防止桩顶沉淀的泥浆挤入导管下形成泥心。在灌注混凝土时，每根桩应至少留取两组试件，桩长20米以上者不

16、少于3组；桩径大、浇筑时间很长时，不少于4组。如换工作时，每工作班都应制取试件。试件应施加标准养护，强度测试后应填试验报告表。强度不合要求时，应及时提出报告，采取补救措施。有关混凝土灌注情况，各灌注时间、混凝土面的深度、导管埋深、导管拆除以及发生的异常现象等，应指定专人进行记录。浇注连续进行，中途停歇时间不超过30min。在整个浇注过程中，及时提升导管，控制导管的埋深，导管在混凝土埋深13m。4.6 泥浆清理钻孔桩施工中，产生大量废弃的泥浆，为了保护当地的环境，这些废弃的泥浆，经泥浆分离器处理后，运往指定的废弃泥浆的堆放场地，并做妥善处理。5 、质量检验标准表1 钻孔桩钻孔允许偏差序号项 目允

17、许偏差（mm）1孔径不小于设计孔径2孔深摩擦桩不小于设计孔深柱桩不小于设计孔深，并进入设计土层3孔位中心偏心群桩504倾斜度1% 5浇筑混凝土前桩底沉渣厚度摩擦桩200柱桩50表2 钻孔桩钢筋骨架允许偏差序号项 目允许偏差（mm）1钢筋骨架在承台底以下长度1002钢筋骨架外径103主钢筋间距104加强筋间距205箍筋间距或螺旋筋间距206钢筋骨架倾斜度1%7骨架保护层厚度208骨架中心平面位置209骨架顶端高程2010骨架底面高程50二、人工挖孔灌筑桩施工工艺1、工艺概述挖孔灌注桩基础施工采用人工下井以风镐开挖成孔，适用于无水或少水的较密实的各类土层或岩层。桩径一般不小于1.2m，孔深不大于2

18、0m，孔深大于15m时，应加强通风和安全措施。作业内容挖孔灌筑桩的主要作业内容有:施工准备、孔井口加固、砼护壁、清孔、终孔检查处理、钢筋笼制作及安装、砼拌制及灌筑等。施工机械及工艺装备3.1开挖设备镐、锹、筐、风镐、空压机、抽水机、鼓风机3.2出渣机械人力提升：木制或钢制绞车、轱辘。机械提升：电动链滑车或三脚架、慢速卷扬机。工艺流程4.1孔井口加固处理在挖掘前，孔井口周围采用混凝土或砖砌围栏，其高度应高出地面20-30cm，防止土、石、杂物滚入孔内伤人。4.2挖掘不允许同一墩台内同时开挖两相邻桩孔，挖孔直径应是设计桩径+护壁厚度。根据土质情况，一次开挖深度控制在80-100cm，砼护壁浇筑后再

19、继续开挖，每一段开挖均应测量孔的中心位置，发现偏差及时纠正。5、现浇混凝土护壁5.1一次浇筑混凝土护壁长度不宜超过一米，护壁厚度为10-20cm，护壁混凝土强度等级应不低于C15，护壁内可以放置8根直径6-8mm的长1m的直钢筋（构造钢筋）5.2桩孔每掘进一节，经检查断面尺寸及垂直度符合设计要求后，立即支模灌筑护壁混凝土。5.3安装护壁模板：模板高度与一次开挖深度一致，利用孔口桩中心十字桩，悬线检查模板位置，纠正偏斜，保证线位至模板各点的距离不小于设计桩径5.4灌筑护壁混凝土：混凝土从模板上端开口处灌入，采用钢钎或插入式振动棒捣固密实。5.5拆除模板继续下一阶段施工：护壁混凝土达到一定强度后（

20、常温下24h）便可拆模，继续开挖下一段桩孔，如此开挖-支模-拆模，循环作业，直到挖至设计深度。三、明挖基础3.1.1基坑开挖1基坑开挖前应做好下列工作：1）测定基坑中心线、方向、高程。2）按地质水文资料，结合现场情况，决定开挖坡度和支护方案、开挖范围和防、排水措施。2基坑可采用垂直开挖、放坡开挖，支撑加固或其他加固的开挖方法。在有地面水淹没的基坑，可修筑围堰、改河、改沟、筑坝排开地面水后再开挖基坑。3在天然土层上挖基，如深度在5m以内，施工期较短，基坑底处于地下水位以上，土的湿度接近最佳含水量、土层构造均匀时，则基坑坑壁坡度可参照表3.1.1选定。基坑深度大于5m或有其他不利条件时，应将坑壁坡

21、度适当放缓，或加作平台。如土的湿度过大，能引起坑壁坍塌时，坑壁坡度应采用该湿度下土的天然坡度；表3.1.1基坑坑壁坡度坑壁土坑壁坡度基坑顶缘无载重基坑顶缘有静载基坑顶缘有动载砂类土1：11:1.251:1.5碎石类土1:0.751:11:1.25黏性土、粉土1:0.331:0.51:0.75极软岩、软岩1:0.251:0.331:0.67较软岩1:01:0.11:0.25极硬岩、硬岩1:01:01:0注：挖基通过不同的土层时，边坡可分层选定，并酌留平台；在山坡上开挖基坑，当地质不良时，应防止滑坍；在既有建筑物旁开挖基坑时，应按设计文件的要求办理。4基坑顶有动载时，坑顶缘与动载间应留有大于1m的

22、护道，如地质、水文条件不良，或动载过大，应进行基坑开挖边坡检算，根据检算结果确定采用增宽护道或其他加固措施。5弃土不得妨碍施工。弃土堆坡脚距坑顶缘的距离不宜小于基坑的深度，且宜弃在下游指定地点，不得淤塞河道，影响泄洪。6无水土质基坑底面，宜按基础设计平面尺寸每边放宽不小于50cm，基底尺寸应按基础轮廓确定。有水基坑底面，应满足四周排水沟与汇水井的设置需要，每边放宽不宜小于80cm。7基底应避免超挖，松动部分应清除。使用机械开挖时，不得破坏基底土的结构，可在设计高程以上保留一定厚度由人工开挖。8基坑宜在枯水或少雨季节开挖。基坑开挖不宜间断，达到设计高程经检验合格后，应立即砌筑基础。如基底暴露过久

23、，则应重新检验。9必要时，基坑应进行边坡稳定计算。3.1.2基坑回填1基坑应按设计要求及时回填，应分层夯实。2台后、涵洞两侧基坑回填所用的材料和混凝土强度应满足设计要求。3台后、涵洞两侧基坑回填应密实、稳定。若以碎石分层填筑，其压实质量应满足设计要求。4台后、涵洞两侧基坑回填顶面高程允许偏差为50mm。3.1.3基坑护壁1下列基坑开挖后可采用护壁加固：1）基坑较深，土方数量较大。2）基坑坡度受场地限制。 3）基坑地质松软或含水量较大，坡度不易保持。2挡板支撑，可采用横、竖向挡板与钢（木）框架支撑坑壁。基坑每层开挖深度，应根据地质情况确定，不宜超过1.5m，边挖边支。3对支撑结构应随时检查，发现

24、变形，及时加固或更换，更换时应先撑后拆。支撑拆除顺序，应自下而上。待下层支撑拆除并回填土后，再拆除上层支撑。4用吊斗出土，应有防护措施。吊斗不得碰撞支撑。5喷射混凝土护壁适用于稳定性好，渗水量少的基坑。喷护的基坑深度应按地质条件决定，但不宜超过10m。6喷射混凝土厚度可参照表3.1.3规定办理。表3.1.3喷射混凝土厚度（cm）基坑渗水情况地质类别无渗水少量渗水砂类土101515黏性土、粉土58810碎石类土3558注：（1）本表喷射混凝土厚度适用于不大于10m直径的圆形基坑，未考虑基坑顶缘荷载；（2）每次喷射混凝土厚度，取决于土层和混凝土的粘结力与渗水量的大小；（3）坑内砂层有少量渗水，可在

25、坑壁打入木桩后再喷混凝土，木桩直径约为5cm、长100cm，向下与坑壁成300角打入，一般间距约为50100cm。7喷射混凝土护壁的坡度根据土质稳定情况与渗水量的大小可采用1：0.071:0.1。8所选用的喷射机必须具有良好的密封性且输料均匀。喷射混凝土应掺入外加剂，其掺量应通过试验确定。当使用速凝剂时，应满足初凝时间不大于5min，终凝时间不大于10min的要求。干混合料宜随拌随喷。按土质与渗水情况，每次下挖0.51m，应即喷护。对无水或少水坑壁，喷射顺序应由下而上，但对渗水的坑壁，应由上而下。当一次达不到要求厚度时，可在第一层混凝土终凝后，再喷第二次或第三次直到要求厚度。续喷前应将混凝土表

26、面污渍、泥块清洗干净。喷射混凝土终凝2h后，应进行湿润养护。9 基坑开挖前，应在坑口顶缘，采取加固措施，防止土层坍塌。10开挖基坑遇有较大渗水时，可采取下列措施： 1）每层开挖深度不大于0.5m，汇水坑应设于基坑中心。 2）开挖进入含水层时，宜扩挖40cm，以石料码砌扩挖部位，并在表面喷射一层58cm厚的混凝土。 3）对流砂、淤泥等夹层，除打入小木桩外，并在桩间缠以竹篱等，然后喷射混凝土。11混凝土围圈护壁，除流砂及呈流塑状态的黏性土外，适用于各类土的开挖防护。12围圈混凝土由上而下逐层浇筑。顶层应一次整体浇筑，以下各层分段开挖浇筑。上下层混凝土纵向接缝应相互错开。分层高度以垂直开挖面不坍塌为

27、原则，顶层高度宜为2m，以下每层高11.5m。13混凝土围圈的开挖面应均匀分布，对称施工，及时浇筑，无支承总长度不得超过1/2周长。14围圈混凝土壁厚和拆模强度应满足承受土压力的要求。3.1.4基坑围堰1围堰工程应符合下列规定： 1）围堰顶面宜高出施工期间可能出现的最高水位0.5m。 2）对河流断面被围堰压缩而引起的冲刷，应有防护措施。 3）围堰应尽量做到防水严密，减少渗漏。 4）堰内面积应满足基础施工的需要。 5）围堰应满足强度、稳定性的要求。2土围堰适用于水深在2m以内，流速小于0.3m/s，冲刷作用很小，且河床为渗水性较小的土。土围堰宜使用黏性土填筑，围堰断面应根据使用的土质、渗水程度及

28、围堰本身在水压力作用下的稳定性而定。堰顶宽度不应小于1.5m，外侧坡度不陡于1：2，内侧坡度不陡于1：1。填土出水面后应分层夯实。筑堰引起流速增大，可在外坡面采用草皮、片石或土袋等进行防护。3土袋围堰适用于水深不大于3m，流速不大于1.5m/s，河床为渗水性较小的土。堰顶宽度可为12m，外侧边坡为1：0.51:1，内侧为1:0.21:0.5。土袋围堰应用黏土填心。袋内装入松散黏性土后，袋口应缝合，装填量约为袋容量的60%。在流速较大处，外侧土袋内可装粗砂或小卵石。堆码时土袋应平放，其上下层和左右层应互相错缝。4土、土袋围堰填筑前，应清理堰底的树根、草皮、石块等杂物。当有冰块时，必须彻底清除。填

29、筑时，均应自上游开始至下游合龙。堰底内侧坡脚距基坑顶缘距离不应小于1m。5钢板桩围堰适用于深水基坑，河床为砂类土、黏性土、碎石土以及风化岩等地层。6新钢板桩验收时，应备有出厂合格证，机械性能和尺寸符合要求。经整修或焊接后的钢板桩，应用同类型的钢板桩作锁口通过试验检查。验收或整修后的钢板桩，应分类、编号、登记存放。锁口内不得积水。7钢板桩堆存、搬运、起吊时，不得损坏锁口损坏和由于自重而引起残余变形。8钢板桩接长应以等强度焊接。9当吊装设备许可时，应将23块钢板桩拼成一组组合桩，组拼后用坚固夹具夹牢。10插打钢板桩应符合下列规定：1）插打前，在锁口内应涂抹防水混合料，组拼桩时应用油灰和棉絮捻塞拼接

30、缝。 2）插打顺序应按施工组织设计进行，可由上游分两侧插向下游合龙。 3）插打时必须有可靠的导向设备。宜先将全部钢板桩逐根或逐组插打稳定，然后依次打到设计高程。 4）开始打的几根或几组钢板桩，应检查其平面位置和垂直度。当发现倾斜时，应即予纠正。 5）当吊桩起重设备高度不够时，可改变吊点位置，但不低于桩顶以下1/3桩长。 6）钢板桩可用锤击、振动、或辅以射水等方法下沉。但在黏土中，不宜使用射水。锤击时应使用桩帽。 7）钢板桩因倾斜无法合龙时，应使用特制楔形钢板桩，楔形的上下宽度之差不得超过桩长的2。 8）钢板桩相邻接头应上下错开不小于2m。 9）围堰将近合龙时，应经常观测四周的冲淤状况，并采取预

31、防上游冲空涌水或下游积淤的措施。 10）同一围堰内，使用不同类型的钢板桩时，应将两种不同类型钢板桩的各一半拼接成异型钢板桩。11锁口漏水，可用板条、旧棉絮条等在内侧嵌塞，同时在漏缝外侧水面撒细煤渣与木屑等，使其随水流自行堵塞，必要时可外部堵漏。较深处的渗漏，可将煤渣等沉送到漏水处堵漏。12潮汐地区或河流水位涨落较大地区的围堰，应采取措施防止围堰内水位高于外侧。13拔桩前应向围堰内灌水，保持内外水位相等。拔桩应从下游开始。14打钢板桩过程中，当导向设备失效，钢板桩顶达到设计高程时，平面位置允许偏差：水中打桩为20cm，陆地打桩为10cm。3.1.5基坑排水1明挖基坑，可采用汇水井或井点法排、降水

32、，应保持基坑底不被水淹。2粉、细砂土质的基坑，宜用井点法降低水位。当用汇水井排水时，应采取防止带走泥砂的措施。3水下挖基时，抽水能力应为渗水量的1.52倍。4基坑排出的水应以水管或水槽远引。5各类井点法降水的适用范围可按表3.1.5确定。表3.1.5各类井点法降水的适用范围井点名称土层渗透系数（m/d）降低水位深度（m）单层轻型井点0.15036多层轻型井点0.150612（由井点层数而定）喷射井点0.11820电渗井点156井点法降水应符合下列规定： 1）安装井点管，应先造孔后下管，不得将井点管硬打入土内，造孔应垂直，深度宜比滤管底深05m左右。滤管底应低于基底以下1.5m。 2）井点管四周

33、，应以粗砂灌实，距地面0.51m深度内，用黏土填塞严密。3）集水总管与水泵的安装应降低，集水总管向水泵方向宜设有 0.250. 5的下坡。4）井管系统各部件均应安装严密，不得漏气。5）降水过程中，应加强井点降水系统的维护和检查，保证不断抽水。6）对水位降低区域建筑物可能产生的沉降，应进行观测，并采取防护措施。7）拆除多层井点应自底层开始逐层向上进行，在下层井点拆除期间，上部各层井点应继续抽水。3.1.6基底处理应符合下列规定： 1岩层基底应清除岩面松碎石块、淤泥、苔藓，凿出新鲜岩面，表面应清洗干净。倾斜岩层，应将岩面凿平或凿成台阶。易风化的岩层基底，应按基础尺寸凿除已风化的表面岩层。在砌筑基础

34、时，应边砌边回填封闭。 2碎石类及砂类土层基底承重面应修理平整，砌筑基础时，先铺一层水泥砂浆。 3黏性土层基底整修时，应在天然状态下铲平，不得用回填土夯平。必要时，可向基底夯入10cm以上厚度的碎石，碎石层顶面不得高于基底设计高程。 4泉眼可用堵塞或排引的方法处理。3.1.7基础处理中换填地基、重锤夯实、强夯、挤密桩、砂桩、碎石桩、粉喷桩和旋喷桩的施工参照客运专线铁路路基工程施工技术指南中的相关规定执行。3.1.8基底检验 1基底应检验下列内容： 1）基底平面位置、尺寸大小和基底高程。 2）基底地质情况和承载力是否与设计资料相符。 3）基底处理和排水情况。 4）检查施工记录及有关试验资料。2基

35、坑检验方法按地基土质复杂（如溶洞、断层、软弱夹层、易溶岩等）及结构对地基有无特殊要求，可采用直观或触探方法，必要时钻探（钻深至少4m）取样做土工试验，或按设计的特殊要求进行荷载试验。3基底高程容许误差应符合下列规定： 土质50 mm 石质+50mm，-200mm3.1.9混凝土与砌体基础1基础砌筑除应符合铁道部现行相关砌体施工标准的有关规定外，尚应符合下列规定：1）应在坑底无水情况下施工。 2）石料及砌块不得从平台上抛下。 3）水下混凝土及砌体基础终凝后，方可停止抽水。2基础与墩台身的接缝，应满足设计要求。当设计无要求时，应符合铁道部现行相关桥涵施工标准的有关规定。3.1.10明挖基础的施工应

36、符合下列规定：1基坑换填或回填应及时，夯实符合规定。2基坑应满足基础轮廓、放坡、排水的需要，特殊情况下，并应符合加宽的要求。3基础允许偏差应符合表3.1.9的规定。表3.1.9基础允许偏差序号项目允许偏差（mm）1基础前后、左右边缘距设计中心线302基础顶面高程204混凝土、钢筋混凝土及砌体所用原材料、配合比和强度、砌体砌缝、混凝土浇筑应符合铁道部现行混凝土及砌体工程施工标准的有关规定。第二章 桥梁承台施工作业指导书1 、适用的范围条件 本指导书适用于南钦铁路NQ1标（DK0+000DK63+966）桥梁承台施工。2 、材料要求水泥、矿碴粉、细骨料、粗骨料、外加剂、钢筋符合验收规定。 3 、施

37、工设备及机具16t以上吊车,混凝土搅拌站，混凝土运输车，电焊机等。4 、施工工艺流程4.1 施工工艺流程图见承台施工工艺框图开挖基坑凿除桩头钻孔桩检测基底处理安装钢筋钢筋加工安装模板模板制作检查签证制作试件灌筑混凝土混凝土拌制运输混凝土养护、拆模测量放样基坑回填承台施工工艺框图4.2施工作业说明4.2.1 基坑开挖承台工程的施工基本同明挖基础的施工，注意清除桩头并预埋墩身钢筋。基坑采用机械开挖注意避免发生机身或挖斗直接碰撞和挖损桩体及造成桩体松动和偏移,群桩周围及桩间土只能采用人工清理,当地质较硬、机械开挖困难时，可采用钢钎、风镐等工具施工。采用松动爆破容易对已施工的桩体产生水平挤压破坏，还会

38、引起桩身上部侧向变形，对桩的承载能力和稳定性不利，因此不允许采用。浅水中墩的基坑开挖要在筑岛上用140（=4单根长5m）的直缝电焊钢管按间距50cm在承台外围1.0m外用挖掘机压入，以利基坑壁稳定。4.2.2钢筋安装和综合接地钢筋的焊接钢筋在钢筋加工制成半成品，用汽车运至现场后安装成型。钢筋接头按规范要求错开，墩身预埋筋及其他预埋件按设计规定位置安装并牢固定位，一高一低交错布置。4.2.3模板安装基础施工严格按施工规范进行。模板全部采用组合钢模板，利用汽车吊或小型吊具在基坑内逐块组拼，模板拼接表面必须平整、支撑牢靠。模板采用高为1.5x1.2m钢模。模板背后的钢管顺长方向间距为0.9m,纵向为

39、1.2m,承台内不设对拉杆，模板背后的钢管须用木撑支在基坑壁上，支点用宽度在20cm的条型木板作垫。4.2.4浇筑混凝土混凝土由混凝土拌和站集中拌和，混凝土输送车运输至施工点经滑槽入模，混凝土浇筑分层进行，插入式振捣器振捣，浇筑完成及时养护，确保混凝土质量。混凝土浇筑完毕初凝前采用二次赶压抹光，控制表面收缩裂纹，减少水分蒸发；混凝土初凝后，养护，在其表面覆盖一层薄膜养护。下层薄膜防止水分蒸发，上层薄膜隔离低温雨水，同时使表面已升高的温度不立即降低，有效地减少内外温差。为有效降低混凝土水化热，采取如下技术措施：1)改善骨料级配，降低水灰比，以减少水泥用量；2)采用低水化热的水泥，并掺适量矿粉和粉

40、煤灰；3)混凝土中掺用高效减水剂，延长混凝土初凝时间，延缓水泥水化热峰值出现时间。4)降低混凝土入模温度，气温较高时，泵送管加盖湿帘。 5)砂石料分区存放，上方搭设防晒棚，棚内有温度计，墙上有高度标尺。6)控制水温，混凝土用水做到现用现抽。7)凝土分层浇筑，分层厚度以30cm为宜。8)浇筑大体积混凝土尽可能安排在傍晚浇筑而避开炎热的白天，也不安排在早上浇筑以免气温升到最高时加剧混凝土内部升温。4.2.5 纠正和预防承台质量偏差措施通病现象原因分析预防措施1.承台混凝土胀裂砼内部温度过高产生的温度裂纹1.控制混凝土浇筑速度2.控制混凝土入模温度和原材料的温度3.在混凝土浇筑前埋水管以免混凝土内部

41、温度过高2.混凝土风裂养护期间水分蒸发过过快1、及时养护2、在混凝土表面覆盖一层薄膜养护纠正和预防承台质量偏差措施表4.3 技术要求和质量标准模板安装允许偏差检查项目允 许 偏 差（mm）轴线位置15表面平整度5高 程20两模板内侧宽度+10-5相邻模板表面高低差2预埋件中心位置3钢筋安装及保护层厚度允许偏差检 查 项 目允许偏差（mm）受力钢筋排距5同排中受力钢筋间距20分布钢筋间距20箍筋间距绑扎骨架20焊接骨架10弯起点位置30保护层厚度cc35+10-535c25+5-2c25+3-15 施工质量控制要点1）模板要保证尺寸和位置的正确，施工过程中要派专人负责看模，发现问题要及时处理。2

42、）模板安装要稳固牢靠，接缝严密，不得漏浆。3）侧面及底面的垫块应至少为4个/m2,绑扎钢筋和垫块的铁丝头不得伸入保护层内。不得使用砂浆垫块，可使用工字形UPVC垫块和细石混凝土垫块。4）混凝土振捣要求不漏振、不过振，做到内实外美。6 施工注意问题（安全、质量、环保等）1）基坑四周要设排水沟，在一角处设集水坑，2）浇筑混凝土前模板内的积水和杂物应清理干净。3）拆模时要保证混凝土表面及棱角不受损伤。4）初凝前采用二次赶压抹光后要在与模板相接处切齐，以防拆模时棱边损伤。7 成品保护1）混凝土施工前靠便道侧要有围栏，防止车辆误入。2）浇筑完混凝土后，墩身预留钢筋要加套管，同时承台顶面以养生期过后不得浸

43、水，防止钢筋锈蚀严重。第三章 桥梁墩台身钢筋施工1 、适用的范围条件本指导书适用于南钦高铁NQ1标（DK0+000DK63+996）桥梁承台施工。2、 材料要求钢筋：HRB335、HPB235，钢筋加工车间集中加工。采购入库钢材应有原材料制造厂的质量证明书（产品合格证），并按不同厂名、级别、规格分批架空存放，加工完待安装的钢筋也同样堆放。每批不大于60吨的同一牌号、同一炉号、同一规格、同一交货状态的钢筋都要进行外观检查，如有无裂纹、机械损伤、氧化浮锈、外形尺寸，外观检查合格后钢筋做力学试验。工地试验室做抽样检查，试验不合格的钢材不得使用。钢筋工和焊工必须持证上岗，钢筋加工前应调直，并将表面的油

44、渍、漆污、水泥浆和用锤敲击能剥落的浮皮、铁锈清除干净，盘条钢筋用卷扬机拉直，8mm其他钢筋用调直机调直，调直后的钢筋外观检查应无死弯。利用冷拉方法矫直时，矫直伸长率：级钢筋不得大于2，级、级钢筋不得大于1。3 、施工设备及机具8T吊车、25T吊车、运输卡车、电焊机、钢筋切断机、钢筋弯曲机。4 、施工工艺流程4.1 施工工艺流程图4.2 施工作业说明4.2.1钢筋加工钢筋下料以结构物具体部位为单位，按设计的钢筋数量表，首先核对类型、直径和数量。然后分别对各种标号的钢筋取样下料试弯，进一步核对其下料长度，并在实施中用模具控制下料尺寸，其下料容许偏差见下表：钢筋切断采用钢筋切断机。钢筋弯曲成型：钢筋

45、在常温状态下加工，弯制钢筋宜从中部开始，遂步弯向两端，弯钩应一次弯成，弯起处不得 有裂纹、鳞落和断裂现象。各编号钢筋应先在水泥地面或平板上按11的比例放大样。在平台上按11的比例标明各弯折点。钢筋成型后应逐一检查，然后分类捆扎、挂牌标识存放技术标准及质量要求见钢筋加工的允许偏差：钢筋加工的允许偏差序号名 称允许偏差（mm）l5000l50001受力钢筋顺长度方向的全长10202弯起钢筋的弯起位置203箍筋内净尺寸桥梁34.2.2钢筋的接头及焊接施焊前必须清除钢筋焊接部位的铁锈、水锈和油污,钢筋端部的扭曲、弯折应予以矫正或切除。钢筋接头采用电弧焊，单面搭接焊缝不小于10d，双面搭接焊缝不小于5d

46、，且在钢筋密列的结构内，当净距小于1.5d或30mm和45mm（横向）时，不得使用搭接接头。搭接接头钢筋的端部应预弯，搭接钢筋的轴线应位于同一直线上。帮条电弧焊的帮条，宜采用与被焊钢筋同级别同直径的钢筋。帮条与被焊钢筋的轴线应在同一平面上。4.2.3钢筋的绑扎及安装加工成形的钢筋由汽车吊机起吊上桥墩，进行现场绑扎,绑扎前应核对钢筋级别、种类、直径、形状等是否符合设计及规范要求。使用22#扎丝绑扎骨架，绑扎时,铁丝必须扎牢,不得有滑动折断移位等现象,以防在浇注混凝土时松动和变形。对重点部位及易变形部位可施以一部分点焊以保证骨架的几何形状。墩柱钢筋绑扎完毕后，开始墩身附属设施预埋件的埋设，包括梁内检查梯、操作空间及检查孔、吊篮、围篮、墩内检查梯、墩底进人洞、泄水孔、通风孔，综合接地钢筋及接地套筒等，注意位置准确，焊接牢固。墩柱的保护层垫块应至少为4个/m2，绑扎钢筋和垫块的铁丝头不得伸入保护层内。垫块采用与墩身混凝土同标号的混凝土垫块。垫块绑扎的先后顺序应根据施工需要进行。4.2.4现场存在的问题及解决办法：1）、施工中，钢筋的竖直度很难控制，间距也很难控制，保护层厚度控制起来非常困难，在绑扎墩身钢筋时，钢筋笼各个面扭曲，间距定位困难，即使搭脚手架，将钢筋定位在钢管架上也难以控制钢筋的垂直度。2）、鉴于施工的实际困难，总结经验，在实践中不断摸索，采用用钢筋限位器，对钢筋间距、