《钢结构工艺规程》word版

1、 江苏天地集团上海加工厂 钢结构工艺规程1.目的：确保钢结构工程的制造质量，降低成本，提高生产效率和便于安装。2.引用标准2.1 CES102:2002 门式刚架轻型房屋钢结构技术规程2.2 JGJ81-2002 建筑钢结构焊接规程 2.3 GB50205-2001 钢结构工程施工质量验收规范2.4 GB8923-88 涂装前钢材表面锈蚀等级和防锈等级2.5 WORLD/WI PRO75103 钢结构网架焊接通用技术规程2.6 WORLD/WI PRO75101-01 组立工艺卡2.7 WORLD/WI PRO75101-02 拼装工艺卡2.8 WORLD/WI PRO75103-01 钢管对

2、接工艺卡2.9 WORLD/WI PRO75103-02 常用二级焊缝焊接工艺卡2.10 WORLD/WI PRO75103-03 埋弧焊缝焊接工艺卡2.11 WORLD/WI PRO75103-04 气体保护焊缝焊接工艺卡3. 计量与原材料3.1 钢结构生产过程中所用的量具（钢卷尺、直尺、钢板尺等）必须进行校验，加工过程各工序的各类计量器具应量值统一，应确保在有效期内，并符合国家计量标准。3.2 钢结构生产所用的各类原材料必须符合国家现行标准和设计要求，并应有质量证明书。应进行状态标识，并专门放置，以优代劣时必须征得设计人员书面认可。3.2.1 原材料的尺寸偏差在国家标准的允许范围内，钢材表

3、面有锈蚀、麻点或划痕等缺陷时，其深度不应大于该钢材厚度负允许偏差值的1/2，锈蚀等级应符合GB8923-88规定的C级及C级以上要求，钢材端边或断口处不应有分层、夹渣等缺陷。3.2.2 当对钢材的质量有异议时，应按国家有关标准规定抽样进行理化或性能检验。4. 接板、放样、号料和切割工艺流程：阅图钢板对接编程、划线、下料坡口制作组立（机械、手工） 制孔 长缝焊接机械+局部火焰矫正拼装端、筋板焊接抛丸处理火焰矫正预拼装清渣涂装包装、标识发货4.1 阅图钢结构工程制作前应弄清：工程结构特征和相关技术要求，确定控制关键环节；工程所需要的材料、切割、焊接、表面处理、涂装等质量要求以及必须检测和试验；工序

4、所需要的工量刃等器具和场地、设备、人力资源，并根据现有资源配置情况确定工序的加工深度；4.2 当所购板材的长度、宽度不能满足设计要求时，可以采用对接，接缝应相互错开，板材（型材）对接应在组立、拼装前进行，焊缝等级不得低于GB50205-2001规定的二级焊缝要求。4.2.1 焊接H型钢的翼缘板拼接缝和腹板拼接缝的间距不应小于200mm。翼缘板拼接长度不应小于2倍板宽；腹板拼接宽度不应小于300mm，长度不小于600mm。 4.2.2 板料对接坡口宜用半自动气割机或铣边机制作，弧形板件边缘坡口可用手工气割制作，割痕应打磨平整，对接时应考虑反变形，其形式如图所示。 图1 4.2.3 背面采用碳弧气

5、刨（ZX5-630）清根并用手提砂轮机彻底打磨，有设计要求的现场焊接坡口其它类型的接头形式与尺寸见JGJ81-2002相关规定。碳弧气刨工艺参数见表。表碳弧气刨工艺参数碳棒直径(mm)电弧长度(mm)空气压力(MPa)极性电流(A)气刨速度(m/min)5120.390.59直流反接2500.51.0628030073003501.01.2835040010450500刨槽深度2.5345678碳棒角度25。30。35。40。45。50。对口错边1.0 4t8 钝边偏差2.0t20 p3mm 1.0t/10且3.0203mm 1.5t/10且4.0 t40 p3mm 2.0 坡口角度符合设计要

6、求坡口角度偏差5。 对接间隙符合设计要求1.0 4.2.4 采用埋弧焊接（MZH-1000/1250）工艺进行板料对接时，应设置引弧板和引出板，宽度应大于80mm，12mm以下板料可不开坡口，12mm以上板料对接的接头形式和参数详见JGJ81-2002和钢结构网架焊接通用技术规程规定，基本形式见图2。图2 4.2.5 应保证接头焊透，焊后应打磨飞溅、渣瘤、接缝应平整，焊工钢号标识方法见产品标识作业指导书，应正确清晰。 4.2.6 为保证成品构件外观质量，同一构件上对接缝数量不得超过5道，且同一零件上不得多于2道。 需要安装现场对接的焊接H型钢端头的腹板在完成下料后，应按图纸尺寸要求对端部腹板进

7、行切割。 4.2.8 型材对接可采用如图3所示的形式，焊缝质量等级不得低于GB50205-2001规定的二级要求。图3 型材对接表2 边缘加工的允许偏差项目允许偏差零件宽度、长度3.0边缘缺棱1.0型钢端部垂直度2.0 4.3 放样和号料应根据工艺要求预留气割、长缝焊接、端筋板焊接以及校形时的收缩余量并考虑切割、刨边和铣平面等边缘加工余量。 4.3.1 H型钢纵向收缩量可按下式计算确定L=k1AWL/A (1) 式中：L纵向收缩量，mm； L H型钢长度，mm； AW单条焊缝截面积，mm2； A H型钢截面积，mm2； k1系数，对手弧焊、CO2气保焊、埋弧焊分别为：0.13440.1596、

8、0.1204、0.19880.2128。当采用多层焊接时，H型钢纵向收缩量LD应按下式进行修正： LD=k2L，k2=1+85sn/E (2) 式中：n、s、E 分别为焊接层数、材料屈服极限(MPa)、弹性模量（MPa）。 当H型钢构件筋板数量较多时（特别是通截面加强筋），应根据其数量和H型钢截面大小再加放余量。横向收缩量估算公式为：B=0.2AW/t+0.05b (3) 式中：B对接接头横向收缩量，mm；AW 焊缝横缝面积，mm2；b 根部间隙，mm；t 板厚，mm。角变形量估算公式为：=0.07Bhf/t2 (4) 式中：B 翼缘板宽，mm；hf 焊脚尺寸，mm；t 翼缘板厚，mm。4.3

9、.2考虑刨边和铣平等边缘加工时的余量，可根据工艺要求确定应满足表2要求。 表3放样和样板（样杆）的允许偏差项目允许偏差平行线距离和分段尺寸0.5对角线差0.5宽度、长度0.5孔距0.5加工样板的角度20，总长1.0总宽1.04.3.3放样和样板（样杆）的允许偏差应符合表3的规定，号料允差见表4。 4.3.4下料应在保证提高材料利用率的基础上，满足工程实施的配套性要求，为下道工序提供有力的服务和支持，按生产任务单进行排样并按图纸要求进行零件编号或按工程要求进行其它的标识。 4.3.5 下料方式有： a、QC11K-16/2500液压闸式剪板机用于16mmQ235材质剪切下料，当材质为Q345时板

10、厚应12mm，Q11-63200剪板机用于6mm以下Q235板料的剪切；b、异形复杂板件采用GS/Z-5000数控/多头直条气割机，当批量较大，板件尺寸相对较小时制作靠模采用CG2-150仿形气割机下料，GK8-100等离子切割机用于较薄板件的手工切割；表4号料允许偏差项目允许偏差零件外形尺寸1.0孔距0.5c、CG1-30半自动切割机用于坡口和变截面H形钢梁柱的腹板加工，需要双边开制坡口的长直板件采用CG1-100A精密火焰切割机； d、钢结构的钢管、圆钢类支撑可以采用GC-114钢管切割机、CG2-11管道气割机切割下料，桁架结构和有相贯节点连接的钢管端部应采用LMGQ/P-A800数控管

11、相贯切割机切割；e、热轧和焊接H型钢的下料和坡口制作采用CG1-2 H型钢切割机，J3G-400轨道气割机用于角钢、小型槽钢、工字钢、方钢管的切割。4.3气割前应将钢材切割区域表面50mm范围内的铁锈、污物等清除干净，清理割嘴积瘤，调整气量，火焰和气割速度，单个割嘴参数详见表14、表15。割后应清除熔渣和飞油物，标识后按工序作业流程顺序要求周转至下道工序。表5气割的允许偏差（mm）表6 机械剪切的允许偏差 （mm）项目允许偏差项目允许偏差零件宽度、长度1.0零件宽度、长度 3.0加工直线度l/3000，且不应大于2.0切割两平面度0.05t且2.0相邻两边夹角6，割纹深度 0.3加工面垂直度0

12、.025t，且不应大于0.5局部缺口深度 1.0加工面表面粗糙度Ra50 4.4 机械剪切割件（筋板、连接板等），剪切面平整，其允许偏差见表6。4.5 型钢梁、柱及支撑系统用钢管、圆钢、角钢、工字钢、槽钢、檩条等可用锯床或气割方法下料，气割后应进行割口打磨，其允许偏差见表5。4.6 有熔透性要求的焊缝用焊接衬板应选择成品扁钢，除非工程有特殊说明，允许采用材质符合设计要求的成品翼缘板和窄中板制作H和BOX构件。4.7 其它加工4.7.1 WB67Y-63t/3200折弯机用于6mm以下屋面用天沟、水槽的弯制；4.7.2 C620-1/C6136A用于支座、支撑系统连接用销轴的切削和屋面拉条的螺纹

13、加工，销轴应根据性能要求进行热处理； 4.7.3 DWG-6A电动液压弯管机用于159以下钢管的放样弯曲和弯曲后的校正； 4.7.4 LWS-12-2000拉弯机用于钢管、型材、板条等的弧型冷弯加工，可根据工程结构和现行工艺状况选用； 4.7.5 HC-III、HZ-III用于屋面100mm300mmC、Z形檩条的制作。 5. 制孔 5.1 、级螺栓孔（类孔）应具有H12级精度，孔型表面粗糙度Ra不应大于12.5m，其允许偏差对1018、1830、3050mm螺栓孔分别为：（+0.18，0）、（+0.21，0）、（+0.25，0）；C级螺栓孔和孔距允许偏差分别见表7和表8。当螺栓孔孔距的允许偏

14、差超过表7规定的允许偏差时，应采用与母材材质相匹配的焊条补焊后重新制孔。表7C级螺栓孔的允许偏差（mm） 表8螺栓孔孔距的允许偏差 （mm）项目允许偏差项目5005011200120130003000直径1.0，0同一组内任意两孔间距离1.01.5圆度2.0相邻两组的端孔距离1.52.02.53.0垂直度0.03t且2.0 5.1.1 节点板宜编程后用ZK5550数控平面钻床（图4）制作，模板放样、号料必须符合表1、表2要求，模板制作完成后应报请检验人员检测确认，当首件完成和模板磨损严重予以更换时必须经检验人员进行确认。图4 数控平面钻床 5.1.2 节点板、连接板编程、划线基准应选择节点板的

15、中心线，连接板以与构件相连接的边为基准，组装前梁、柱翼缘、腹板的打孔，其划线基准应与设计基准统一（必要时应进行换算），并应考虑加放焊接收缩量。 5.1.3 摇臂钻床（Z305016/1）在制作节点板、连接板孔时除需要制作模板外，还用于需要最后制孔的构件（如吊车梁）加工，磁座钻主要用于梁构件屋面构件连接孔的制作。 5.1.4多板叠合加工时应在装夹前进行校正，确保基准端与工作台面垂直，装夹应安全稳固，防止在加工过程中出现松动现象。 5.1.4 除吊车梁下翼缘与牛腿的连接孔以及部分需保证安装要求的关键孔外，一般应尽量减少拼装后涂装前的制孔，以利于流水作业提高生产效率。 5.2 非关键部位的长圆孔、方

16、孔、圆孔等允许采用气割制作，割后应进行修正，薄壁通用构件（如檩条、角钢、槽钢等）可优先采用机械冲孔工艺或定位制孔工艺，其工装可根据需要设置。 6. 组立 6.1 焊接H型钢的组立方式可根据设备资源配置情况按图5方式进行选择，通长方向均要求超声波探伤检测的二级焊缝按图6方式组立。图5 焊接H钢组立方式 6.2 组立前应检查所组立构件的翼缘、腹板尺寸，并将所用翼缘、腹板分别校平，需折弯部件应严格按图纸或工艺尺寸要求进行火焰或机械折弯。 6.3 根据设计安装要求，确定组立基准，一般可选柱底平面、变截面梁柱的大端、翼缘腹板轴线。基准端的腹板一般应伸出翼缘板12mm，其它类型的构件可根据图纸要求确定。

17、6.4 将设备（HG-2000）调整至组立要求，复检所用翼缘、腹板尺寸，应确保组立构件翼缘、腹板中心偏移 e 在 1.5mm以内，翼缘倾斜度a2。且小于2mm。对500mm以下、500mm1000mm和1000mm以上其截面高度h允许偏差分别为：2.0、2.5、3.0，见图7。 图7 组立偏差 6.4.1 应使翼缘板、腹板对接焊缝错开200mm以上，图纸有要求的按图纸具体要求执行。 6.4.2 采用BX1-315/ZX7-400（逆变焊机）/CO2焊机进行点焊，焊材选用应与焊件材质相匹配，点焊应对称均匀，焊缝长度宜取焊脚尺寸的7倍左右（不宜小于25mm），焊缝焊脚尺寸不宜超过设计焊缝焊脚尺寸的

18、2/3，且不应大于8mm，点焊间距根据截面特性确定，一般为100mm300mm，组立后应保证所有焊点在同一直线上，焊点应均匀、牢固、无杂渣、气孔、间隙等缺陷。 当腹板厚度在5mm以下、翼缘板较窄、腹板高厚比100以及1000mm以上大截面构件，其点焊间距应严格控制在100mm至150mm范围内。 6.5 翼缘、腹板为弧形H型钢、BOX以及特殊异型截面构件采用手工或手工+机械组合式1：1放样组立。组立时应按图纸要求制作简易工装并设置必要的工装工具，点焊间距和焊缝尺寸应符合6.4.2、条规定，以确保组立质量。 6.6 规则BOX构件的组立按：底板开电渣焊孔焊接衬板组装内隔板组装U形组立隔板与底板一

19、、二边焊接箱形（BOX）组立。 6.6.1 常用BOX结构形式见图8。图8 BOX结构形式 6.6.2 组立后若采用生产线作业，则按：翻转90手工气保焊接翻转180另一面手工气保焊接电渣焊接翻转90气刨电渣焊头翻转90埋弧焊接翻转180另一面埋弧焊接端面铣削的流程进行后工序加工； 电渣焊接工艺参数如下：电渣焊接工艺参数t1（mm）t2（mm）电流（A）电压（V）整流（m/min）G（mm）t3（mm）操作过程1916380409.525251、连接好各部分接线及铜引弧快，调整好焊丝，对于较大的箱形柱，同一隔板的两侧电渣焊缝要两台焊机同时焊接；2、调整熔嘴，使之处于焊道的中间位置，然后摆动并调节

20、，使之与焊道边缘相距23mm；3、按本表中设定的焊接规范开始焊接，随之加入少量焊剂及焊丝段；4、若焊接过程中出现熔池泄露，则需迅速逐步少量加入焊丝段及焊剂至停止，若仍泄露则停止焊接并提升熔嘴，加入适量焊丝段及焊剂，然后引弧焊接，同时对起弧部位作出标记，作为检验重点部位；5、焊接至距焊缝顶部100mm时加入少量焊剂，并安装熄弧快，待焊至焊缝顶部时停止摆动，加入少量焊丝段及焊剂，焊至熄弧快顶部时停止焊接，提升熔嘴；6、拆除铜引弧快和熄弧快，然后切割引弧和熄弧部分，用砂轮打磨平整。19380429.5252525380429.0252528380449.025252219380439.0252522

21、380449.0252525380459.0252532380459.025253222380468.5252525380468.5252528380468.5252532380488.5252540380488.525253619380468.5252525380488.5252536380488.525288060380538.52528示意图 6.6.3 后工序加工所用主要设备如下（图9图13）：工序设备简图U形组立图9 箱型柱组立机悬臂式双弧双丝CO2气体保护打底焊接图10悬臂式双弧双丝CO2气体保护打底焊接机悬臂式双弧双丝埋弧焊接图11悬臂式双弧双丝埋弧焊接机电渣焊制孔图12移动式钻

22、床悬臂式熔丝电渣焊图13 悬臂式电渣焊机6.6.4 如现场无电渣焊接设备，在征得设计人员同意后可按：内隔板组装U形组立内隔板一、二、三边焊接盖板断开、坡口BOX形组立的顺序进行制作，最后采用CO2+埋弧焊接复合工艺进行第四边的焊接，具体做法见图14。图147. 长缝焊接7.1 焊接方式选择（见图15、16）一般角焊缝采用MZG-21250门型自动埋弧焊机进行船形位置焊接，也可以采用MZ-1-630焊机细丝大电流、单弧双丝进行水平位置半自动焊接，焊接前应加装引弧板和引出板，并采用吸入式自制焊剂烘干机（YAJJ-100）对焊剂进行烘焙，烘焙温度和时间根据焊剂说明书规定选择。腹板开有坡口的半熔透焊缝

23、、全熔透焊缝采用双道次焊接，或采用双弧双丝埋弧焊接工艺；厚板且坡口尺寸较大时在焊道处理合格后，允许采用CO2打底、两道埋弧焊接工艺进行；带衬板需要熔透的BOX构件长缝在焊道清理合格后采用CO2打底、半自动埋弧焊接盖面的复合工艺进行焊接；复杂异形截面采用YM-500RF2逆变CO2焊机进行焊接；焊缝采用碳弧气刨（ZX5-630/1000）进行修复，气刨并打磨合格后采用交流弧焊机（BX1-315F-3/BX1-500F2-3）对所要修复的部位进行焊补，应做到圆滑过渡；当板厚超过表9规定时，在焊接前应对焊道进行火焰预热处理，常用结构钢材最低预热温度见表9。表9常用结构钢材最低预热温度钢材牌号接头最厚

24、部件的厚度t（mm）t2525t4040t6060t8080Q2356080100Q295、Q3456080100140说明1、根据焊接接头的坡口形式和实际尺寸、板厚及构件拘束条件确定预热温度，焊接坡口角度及间隙增大时，应相应提高预热温度；2、熔敷金属的扩散氢含量高时应适当提高预热温度，使用低氢型焊条打底预热温度可降低2550，CO2或富氩混合气体保护焊时可视同低氢型焊条；3、当其它条件不变时，热输入增大5kJ/cm，预热温度可降低2550，电渣焊和气立焊在环境温度0以上时可不进行预热；4、在其它条件不变时，T形接头应比对接接头的预热温度高2550，但T形接头两侧角焊缝同时施焊时应按对接接头确

25、定预热温度。表10 最少保温时间板厚（mm）5050125保温时间（h）每25mm厚保温1h2h+A备注A焊缝厚度超过50mm后，每增加25mm厚度增加15min焊后消氢处理加热及层间温度控制应采用电加热器，并采用专用的微机自动控制测温仪器测量。加热温度为200250，保温时间按工件板厚每25mm板厚不少于0.5h、且总保温时间不得少于1h，达到保温时间后应缓冷至室温。加热板对构件焊缝两侧的覆盖范围为：当板厚50mm时，每侧应300mm，板厚50mm时，应增至每侧400mm，加热器以外的构件两侧，还应用保温材料适当覆盖。加热速度应22025/t，且最大不超过220/h，加热温度到达590650

26、（具体按钢厂推荐的加热温度）时的保温时间根据构件焊缝的厚度确定，见表10。400以下的冷却速率应27525/t，且最大不超过275/h。加热构件的温差：在加热、冷却过程中，每4.5m长度内不超过130，保温过程中，构件加热部分各处温差不应超过85。如由于条件限制而保温温度不能满足要求时，保温温度降低50，则保温时间应增加4h；保温温度降低80，则保温时间应增加10h；保温温度降低100，则保温时间应增加20h。图15 长缝焊接方式7.2 焊前应根据结构的特点和焊接工艺规定的焊接顺序，焊接方法和技术措施确定具体的焊接参数，保证焊接质量，见图16。图16 T形、H形、十字柱焊接顺序7.3 焊材选用

27、见表16，焊接位置应以船形焊接为主，其中CO2半自动焊接宜采用异向分段法，小截面构件应避免采用CO2双枪自动焊接，以减少变形，提高焊缝成形质量。7.4 焊接参数的选择，对自动、半自动CO2气保焊，电流宜小于350A，焊速应根据具体情况控制在350mm/min至600mm/min范围内。水平对接CO2气保焊、角焊缝CO2气保焊、及埋弧焊焊接参数选择见钢结构网架焊接通用技术规程，应分别符合JGJ81-2002第3节和第4节的规定。手工电弧焊和CO2气体保护焊电流选择和焊条烘焙见表11。表11手工电弧焊电流选择和焊条烘焙焊条直径1.62.02.53.24.05.05.8电流25-4040-6550-

28、80100-140160-200200-270260-300焊条类型烘焙在烘箱或烤箱中贮存温度（。C）时间（h）温度（。C）时间（d）酸性100150125030碱性3504001210015030备注立、仰、横焊电流应比平焊小10左右CO2气体保护焊电流选择焊丝过渡形式1.01.21.62.0短路过渡70-12090-175110-200120-250射滴过渡250-350300-500350-5507.5 当选用碱性焊条时，应按说明书规定的温度和时间进行烘焙，烘焙后应放入保温筒内随用随取，焊条由保温筒取出到施焊的时间不宜超过4h，否则重新烘干再用，但烘干次数不宜超过2次，并做好烘焙记录。7

29、.6 施焊前应复查焊件接头和焊区的情况，当不合要求时，应修整合格后方可施焊，焊后应清除药皮，并在规定位置打上施焊者的工号，CO2自动、半自动气保焊以及埋弧焊的焊接缺陷应进行标识，以便下道工序修补。 7.7 CO2气体纯度不得低于99.9%（V/V），水蒸气与乙醇总含量（m/m）不得高于0.005%，并不得检出液态水，使用前应做放水处理，当气瓶内的压力低于1.0MPa时，应停止使用。使用的Ar气纯度不应低于99.95%。7.8 焊接前应在构件端部加引弧板和引出板，宽度应大于80mm，焊接完成后采用气割方式予以去除，不得用锤子等工具强行击落。7.9 焊缝质量内在和外观质量必须符合GB50205-2

30、001标准或设计要求。二级及二级以上焊缝应在焊接完成后24h后采用超声波探伤仪（PXUT-240B/PXUT-27）探伤检测，并出据检测报告。表12-a H型、箱型钢柱埋弧自动焊接工艺参数序号钢材构件位置接头形式与坡口焊剂焊丝层次焊接电流（A）焊接电压（V）焊接速度（m/h）预热（）备注1Q345HJ431H08MnA底层480-5303130100-150清根填充525-57520-3228-30盖面700-75030-3520-222HJ431H08MnA底部700-75032-3416-18HJ431H08MnA坡口内525-57530-3228-30HJ431H08MnA加强角焊620

31、-6603525HJ431H08MnA盖面700-75033-3520-223HJ431H08MnA坡口内525-57530-3228-30100HJ431H08MnA盖面700-75030-3520-221、拼板全焊透坡口；2、H形柱角接全焊透坡口；3、箱形柱角接全焊透坡口表12-b H型钢柱埋弧自动焊与CO2气体保护焊的混合焊接工艺参数序号钢材接头形式与坡口焊剂焊丝层次焊接电流（A）焊接电压（V）CO2流量（l/min）焊接速度（mm/min）预热（）极性1Q3451.2底层250-26029-30253010直流反接SH331H10Mn2G5.0填充600-65030-32300-500

32、盖面5002Q345SH331H10Mn2G5.01850-90030-32400502800-85032-343003850-90033-354004750-80033-353003Q345KB-15烧结型KW-43BL：6.4双丝单：6.4140043表12-c箱型钢柱角接头双丝、三丝埋弧自动焊接工艺参数序号接头形式与坡口焊接电流（A）焊接电压（V）焊接热输入（kJ/cm）焊接速度（mm/min）1L：175038410200T：1400502L：230040678250M：190050T：1800538. 矫正8.1 当型钢的翼缘变形超过允差时，宜用翼缘矫正设备

33、（JZ-32、YJ60B）进行矫正，JZ-32用于32mm以下翼缘板的矫正，YJ60B用于（3280）mm翼缘板的矫正，翼缘矫正设备的调试操作必须严格遵守该设备的操作规程。8.2 带牛腿柱、吊车梁、埋弧焊接长缝构件、需现场焊接的多节柱、对接梁以及翼缘板宽度大于等于200mm梁、柱等构件必须采用翼缘矫正设备进行校正。8.3 型钢的旁弯、起拱、扭曲以及腹板波浪变形等宜用火焰校正，采用分次渐进加热方式进行，其温度为750-900。C，严禁超过钢材的正火温度，校正后应在自然状态下缓冷，Q345材质构件不得用水急冷。8.4 当必须采用锤击矫正时，应加锤垫以扩大接触面积，减少构件损伤。9. 拼装9.1 拼

34、装前应根据图纸要求认真检验要拼构件的尺寸，找出存在的问题及应采取的措施，核定拼装基准，作好检测记录并及时向上道工序进行反馈。工程有抛丸要求时，节点板必须在拼装前进行抛丸。9.1.1 基准选择：钢柱应采用柱底平面和钢柱两个垂直方向的轴线，钢梁以与钢柱相连接的端为基准9.1.2 拼前应根据结构的复杂程度（筋板数量、截面尺寸等）确定后续焊接的收缩余量，留放焊接、矫形收缩量，一般为15mm，特殊情况须经试验确定。 9.1.3 根据按加工图纸标注尺寸+焊接收缩余量确定划线尺寸，并进行校验，减少累积误差，确保构件的几何位置精度。图17 拼装要求 9.1.4 采用半自动气割机等设备对翼缘端部进行坡口制作并打

35、磨处理，修复焊道等不合格部位，报请检验人员认可后方可拼装。 需施工现场焊接的接点翼缘、腹板坡口必须采用半自动气割机开制。表13拼装允许偏差项目允许偏差上翼缘外侧中点至边孔横距a12下翼缘外侧中点至边孔竖距a22孔间横向距离a31.5孔间竖向距离a41.5弯度截面高度610C+3.0，06101220C+5.0，01220C+6.0，0翼板竖向错位a52.0腹板横截面水平弓度a6h/125腹板纵截面水平弓度a7h/125构件长度39.1.5 拼装时应确保节点板与翼缘板（柱、梁轴线）垂直，以及连接板、筋板等位置尺寸正确，数量完整，标识清晰，拼装允许偏差应符合表13的要求。9.1.6 采用交流弧焊机

36、（BX1-315F-3/BX1-500F2-3）对拼装的零部件进行焊接加固，防止转运过程中掉落和变形。 9.2 型钢梁、柱及支撑系统的拼装应重点保证安装尺寸，长度允差为2.0mm，异形桁架、格构柱等复杂构件宜采用放样定位拼装。9.3 牛腿的拼装、桁架的拼装、十字柱拼装按工程图纸要求进行。9.4 按图纸要求在腹板上规定位置进行成品编号，编号应正确清晰。10. 端筋板焊接 10.1 端筋板焊接宜采用CO2半自动气保焊接工艺，焊材选择及焊接参数应满足“7”条要求。10.2 焊接前应对焊道进行检查，并对不合格部位进行修复、打磨，报请检验人员确认确保合格后方可进行焊接。10.3 选用焊接参数，用逆变CO

37、2焊机（YM-500RF2）进行焊接，焊丝采用1.2mm，焊接电流为280320A。10.4 多层次焊接应对层间处理状况进行确认，焊接后应清除渣瘤、飞溅等，对焊接缺陷进行修复，避免漏焊、误焊，按规定位置标识自己的焊工工号。10.5 对要求全熔透焊缝应报请检验人员进行无损检测，并根据检测结果进行修复，确保达到设计要求的焊缝等级。10.6 当需要对焊接缺陷进行修复时，同一部位焊缝的修复次数不得超过3次。 11. 焊后矫正11.1 焊后应重点加强对构件旁弯、起拱、腹板波纹和梁、柱节点板的火焰矫正，具体要求见本文件“8”、“9”条和表12规定。11.2 小截面较薄的长直构件宜在表面处理完成后进行矫正。

38、12. 其它加工12.1 箱形柱、十字柱等大型建筑钢结构梁、柱构件的端面铣削图18 端面铣床主机外形图12.1.1 适用范围：工件截面(400-1500)mm(400-1500)mm，长度4000-15000mm，一次性最大切削深度可达5mm，加工表面平面度误差达到IT9(0.12mm/m2)， 表面粗糙度Ra值12.5m。12.1.2 流程：将工件吊入机床并侧向定位启动夹紧工作台的油缸组夹紧工件铣刀盘旋转、手动调节铣头主轴伸出量，保证合适的切削深度选择铣削工作循环方式启动进给电机进行铣削工作铣削完成，手动缩回铣头主轴，滑台快速退回原位，加工结束。12.2 H型钢、槽钢等型钢的数控三面钻孔、标

39、记等加工图19 数控三维钻孔12.2.1 可用原材料：H型钢、槽钢、BOX等。12.2.2 材料规格：宽度B 2001250mm；高度H 100500mm； 厚度t 40mm；长度L 15000mm 。12.2.3 工艺流程：设置工件的加工要求：调入工艺文件、设置加工指令状态、启动加工程序Z塔快速移动到指定位置等待工件操作辊道、送入工件由工件特性确定夹紧力根据工件加工要求的设置、测量腹板高度设备自动按工件加工指令进行工件加工钻孔、标记、测试送出工件、完成工件加工。13. 预拼装13.1 预拼装应在端筋板焊接以及矫形完成后在涂装前进行。13.2 当刚架梁组成件数大于3或刚架柱大于2段时，应分别考

40、虑由检验人员和生产人员一起进行预拼装，并按GB50205-2001要求进行记录，预拼装不合格的应进行反馈和修复。13.3 复杂异形钢构件以及多节柱、对接梁、钢管桁架、组合结构等应按设计图纸要求进行预拼装，以验证设计和各个工序加工的正确性，确保施工现场的安装。14. 表面处理14.1 HGP1220-8辊道式抛丸机对12002000以下截面构件进行处理，质量等级为Sa2.5-GB8923-88要求，处理后应避免水汽等的污染，并在16h内完成底漆的喷涂。14.2 HGP-2抛丸机适用于500mm以下钢管类支撑构件的表面处理，C、Z形檩条等薄壁非封闭截面构件宜采用喷砂工艺进行处理。14.3 手工或动

41、力机具除锈不低于St2级，并应满足图纸设计要求。14.4 清除渣瘤、飞溅、浮锈等污物，并报请检验人员进行确认。15. 涂装15.1 设计注明的不涂装部位不得涂装，安装焊缝处应留3050mm暂不涂装。15.2 高强度螺栓磨擦面处理后的抗滑移系数必须符合设计要求，采用砂轮打磨处理磨擦面，打磨范围不应小于螺栓孔径的四倍，方向应与受力方向垂直，并不得有飞边、毛刺、焊疤或污损。15.3 涂装在表面处理质量检验合格后进行，涂料选用、涂装遍数、涂层厚度均应符合工程设计要求，涂料的调配和使用应满足涂料使用说明书规定。15.4 根据工程要求领用涂料，并派专人调配涂料，确定整个工程的涂料配制方案。15.5 检查喷

42、涂设备并确保设备处于完好状态，用QPT3256K高压无气喷涂机对构件进行涂装，控制喷枪移动速度和距离工件表面距离以及喷幅大小和搭接宽度。15.6 涂装过程中涂层厚度采用漆膜测厚仪（TT220/240）进行测定，应根据测定结果调整涂装方案，直至满足要求为止。15.7 涂装应均匀一致，无明显起皱、流坠及夹杂物，附着应良好，避免产生流坠和不完整、颜色不一，涂装完毕后，应用标签或醒目油漆在构件上规定部位标注构件的编号，必要时大型构件应标明重量，重心位置和定位标记，标记应清晰正确，按指定位置码放。15.8 码放时应使构件截面长轴方向垂直地面，若无法实现，则应将垫放间距控制在构件总长的5/9，并且两端伸出

43、长度基本一致。16. 入库包装和发运16.1 涂装结束后应填写入库清单并及时会同检验人员、仓储人员一起按仓储作业制度规定办理入库手续。16.2 包装应在涂层干燥后进行，应保护构件涂层不受损伤，保证构件、零件不变形、不损坏、不散失，高度和宽度应符合运输的有关规定。16.3 包装箱上应标清构件、零件的名称、编号、重量、重心和吊点位置等，并应填写包装清单。 16.4 构件的发运和交付应符合生产过程控制程序和运输交付管理制度规定。附录表 14氧、乙炔切割工艺参数切割板厚度(mm)1010202030305050100切割氧孔直径(mm)自动、半自动0.51.50.81.51.21.51.72.12.1

44、2.2手工0.60.81.01.31.6割嘴型号自动、半自动手工G01-30G01-30G01-30G01-100G01-100G01-100割嘴号码自动、半自动1122、33手工123、1、223气体压力(MPa)O2自动、半自动0.10.30.150.340.190.370.160.410.160.41手工0.10.490.390.590.590.690.590.690.590.78C2H2自动、半自动0.020.020.020.020.04手工0.0010.12气体流量(M3/h)O2自动、半自动0.53.31.84.53.74.95.27.45.210.9手工0.81.42.23.54

45、.35.57.3C2H2自动、半自动0.140.310.230.430.390.450.390.570.450.74手工0.210.240.310.460.500.550.60气割速度(mm/min)自动、半自动450800360600350480250380160350手工500600400500200400表 15氧、丙烷切割工艺参数切割板厚度(mm)1010202030304040505060气体压力(MPa)O20.690.780.690.780.690.780.690.780.690.780.690.78C3H80.020.030.030.040.040.040.050.040.050.05气割速度(mm/min)400500400500400420350400350400200350割嘴与钢板距离预热焰的3/4表 16-a、手工电弧焊接材料的选配钢 材手工电弧焊焊条牌号等级抗拉强度b(MPa)屈服强度S (MPa)冲击功型号示例熔敷金属性能16(mm)50100(mm)T()Akv (J)抗拉强度b(MPa)屈服强度 S(MPa)延伸率5()冲击功27J时试验温度()Q235A375460235205_E4303420330220B2027E4303E4328、E4315、E43160C027-20D-2027-30Q295A3