露天煤场加装挡风抑尘网墙项目施工方案（61页）

1、露天煤场加装挡风抑尘网墙项目施工方案总的要求 本规范书作为本项目明确各方任务，明确施工目的及技术、质量标准，作为本项目施工且为业主提供一个合格的产品的指导依据，明确设计思路、施工工艺思路，围绕如何满足业主的技术要求和功能要求为核心，从设计、工艺、安全、质量、进度等多个方面做出要求。项目各方职责分工 国电靖远发电有限公司1、2、3号露天煤场加装防风抑尘网（墙）项目为EPC项目，项目承包方的工作有设计、施工、采购、环保验收等，具体要求如下：1.1设计单位为我公司的合作方，在本工程的合作范围为整体的施工图设计，满足业主的各项技术要求和功能、感观要求。对我公司负责并对业主负连带责任；1.2本项目由我公

2、司自行施工，无分包，包括土建施工、钢结构制作、安装，网板的安装，按照专业不同分为若干施工班组；1.3本工程网板制造商为我公司合作方，为我公司合格供方名录中的优秀供货商，该供货商提供符合设计要求挡风抑尘网板，负责网板的风洞试验，并提交试验报告。1.4环保验收单位为有资质的第三方，参与项目环保验收，对挡风抑尘效率出具结论性的报告。1.5其他，本工程中的原材料复试、混泥土试块、焊缝等由我公司委托有业主认可且资质的第三方检测单位参与工程的各项试验，提供质量保证资料。项目实施目标2.1总体目标工程质量达到合格标准，做到业主满意。2.2安全文明施工目标 本工程杜绝人生伤害事故，职工意外伤害保险购买率100

3、%。施工现场按照我公司标准化工地的标准执行，做到工完料尽场地清，争创甘肃建投文明工地。2.3质量目标 各分部分项工程质量均为合格，挡风抑尘率达到设计要求，环保验收达标，一次验收合格。2.4进度目标严格按照施工进度计划进行施工进度控制，保证按照业主要求的工期完成施工任务。3.项目策划3.1本项目由我公司组织项目经理部开展全面工作，在项目开工后项目部组织各合作方以及项目施工班组按照既定的任务分工，对设计、供货以及各子项目的施工进行明确。3.2协调业主各方召开设计联络会，确定设计方案，核心是防风抑尘网（墙）的基础、钢结构及网板设计，设计进度必须满足施工要求；3.3按照确定的设计方案，开始基础的土建施

4、工以及拆除工作，钢结构开始加工，网板也开始生产；3.4施工完毕后，根据实际设计院出具竣工图，由项目部协调业主组织验收，验收分为工程本体验收和环保验收，工程本体验收由项目部和业主相关部门进行验收，环保验收未有资质的第三方进行验收。工程概况1.主要工程内容 本工程施工内容为1、2、3号露天煤场加装防风抑尘网（墙），涵盖范围内的设计、施工、采购、环保验收等内容。挡风抑尘网（墙）支架结构采用钢结构，挡尘网板采用Q235热镀锌静电喷塑材质，板型、厚度、开孔率等应根据计算及试验确定。土建施工过程中应保证钢筋、商品混凝土等质量资料齐全，混凝土浇筑后各项试验数据准确真实。2.工程所在地气候特征工程施工地点位于

5、，地区特点照时间长，昼夜温差大，降雨量稀少，干旱多风。气候条件较为恶劣，本工程施工期间一般为多风少雨季节，对施工有一定影响。3.其他条件 工程所在地的交通情况良好，但钢材市场规模有限，部分钢材需从白银或兰州运输，造成成本升高。厂区地震烈度特征周期为0.45，依据甘建设200664号规定，关于转发建设部关于甘肃省白银市平川区地震动参数执行标准的复函的通知：“甘肃省白银市平川区抗震设防烈度为8度；设计基本地震加速度值为0.30g，设计地震分组为第二组。”标准和规范电力建设施工质量验收及评定规程第1部分：土建工程 DL/T5210.1-2005 电力建设施工及验收技术规范(建筑工程篇)SDJ69-8

6、7 火力发电厂设计技术规程DL5000-2000作业环境空气中有害物职业接触标准GBZ2-2002火力发电厂劳动安全和工业卫生设计技术规程DL5033-1996钢结构工程施工质量验收规范GB50205-2002网架结构设计与施工规程JGJ7-91冷弯薄壁型钢结构技术规范GB50018-2002建筑抗震设计规范GB500112010建筑防腐蚀工程施工及验收规范GB50212涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级GB8923-1988防腐蚀工程施工操作规程YSJ411-89技术规范1工艺要求（按招标技术规范）1.1 挡风抑尘网（墙）设计使用年限为50年，安全等级为二级。1.2 挡风抑尘网采用Q235热镀

7、锌静电喷塑板，抑尘效果应达85以上。工程建设完成后，排放指标应达到煤炭工业污染物排放标准（GB204262006）中规定的现有污染源大气污染物排放限值的要求。1.3 挡风抑尘网（墙）结构体系应进行风洞试验，确保抑尘效果和结构的安全。1.4 挡风抑尘网（墙）应有足够的强度和刚度，满足抵御12级风的破坏，投标方应提出相应的措施以确保挡风板与钢支架之间连接牢固。1.5 挡风抑尘网（墙）设计要考虑外形整齐、美观、大方，色彩与电厂整体效果协调一致，并应由买方确认。1.6 挡风抑尘网（墙）应能抵御周边大气等腐蚀环境的侵蚀，防腐蚀年限不应低于15年，采用较好的设计防腐措施。1.7 挡风抑尘网（墙）设计应根据

8、邻近建构筑物的布置情况，注意避开各建构物及其基础、道路、地下管线等。1.8 挡风抑尘网（墙）设计还应满足电力系统有关规范规定要求。1.9 挡风抑尘网（墙）设计还应考虑必要的人员及特种车辆进出通道等。2.挡风抑尘网（墙）安装的必要性 本工程在堆取料作业、汽车运输卸车的过程中不可避免的产生扬尘现象，而且煤场表面起尘（在一定的天气条件下）也会时有发生。电厂来煤的自然含水率一般约为5%，喷水后约为8%，土壤在含水率8%的情况下，可基本避免起尘，所以对底面进行喷淋的措施可以达到减少起尘污染。目前国内的港口、码头、钢铁企业堆料场等场地对挡风抑尘网的应用很广泛，且技术也相对成熟，风洞试验结果明显。根据煤场周

9、围的地理位置及环境特征，为满足工程环保要求，在煤场周围一次性加装挡风抑尘网也越来越有必要性。3. 设计阶段本工程的设计包括总体、土建、钢结构等全部施工内容在内的设计工作，设计的包括挡风抑尘网及相关的附属设备等（除4.3.3阐述的以外）使用期限均为大于50年，所有设计文件均符合国家及相关行业标准，将会委托本公司长期合作的一家设计单位，委托进行设计，严格执行卖方在招标文件中的要求，若有改动应提前与卖方商榷。具体执行要求及标准如下：3.1设计范围包括挡风抑尘网系统的风洞试验、施工图设计、竣工图设计等；3.2 除了装运部件可能在正常寿命期间更换外，其余材料和部件应在正常情况下运行五十年以上；3.3 对

10、达不到4.3.2要求的材料，我方会根据实际情况进行列清单并通过卖方同意；3.4 成型墙板、挡风网支架的制造和检验符合制造商标准及国家标准；3.5 环保挡风抑尘网（墙）系统的设计应使其在满足设计负荷的条件下以消除过大的振动和位移、同时具有抗震功能；3.6 地震要求在八度地震基本烈度条件下系统能保证他的结构完整性和连续运行。3.7 环保挡风抑尘网（墙）系统可在-2050环境温度下正常运行。3.8 卖方负责挡风抑尘墙的效率测试，委托第三方（有资质单位或部门）效率测试，作为性能考核依据，第三方（有资质单位或部门）由买方指定；负责配合完成挡风抑尘墙环保评审工作。4.本工程初步设计方案4.1设计依据 招标

11、文件第二卷技术规范书所有业主提供参数及业主推荐的外形及结构形式； 我单位现场踏勘情况； 相关设计标准及规范，详见第三章。4.2设计思路4.2.1挡风抑尘墙工程方案描述挡风抑尘墙是根据空气动力学原理将材料加工成特定几何形状、开孔率的挡风板，并依托钢结构支架组合成一定高度的挡风设施，主要针对降低静态起尘，其工作机理是：一、降低风速；二、损失来流风动能；三、避免来流风涡流，减少风的湍流度。挡风抑尘墙由三部分组成：1.挡风抑尘墙墙体；2.墙体支撑结构，一般采用钢结构；3.基础为现浇钢筋混凝土结构。其墙体板型设计和钢结构设计是保证挡风墙整体质量的关键。根据流场计算分析软件，能够通过输入各项目现场的气象条

12、件来模拟各挡风抑尘墙工程的工作状况，从而确定墙高、板型、开孔率等关键参数，为各项目量身订做挡风效果好、适应当地气候、能经受强风考验的工程方案。4.2.2挡风抑尘墙工作机理（1）降低风速堆煤场能起尘的颗粒一般为75m-900m之间。在小于75m时，因为颗粒间内聚力增加，起尘反而较难。如经过细粉分离器进入炉膛燃烧颗粒直径大概为200目（大概为74m）,就呈液态状，人的呼气都较难使其飘扬起尘。图1 起尘风速与颗粒直径关系图1是上海港环境监控中心对港口内煤堆起尘风速进行的实验研究数据煤堆起尘量与风速的关系可用以下公式表示：Q=a(V-V0)n Q：起尘量 a：与粉尘粒度分布有关的系数 V：风速 V0：

13、起尘风速 n：指数（2.7n6.23）可见，煤场起尘量和实际风速与起尘风速差值的高次方成正比。减少煤堆表面风速将大大降低起尘量。强风经过挡风抑尘墙后，仅部分来风透过挡风网，其机械能衰减并变为低速风流，与此同时，这部分风在网前的大尺度、高强度旋涡被衰减、梳理成小尺度、弱强度旋涡。挡风网后这部分低速、弱紊流度风流掠过煤堆场，形成低风速梯度、低风速旋度，弱涡量和弱紊流度的堆场区流场，使煤堆场低处起尘量大幅度减少。（2）损失来流风动能挡风抑尘墙消能是利用通过挡风板孔口的流体突然扩散产生强烈紊动，使流体内部产生剪切摩擦与碰撞来降低流体动能，被降低的大部分动能转化为热能随流体而走。因此，具有合适透风系数的

14、挡风抑尘墙减尘效果比不透风的墙效果要好。有研究表明：在其他条件相同时，设挡风抑尘墙的起尘量为不采取任何措施的0.5%，而设实心挡风墙时为10%。（3）避免来流风涡流，减少风的湍流度由于气象、地形及堆场内物料等因素影响，堆场内易产生阵发性风，易形成涡流风，使场内起尘量增加。挡风抑尘墙可破碎阵风形成的涡流，从而减少风的脉动速度，减少煤堆起尘量。4.2.3挡风抑尘墙网体设计选型说明（1）墙高煤堆场挡风墙的高度主要取决于煤堆垛高度、煤堆场范围等因素。据资料记载，风洞试验表明:当挡风网的高度为堆垛高度的0.61.1倍时，墙高与抑尘效果成正比；当挡风墙高度为堆垛高度1.11.5倍时，墙高与抑尘效果的变化逐

15、渐平缓；当挡风墙高度为堆垛高度1.5倍以上时，墙高与抑尘效果的变化不明显。因此,挡风墙的高度一般在堆垛高度1.11.5倍内选取。挡风墙高度的确定还应考虑煤堆场范围的大小，使煤堆场在挡风墙的有效庇护范围之内。风洞试验表明：对墙后下风向25倍墙高的距离内，煤堆垛减尘率可达90 %以上；对墙后下风向16倍墙高距离内，煤堆垛综合减尘效率达到80 %以上；在墙后25倍墙高的距离处有较好的减尘效果；到墙后50倍墙高的距离处仍有削减风速20%的效果。实际应用中，挡风抑尘墙的高度通常选取为煤堆高度的1.11.2倍。根据本项目的实际情况，煤堆最大堆高为12m，主导风为北风，故设置挡风抑尘墙墙总高为15m。（2）

16、挡风板材料国内外挡风墙的材质主要分为金属和非金属两种。其中金属分为不锈钢、薄钢板、镀铝锌板等；非金属分为玻璃钢、复合材料、柔性网等。非金属材料与金属材料相比，普遍具有以下缺点：A在户外受紫外线影响大，老化速度快，易断裂，使用周期短，使用寿命10年内，达不到本工程业主要求的50年，投入使用过程中，需要较多的维修费用；B阻燃性差，提高了施工中事故发生概率；C环保性差，材料难以重复利用，导致二次污染；鉴于以上的原因，使用金属板材的挡风板，采用具有更高防腐性能的镀铝锌板作为底材，底材厚度为1mm，经冲孔成型后喷涂高耐候型聚酯塑粉。（3）挡风板板型参数选取 A、挡风板折角的选取根据消耗能量，降低风速的目

17、标，可以设计成许多种折板形式。如图2所示。图2 可采用的折板形式对0、30、45、60、90五种角度的折板进行流场模拟，分别获得不同折板角度下的模拟数据。图3 不同折板角度的速度等势图图3是各种折板角度的速度等值线的对比图，从小于2m/s的区域来看，折角为0和60的厚度明显小于其他模型。折角为90时所有低速区的厚度明显最小。从涵盖所有低速区面积来看，折角为30和45时的面积最大。图4不同折板角度模型x方向分速度变化图图4可以看出所有板型前的风速都急剧下降，在挡风板后又开始回升。在x=0.5m处，也就是挡风板所在位置，出现第一个速度最低谷点。各个折角板的第二个速度低谷点都比较接近。而45和60折

18、型板后整体流速最小。从强度性能上来说，45折型挡风板优于30折型挡风板；从制造成本来说，45折型挡风板优于60折型挡风板。综上所述， 45折角的挡风板型性能相对最佳。所以#1板与#2板均采用45折型板。 B、挡风板开孔率、透风率的选取对于防风物理结构而言，最重要的是开孔率，即挡风板开孔面积和挡风板展开面积的比例。对于堆煤场空气流动模拟而言，最重要的是挡风墙的透风率，即指挡风板开孔面积和挡风板投影面积的比例。防风板在设计孔型时，开孔率就决定了实际的透风率。从概念来说，45折型挡风板的透风率大于开孔率。在确定折角和板型投影面积后，透风率就等于开孔率乘以展开面积和投影面积比值。在考虑冲孔、加工工艺的

19、前提下，确定了单波展开长度为310mm，投影长度为250mm的设计参数，进行了不同开孔率、透风率的研究。板型#1板#2板#3板#4板开孔率31.8%29.4%19.9%41.3%透风率39.43%36.46%24.68%51.21%表1 不同透风率与开孔率的板型#1开孔示意图#2开孔示意图#3开孔示意图#4开孔示意图图5 #1,#2，#3,#4板开孔示意图图6 #1板速度等势图图7 #2板速度等势图图8 #3板速度等势图 图7 #4板速度等势图通过图5图7可以看出，开孔率越小（如#3板），在来流风速小时，容易因为板后负压形成涡流；在来流风速越大时，因为来流风的动能越大，使得穿透防风板的质量流量

20、增加，没有板后负压，且流速较低，但低速区域范围太小，不太适合用于煤场防尘。开孔率越大（如#4板），在来流风速小时，在板后能形成较大范围的低速区，满足堆煤场要求；在来流风速越大时，板后风的流速较高，不能完全满足堆煤场要求。#1板相对开孔率适中，透风率也适宜，在来流风速增加时，均能在板后形成较大范围的低速区，能满足堆煤场要求，而且具有一定的普适性。将本项目的地理位置和气象条件及煤场布置等输入计算机，并结合我公司挡风板特性，进行模拟计算，综合考虑招标文件的要求，初步确定挡风墙相关参数如下：（1）从地理位置和气象条件，本项目所在地全年主导风向为北风。在主导风向上布置挡风墙，能够取得较好的煤堆抑尘效果。

21、（2）根据大气流动可知，风速沿高度变化遵循u=u10(z/10)0.15的变化增加趋势。u和u10是高度分别为z和10 m处风速，m/s；由此可知，风速在10米以下相对平缓的下降，而在10米以上，呈指数升高。故10米以下的挡风抑尘墙设置#1板，在10米以上的挡风抑尘墙上设置开孔率稍小的#2板。从三维数值模拟的结果分析：本项目挡风墙高度为15米，将本项目煤场的位置、高度等参数输入大型计算机，进行大范围的三维模拟。通过严格的计算和分析最终得出最经济实效的挡风墙布置方案。与风洞实验相比，风洞实验范围较小、无法做出与现实相同的湍流度，用来做煤场挡风模拟，有一定的局限性。我公司以单块挡风板风洞实验的数据

22、为基础，并结合以往项目现场实际数据修正。对本项目的三维模拟，精确分析了每个煤场角落、每个煤堆面、每个煤堆棱角的风速和风压。得出以下设置方案：挡风板布置：10m以下挡风墙采用#1板，开孔率为31.8%。 10m以上挡风墙采用#2板，开孔率为29.4%#1挡风板三维模型 （小单元）#2挡风板三维模型 （小单元）气流穿过45折角的挡风抑尘板，过板后气流对称相互冲击，达到消能目的。挡风板压降是挡风板降低风能的主要性能指标，压降值越大，说明着风能被挡风抑尘网网孔形成的涡旋气流互相消耗，挡风墙后的风速产生的动压值越低。根据现阶段取得的参数，用CFD模拟计算，煤场取134长度为210m，挡风墙高度为15m取

23、计算域为300m宽, 120m高，长度510m，煤堆设为两垛，煤堆高度取12m。阻塞率小于4%。按照招标文件要求，抑尘效果按照6级风力设计，即风速（10.8-13.8）m/s下图为煤堆顶面截面速度分布云图，煤堆表面的风速大部分降低到4m/s附近下图为经煤堆顶截面风压分布云图根据起尘量经验公式Q=a(V-V0)n 其中Q：起尘量； a：与粉尘粒度分布有关的系数； V：风速；V0：起尘风速；n：指数（2.7n6.23），能估算出抑尘效果将大于85%。4.2.4挡风板的结构挡风板结构如图所示，有单峰、双峰、三峰等三种。单层单峰每片挡风板上承受的风压较小，网板使用寿命较长，但中间接缝较多，施工周期较长

24、；多峰挡风板其优点为：(1）挡风效果好风吹过单峰挡风板时一部分风未经过泄风孔直接从板缝处吹过，这样会降低挡风效果。而多体挡风板减少了板缝连接，这样将有利提高挡风效果。(2)安装方便，安装工期短。 挡风板面积是普通单峰挡风板的2-3倍，这样就省去单峰挡风板板缝处的多余连接，既增加了挡风板抗风强度，也缩短了工期。综合考虑到加工、运输、安装的便利性，建议选择双峰挡风板。本工程业主建议使用单层单峰蝶型结构，本设计中按此进行设计。4.3基础设计方案4.3.1基础部分基础承受挡风抑尘墙上部结构的全部载荷以及水平方向因风力导致的水平载荷，故要考虑以上几个方面的载荷以及地震等各种自然灾害的影响，此挡风抑尘墙垂

25、直载荷较小，主要考虑因风力影响导致的水平载荷。4.3.2具体做法挡风墙基础为开挖基础，开挖至设计深度后在不扰动原土的情况下原土夯实、垫 3：7灰土、混凝土垫层、基础承台、基础短柱、预埋件。为平衡水平载荷，满足挡风墙在大风等极端天气下的稳定性，基础承台尺寸宽度为1米、长度3.3米，短柱间距为2.5米，其中一个短柱为立柱基础、另外一个为斜撑一处。如下图所示：4.4钢结构设计4.4.1结构形式本工程钢结构拟采用管桁架结构，设置立柱、斜撑、立柱斜撑之间腹杆采用钢管，与立柱、斜撑相贯焊接。网板设置在立柱一侧，立柱及斜撑均与基础预埋件焊接连接。主要受力构件如斜撑均为无缝钢管，立柱考虑使用热轧H型钢，所有对

26、接焊缝不得设置在一个平面上，钢材材质为Q235B。钢结构油漆如下图。涂层系统规 格 名 称干膜厚度（m）底漆环氧富锌底漆（含锌量70）240封闭层环氧云铁中间漆230面漆聚氨酯面漆2304.4.2钢结构支架简图 按上图，立柱与斜撑柱脚部位间距为2.5米，立柱高度为15米。钢架与钢架之间采用钢管作为联系杆连接，每跨设置6根联系杆，其中立柱侧设置四根，钢架间距为3米，中间设置一道60*40方钢管以固定网板，为保证钢架的稳定性，设置柱间支撑，柱间支撑每6跨设置一组，经可能设置到拐角或转弯处。 由于门洞较大宽度达到8米，为防止车辆撞击，不考虑中间设置立柱，本工程考虑使用管桁架组作为门头，防止产生下挠，

27、管桁架组在加工时应提前考虑上挠度。在煤场入口处做防撞措施。4.5道路设计本工程有部分道路需施工，由于运输车辆均为重型车，混凝土马路及煤场入口马路均为C30混凝土浇筑，厚度300mm。如下图： 混凝土道路示意图5.施工技术方案5.1测量放线方案 4.4.1场区平面控制网布设原则（1） 平面控制应先从整体考虑，遵循先整体、后局部，高精度控制低精度的原则；（2）布设平面控制网首先根据设计总平面图，现场施工平面布置图见图1 所 示；（3）选点应选在通视条件良好、安全、易保护的地方；（4）桩位用混凝土保护，需要时用钢管进行围护，并用红油漆作好测量标记。 4.4.2场区平面控制网的布设及复测由于该工程占地

28、面积较大，根据总平面图利用RTS238全站仪(测角1”，测距1+1PPM)，从高级起算点在场区布测一条十字型导线，然后采用极坐标法，定出建筑物纵横两条主轴线，经角度、距离校测符合点位限差要求后，作为主场区首级平面控制网（如图1 所示）。地下室的平面控制应与主场区首级平面控制同时进行，并要进行相互校核。场区平面控制网的精度等级根据建筑变形测量规程JGJ/T8-97要求，控制网的技术指标必须符合表1 的规定。控制网的技术指标 表1等 级测角中误差( )边长相对中误差II 级81/200004.4.3 建筑物的平面控制网首级控制网布设完成后，建立建筑物平面矩形控制网（如下图2）建筑物平面矩形控制网悬

29、挂于首级平面控制网上。4.4.4高程控制网的布设原则（1）为保证建筑物竖向施工的精度要求，在场区内建立高程控制网。高程控制网的建立是根据甲方提供的场区水准基点（至少应提供3 个），采用DS1 精密水准仪（精度1mm/km 往返测）对所提供的水准基点进行复测检查，校测合格后，测设一条附合水准路线，联测场区平面控制点，以此作为保证施工竖向精度控制的首要条件。（2） 高程控制网的精度，采用三等水准的精度。（3） 在布设附合水准路线前，结合场区情况，在场区与甲方所提供的水准基点间埋设半永久性高程点，埋设36 个月后，再进行联测，测出场区半永性点的高程，该点也可作为以后沉降观测的基准点。（4） 场区内至

30、少应有3 个水准点，水准点的间距应小于1km，距离建筑应大于25m，距离回土边线应不小于15m。4.4.5高程控制将测量偏差控制在规范允许的范围内（层间测量误差控制3mm 内，总高测量偏差小于15mm），及时准确地为工程提供可靠的高程基准点，严密配合施工，指导施工。（1）平面高程控制网的施测。将甲方提供水准点复检合格后组成闭合环，采用双仪高法进行引测。（2）基准点埋深及形式。 图3 控制点做法在本工程中，水准点和平面控制点设在一起。如图3 所示。（3）测量器具配置。选用DS1自动安平水准仪一台，RTS28全站仪，5m 铟钢尺两把，50m 钢卷尺一把。（4）技术要求。水准线路应按附合路线和环形闭

31、合差计算，每千米水准测量高差全中误差，按下式计算：MW = / 1 L WN式中 MW高差全中误差，mm；W闭合差，mm；L 相应线路长度；N附合或闭合路线环的个数。（5）成果的处理及复测周期。每一测站观测成果应于观测时直接记录于三、四等水准测量手薄中，不得记于其他纸张上最后进行转抄，每一测站观测完毕，立即进行计算和校核，各项校核数据都在规范允许范围内，方可将仪器转入下一站。由于本工程水准网较简单，只进行简单的高差改正即可。各高程基准点的复测工作，每一月进行一次。（6）标高点的竖向传递。用水准仪、塔尺及钢尺等沿塔吊立杆、电梯井内壁或内控点预留孔洞进行传递，在每层弹出500mm 线作为放样窗台、

32、门洞、钢结构等的基准。（7）各分项工程高程控制。4.5基础施工4.5.1基础开挖4.5.1.1基础开挖程序定位放线机械开挖人工休整土方外运基坑验槽4.5.1.2沟槽土方开挖深度按设计要求开挖，按规定确定放坡系数。挖掘机沿基槽方向反退开挖，自卸汽车外运。沟槽周围地面应进行防水、排水处理，严防雨水等地面水浸入基坑周边土体。沟槽开挖完成后，应及时清底、验槽，减少暴露时间，防止暴晒和雨水浸刷破坏地基土的原状结构。沟槽边缘堆置土方和建筑材料，或沿挖方边缘移动运输工具和机械，一般应距沟槽上部边缘不少于2米，堆置高度不应超过1.5米。4.5.1.3沟槽开挖的顺序一般是：测量放线切线分层开挖修坡整平留足预留土

33、层等。相邻基坑开挖时，应遵循先深后浅或同时进行的施工顺序。4.5.1.4地沟地基处理方法为开挖后原土翻夯300厚，再做300后3:7灰土，均垫至基础底面，处理范围为超出垫层宽度600mm，原土和灰土压实系数不小于0.95。4.5.1.5回填土方采用机械夯填，夯填机械选用蛙式打夯机和振动夯机。4.5.1.6基槽开挖后，应进行钎探，是将标志刻度的标准直径钢钎，采用机械或人工的方式，使用标定重量的击锤，垂直击打进入地基土层；根据钢钎进入待探测地基土层所需的击锤数，探测土层内隐蔽构造情况或粗略估算土层的容许承载力有如下要求：（1）工艺流程确定打钎顺序（放钎点线）就位打钎记录锤击数整理记录拔钎盖孔检查孔

34、深（合格后）灌砂（2）按钎探孔位置平面布置图分区放线，用白灰放出分区控制线，孔位要撒上白灰点。（3）就位打钎将触探杆尖对准孔位，再把穿心锤套在钎杆上，使穿心锤自由下落，锤落距50cm，把钎杆垂直打入土层中。（4）记录锤击数钎杆每打入土层30cm，在地基钎探记录记录一次锤击数。钎探深为1.8m（参见地基质量验收规范表A.2.4确定）。（5）拔钎机械将钎杆拔出，注意拔钎时防止钎杆变形。拔出后用砖盖孔，并用粉笔在砖上注明编号，以备验槽时使用。（6）移位将触探杆搬到下一个孔位，以便继续打钎。（7）灌砂打完得钎孔，首先经过质检人员和工长检查孔深与记录无误后，然后经过验槽合格后，方可进行灌砂。灌砂时每填入

35、30cm左右，须用钢筋捣实一次。（8）整理记录按孔顺序编号，将锤击数填入统一表格内，字迹清楚，经过监理单位、单位工程技术负责人、质检员、资料员签字后归档。归档钎探记录表必须使用黑色签字笔填写，字迹要工整，不可有改动迹象。4.5.1.7如钎探不符合要求，则需对该区域深挖处理。4.5.2基础垫层基坑处理完毕后，进行混凝土垫层施工，混凝土使用商品混凝土，商品混凝土拌合站应有计量等部门相应的资质证件，严格按要求提供混凝土。基础垫层模板按照尺寸，实现加工，模板计划加工20套进行周转，模板采用木方加工，应加工牢固。垫层混凝土浇筑后应采用平板振动器进行振捣，保证密实度。 4.6钢结构工程4.6.1钢结构制作

36、4.6.1.1放样（1）放样基本要求所有构件应按照细化设计图纸及制造工艺的要求，进行手工1：1放大样或计算机的模拟放样，核定所有构件的几何尺寸。放样检验合格后，按工艺要求制作必要的角度、槽口、制作样板和胎架样板。样板的允许偏差如下表项目平行线距离和分段尺寸对角线差宽度长度孔距样板角度允许偏差0.5mm1.0mm0.5mm0.5mm20（2）构件收缩余量的要求 构件收缩余量图纸和工艺文件有要求时按照要求执行，没有要求时按照下表执行： 板厚每个对接缝收缩余量每个环缝接口收缩量16 mm1.5 mm1.0 mm16 mm2.5 mm1.5 mm4.6.1.2下料钢管件应采用管子切割机或锯床下料，钢管

37、两端坡口30度； （2）对主管原则上长度按定尺采购，下料时放焊接收缩余量，焊接收缩量根据图纸或工艺要求进行预留，无要求是按照以下要求进行预留：钢管壁厚6mm，每个节点预留1mm；钢管壁厚8mm，每个节点预留1.5mm；（3）原材料的对接腹杆不允许接长。如由于材料原因必须接长，则由生产部门提出对接要求，由技术部门出通知，确定对接缝的形式和要求。生产部排版下料人员，进行排版下料。对接接头具体坡口如下图,并在工装划出纵向直线，相隔900、四条及节点圆周环线，打样冲眼。 主管端头示意图对于支撑杆件，下料时，焊接收缩量根据图纸或工艺要求进行预留，无要求是按照以下要求进行预留：钢管壁厚6mm，预留1-1.

38、5mm；钢管壁厚8mm，预留1.5-2mm；如下图为相贯线切割机下料后端头的形状示意图。支管端头示意图 下料后，必须立即对构件或杆件进行检验，当钢管不平直及有局部凹陷时，应对钢管进行矫正； （4）钢管、型钢切割前应事先排料，钢管桁架分段弦杆应以钢管最大利用长度对接，但应使接头至腹杆与弦杆节点的距离大于或等于500mm。腹杆原则上不允许对接时，如果必须对接时 接头位置应位于杆件长度的三分之一（具体视管子来料情况定）。且每根腹杆中最多只允许有一个对接接头，最短的管子不能小于2倍的管子直径且不能小于800mm。对接接头要求为一级焊缝（设计有特别要求的按设计执行）。 （5） 钢板的切割，应根据放样套料

39、图及数控切割下料图，分别进行数控自动切割、半自动切割。（6）节点板和加劲板用剪板机、数控火焰切割机、半自动切割机下料。，不允许采用手工切割下料。4.6.1.3钢架组装（1） 钢管对接焊缝同其它焊缝的间距不小于200mm。（设计有特别要求的按设计执行）。（2）主管对接焊缝应距离桁架腹杆交点200mm以上（设计有特别要求的按设计执行）。（3）构件不要求设引弧、熄弧板的角焊缝，终止处必须进行包角焊,引弧和熄弧端离端头10mm以上。（4）钢架组装、预拼转在胎架或者平台上，按照工艺规定的工序进行，组装前对零部件进行检查，组装的允许偏差见下表。项 目允许偏差（mm）图 例测量工具对接接头底板错位t161.

40、5角尺16t30t/10t303.0对接接头的间隙偏差手工点弧焊+4.00钢尺、塞尺埋弧自动焊和气体保护焊+1.00对接接头的直线度偏差2.0钢尺根部开口间隙偏差（背部加衬板）2.0钢尺、角尺钢管外径偏差参见表3.1.2、3.1.3钢直尺塞尺对口错边t/10且不应大于3.0角尺管口圆度D/500且不大于3.0钢尺（5）由于绝大多数钢架结构相同，将选择有代表性的桁架进行工艺分析。为保证各主管尺寸形状的正确性，在装配前进行预拼装，在连接处增加连接耳板，用螺栓进行连接（不焊），检查其正确性，如有不符立即进行矫正、整改。对桁架主管及相互之间的腹杆在装配平台上利用组装胎架进行装配，装配工艺为在胎架上先组

41、装上弦及下弦的主管，确定其空间位置，然后装配支管并定位、焊接。（6）桁架主管的各个部分用如下图方法用螺栓临时固定；主管之间临时连接固定示意图（7）拼装胎架将桁架主管固定在装配平台上，再用龙门吊将已接好的主管放置在如图对应位置，固定定位块，调节调整板，确保主管之间的相对位置； （8）在胎架上对主管的各节点的中心线进行划线；桁架的结构形式为弦杆贯通，腹杆焊接在弦杆上，其节点为腹杆与弦杆直接焊接的相贯节点，其形式有如下几种：（9）装配支管并定位焊，对支管接头定位焊时，不得少于4点；定位焊后检验定位焊后组件的正确性。定位好后，对纵横桁架进行焊接，焊接时，为保证焊接质量，尽量避免仰焊、立焊。（10） 焊

42、接工作应尽量在工厂或预拼装场内进行，在符合强度、刚度要求的专门的钢胎架上将散件组装成整体。在组装时严禁强迫就位。（11） 桁架结构采用腹杆与弦杆直接焊接的相贯节点，弦杆截面贯通，腹杆焊接于弦杆之上，焊接时，对如下图所示节点，当支管与主管的夹角小于90度时，支管端部的相贯焊缝分为A，B，C，D四个区域，其中A，B区采用等强坡口对接熔透焊缝，D区采用角焊缝，焊缝高度为1.5倍管壁厚，焊缝在C区应平滑过渡。当支管与主管相垂直时，支管端部的相贯焊缝分为A，B两个区域，当支管壁厚不大于5mm时可不开坡口，由于在趾部为熔透焊缝，在根部为角焊缝，侧边由熔透焊缝逐渐过度到角焊缝，同时考虑焊接变形，因此必须先焊

43、趾部，再焊根部，最后焊侧边。Y型节点焊缝位置桁架支座节点处的焊接，其加劲肋、短钢柱与支座底板之间及加劲肋与短钢柱之间均用双面角焊缝连接，满焊。 6.3.1.4桁架的焊接要求（1）人员要求 焊工应按焊工技术考试规程的规定，通过考试并取得合格证后，方可持证上岗从事焊接作业。焊工资质应与施焊条件及焊缝质量等级相适应，严禁低资质焊工施焊高质量等级的焊缝。（2）焊接设备和方法的要求尽量采用工厂焊接，并优先采用自动焊接和半自动焊接。选用的焊接设备应具 满足焊接工艺要求和安全可靠的性能。（3）焊接顺序的选择应考虑焊接变形的因素，尽量采用对称焊接，对收缩量大的部位应先焊，焊接过程中要平衡加热量，使焊接变形和收

44、缩量减小。（4）对厚度较大的碳钢和低合金钢应采用焊前预热和焊后热处理措施，预热及焊后热处理温度按照下表进行：预热温度钢材牌号接头最厚部件的板厚t(mm)t2525t4040t606080Q345 6080100140Q2356080100（5）焊后应对焊疤补焊磨平，清除焊渣和飞溅物。（6）钢管等空心构件的端口采用钢板作为封头板时，采用连续焊缝密闭,使内外空气隔绝，并确保组装、安装过程中构件内不得积水。（7）对接焊缝质量等级为二级，角焊缝质量等级为三级。（8） 钢管相贯线焊缝要求如下：1）相贯线焊缝，应沿全周连续焊接并平滑过渡。焊缝的质量等级：桁架弦杆、腹杆钢管间对接焊缝为一级；全熔透焊缝为二级

45、，角焊缝和部分熔透焊缝为三级。2）多层焊接应连续施悍，每一层焊缝焊完后应及时检查，如发现有影响焊缝质量的缺陷，必须清除后再焊。3）当多根支管同时交于一节点，且支管同时相贯时，支管按大管径和壁厚优先。支管与支管相贯处一律满焊。4）圆管相贯时，支管端部的相贯线焊缝位置沿支管周边分为A（趾部）、B（侧面）、C（踵部）三个区域。5）当焊管壁厚6mm时，采用全周角焊缝。6）当焊管壁厚6mm时，所夹锐角75时，采用全周带坡口的全熔透焊缝。焊缝，C区采用带坡口的部分熔透焊缝（当夹角35时可采用角焊缝），各区相接处坡口及焊缝应圆滑过渡。7）对全熔透和部分熔透焊缝，其有效焊缝高度he1.15t,且he6mm时，

46、采用全熔透对接焊缝。焊缝其他要求同钢管相贯焊缝。（10）主钢管与节点板连接焊缝要求如下：1）主钢管拼接处钢管断开，钢管坡口与节点板采用全熔透对接焊缝。2）其他部位钢管连续，采用如下图 所示对接焊缝。h=min(t,t1/2)3）所有主钢管与节点板连接焊缝质量等级为二级。其他要求同钢管相贯焊缝。（11）节点板之间连接焊缝要求如下：1）节点板之间连接焊缝尽量采用图 所示对接焊缝。焊缝等级要求二级。 2）采用其他连接方式要求连接板与连接焊缝等强。3）其他要求同钢管相贯焊缝。（12）定位焊 定位焊焊缝所采用的焊接材料及焊接工艺要求应与正式焊缝的要求相同。 定位焊焊缝的焊接应避免在焊缝的起始、结束和拐角

47、处施焊，弧坑应填满，严禁在焊接区以外的母材上引弧和熄弧。 定位焊尺寸参见下表要求执行。母材厚度(mm)定位焊焊缝长度（mm）焊缝间隙(mm)手工焊自动、半自动t2040505060300400204050606070300400 定位焊的焊脚尺寸不应大于焊缝设计尺寸的2/3，且不大于8mm，但不应小于4mm。 定位焊焊缝有裂纹、气孔、夹渣等缺陷时，必须清除后重新焊接，如最后进行埋弧焊时，弧坑、气孔可不必清除。d. 引弧和熄弧板重要的对接接头和T接头的两端应装焊引弧板和熄弧板，其材料及接头原则上应与母材相同，其尺寸为：手工焊、半自动50306mm；自动焊100508mm；焊后用气割割除，磨平割口

48、。e. 焊缝清理及处理 多层和多道焊时，在焊接过程中应严格清除焊道或焊层间的焊渣、夹渣、氧化物等，可采用砂轮、凿子及钢丝刷等工具进行清理。 从接头的两侧进行焊接完全焊透的对接焊缝时，在反面开始焊接之前，应采用适当的方法（如碳刨、凿子等）清理根部至正面完整焊缝金属为止，清理部分的深度不得大于该部分的宽度。 每一焊道熔敷金属的深度或熔敷的最大宽度不应超过焊道表面的宽度。 同一焊缝应连续施焊，一次完成；不能一次完成的焊缝应注意焊后的缓冷和重新焊接前的预热。 加筋板、连接板的端部焊接应采用不间断围角焊，引弧和熄弧点位置应距端部大于100mm，弧坑应填满。 焊接过程中，尽可能采用平焊位置或船形位置进行焊

49、接。f. 工艺的选用 不同板厚的接头焊接时，应按较厚板的要求选择焊接工艺。 不同材质间的板接头焊接时，应按强度较高材料选用焊接工艺要求，焊材应按强度较低材料选配。(3) 钢管相贯线焊接要领： 钢管对接：钢管对接焊缝主要为桁架上下弦杆、大直径管材，现场焊接方式主要为手工电弧焊。如图：对接焊接是本次安装焊接的重中之重，必须从组对、校正、复验、预留焊接收缩量、焊接定位、焊前防护、清理、焊接、焊后热调、质量检验等工序严格控制，才能确保接头焊后质量全面达到标准。组对：组对前将坡口内壁10-15mm仔细去除锈蚀。坡口外壁自坡口边10-15mm范围内也必须仔细驱除锈蚀与污物；组对时，不得在接近坡口处管壁上引

50、弧点焊夹具或硬性敲打，以防圆率受到破坏；同径管错口现象必须控制在规范允许范围之内。注意必须从组装质量始按I级标准控制。校正复验、预留焊接收缩量：加工制作可能产生的误差以及运输中产生的变形，到现场组对时将集中反映在接头处。因此，组对后校正是必须的，焊前应经专用器具对同心度、圆率、纵向、曲率过渡线等认真核对，确认无误差后采用千斤顶之类起重机具布置在接头左右不小于1.5m距离处，预先将构件顶升到管口上部间隙大于下部间隙1.5-2mm。应当注意的是正在焊接的接头禁止加荷载，否则对焊接接头十分不利。对接接头的焊接采用特殊的左右两根同时施焊方式，操作者分别采取共同先在外侧起焊，后在内侧施焊的顺序，自根部起

51、始至面缝止，每层次均按此顺序实施。根部焊接：根部施焊应自下部超始出处超越中心线10mm起弧，与定位焊接接头处应前行10mm收弧，再次始焊应在定位焊缝上退行10mm起弧，在顶部中心处熄弧时应超越中心线至少15mm并填满弧坑；另一半焊接前应将前半部始焊及收弧处修磨成缓坡状并确认无未熔合即为熔透现象后在前半部焊缝上引弧。仰焊接头处应用力上顶，完全击穿；上部接头处应不熄弧连续引带到至接头处5mm时稍用力下压，并连弧超越中心线至少一个熔池长度（10-15mm）方允许熄弧。次层焊接：焊接前剔除首层焊道上的凸起部分及引弧收弧造成的多余部分，仔细检查坡口边沿有无未熔合及凹陷夹角，如有必须除去。飞溅与雾状附着物

52、，采用角向磨光机时，应注意不得伤及坡口边沿。此层的焊接在仰焊部分时采用小直径焊条，仰爬坡时电流稍调小，立焊部位时选用较大直径焊条，电流适中，焊至爬坡时电流逐渐增大，在平焊部位再次增大，其余要求与首层相同。填充层焊接：填充层的焊接工艺过程与次层完全相同，仅在接近面层时，注意均匀流出1.5-2mm的深度，且不得伤及坡边。面层的焊接：管、贯面层焊接，直接关系到接头的外观质量能否满足质量要求，因此在面层焊接时，应注意选用较小电流值并注意在坡口边熔合时间稍长，接头重新燃弧动作要快捷。焊后清理与检查：上、下弦主管焊后应认真出去飞溅与焊渣，并认真采用量规等器具对外观几何尺寸进行检查，不得有低凹、焊瘤、咬边、

53、气孔、未熔合、裂纹等缺陷存在。经自检满足外观质量标准的接头应鉴上焊工编号钢印，并采用氧炔焰调整接头上、下部温差。处理完毕立即采用不少于两层石棉布紧裹并用扎丝捆紧。上、下弦管、管接头焊接完毕后，应待冷却至常温后进行UT检验，经检验合格后的接头质量必须符合GB11345-89的I级焊缝标准。经确认达到设计标准的接头方可允许拆去防护措施。(4)焊接顺序I管子的焊接顺序a、360度逆时针滚动平焊b、半位置(旋转180度)c、全位置焊(工件不能转动)II 钢管的相贯焊缝焊接顺序示意图如下：III 支管与主管的焊接顺序a 对于钢管网壳中合拢焊接时应从中心开始向四周对称施焊。b 每榀间的支管施焊，施焊时左右

54、上下对称，从中心向两边施焊。c 焊接时先焊压杆，后焊拉杆。F. 变形的控制 下料、装配时，根据制造工艺要求，予留焊接收缩余量，予置焊接反变形。 装配前，矫正每一构件的变形，保证装配符合装配公差表的要求； 使用必要的装配和焊接胎架、工装夹具、工艺隔板及撑杆。 在同一构件上焊接时，应尽可能采用热量分散，严格控制层间温度，对称分布的方式施焊。G. 焊后处理 焊缝焊接完成后，清理焊缝表面的熔渣和金属飞溅物，焊工自行检查焊缝的外观质量；如不符合要求，应焊补或打磨，修补后的焊缝应光滑圆顺，不影响原焊缝的外观质量要求。 对于重要构件或重要节点焊缝，焊工自行检查焊缝外观合格后，在焊缝附近打上焊工的钢印。 外露

55、钢构件对接接头，应磨平焊缝余高，达到被焊材料同样的光洁度。4.6.2涂装的一般要求（1）人员的要求涂装操作人员经过培训合格后，持证上岗。（2）无气喷涂设备使用的要求使用前应首先检查设备是否完好，接地是否完好。保证设备使用过程中的完好性。操作时严格按照操作规程进行操作。涂料应经过过滤后才能使用。以免沉淀物堵塞气管。喷涂中，吸入管不得移出涂料液面，以免吸空，造成漆膜流淌。喷涂中，如停机应排出机内涂料，并应清洁整机。喷涂结束后，应及时清洗高压软管和喷枪，以免涂料变稠或固化。高压喷枪绝不允许对准操作人员或他人。机体应有接地装置，避免静电产生电火花。喷涂过程中应注意安全，注意防火：涂装现场或车间不允许堆

56、放易燃品，并应远离易燃物品仓库。涂装现场或车间严禁烟火，并有明显的禁止烟火的标志，涂装现场或车间，必须备有消防水源和消防器材。擦过溶剂和涂料的棉纱、布料应存放在安全处，并定期处理掉。严禁向下水道倾倒涂料和溶剂。（4）对钢结构工程所采用的涂装材料，应具有出具质量证明书，并符合设计要求。公司内一般采用无气喷涂和刷涂法。但对涂覆方法，除设计规定外不作限制。（5）选择涂料种类、匹配性能、遍数、干湿膜厚度，均应符合设计防锈要求。对涂件表面清洁度为sa2级。（6）公司内涂装油漆分为底漆中漆，底漆干膜厚度为100m。中漆干膜厚度为60m每遍涂层干漆膜厚度允许偏差为-5 m。（7）对于涂件清理后的表面和已涂装

57、好的任何表面，应防止灰尘、水滴、油脂、焊接飞溅或其他脏物粘俯在其上面。（8）底漆和中间漆涂覆在室内进行，并应在清洁和干燥环境中。相对湿度85%，构件面表温度低于露点加3，露天作业涂覆时出现雨、雪、霜，环境温度在5以下或38以上时均应停止作业。（9）涂件准备涂覆时，应检查基层表面质量。如不符合应停止作业。室外涂装时涂后四小时内严防雨淋，当使用无气喷涂时，风力超过5级不宜喷涂。（10）各种涂料必须具备产品合格证书和混合涂料的配料说明书。因存放过久，超过使用期的涂料，应取样进行质量检测；检测项目按产品标准的规定或设计部门要求。（11）涂料色泽应按设计要求，符合漆膜颜色标准GB3181-95色卡编号，

58、必须时可作样板，封存对比。（12）涂料调制应搅拌均匀，防止沉淀，影响色泽。当天使用的涂料应在当天配置。（13）不得随意添加稀释剂。当粘度过大，不便涂（喷）刷时，可适量加入，但一次添加剂量不得超过5%。（14）构件在以下情况中不进行涂装1）构件需在工地焊接部位，距离坡口周围100mm的范围内不涂装。2）被连接板遮挡住的部位。3）现场埋入混凝土部分。（15）涂装前构件表面处理情况和涂装工作每一个工序完成后，都需要检查，并作出工作记录：涂件周围工作环境温度、相对湿度、表面洁度，各层刷（喷）遍数，涂料种类，配置、湿、干膜厚度等。目测涂装质量应均匀、细致，无明显色差，无流挂，失光、起皱、针孔、气泡、裂纹

59、、脱落、脏物粘附、漏涂等，必须附着良好（用划痕法或粘力计检查）。（16）漆膜干透后，应用干膜测厚仪测出干膜厚度。做出记录，不合格规定者要补涂。 测量取点： 5点（每点三处，取其平均值）。所测点90%以上达到标准涂层厚度，最小厚度值不小于标准值70%。（17）伤涂膜应根据损伤的情况砂、磨、铲后重新按层涂刷，仍按原工艺要求修理。4.6.3钢结构安装（1）工艺流程（2）钢架吊装钢架吊装前准备：待现场检验合格，堆放及行车路线确定后，即检查预埋板轴线、平整度、标高，待检查、测量合格后，确认安装十字线的准确度。把柱按编号分别运至安装位置旁并按规定将其摆放在柱脚中心应基本面中心形成一个同心弧。钢架吊装前再次

60、检查柱的各种基准点、中心线、吊（捆扎）点以及表面是否有损坏和污垢，确认无误后开始捆扎和吊装。吊装前，应先将预埋钢板表面清理干净。为消除立柱长度制造误差对立柱标高的影响，吊装前，从立柱顶端向下量出理论标高为1m的截面，并作一明显标记，便于校正立柱标高时使用。在立柱下底板上表面，做通过立柱中心的纵横轴十字交叉线。吊装前复核钢丝绳、吊具强度并检查有无缺陷和安全隐患。本工程采用QY16型汽车吊进行吊装，由专人指挥。吊装时采用旋转法，即钢柱运到现场，起重机边起钩边回转180度直接将钢柱吊起，过程主要包括绑扎 起吊对位 临时固定 校正最后固定。吊装前准备工作就绪后，首先进行试吊，吊起一端高度为100200