预应力混凝土箱梁施工方案

1、桥预应力混凝土连续箱梁施工方案 概述工程概况上构为预应力混凝土连续箱梁。桥跨布置为：组合跨径为（30+30+42+30+30）+（324）+（33+55+33）+（430）m，桥梁起讫点桩号：K0+73.719K0+553.019，桥长479.3m。其中主桥（33+55+33）m 跨越武汉绕城高速。箱梁第一、二、四联采用C50级混凝土浇筑，第三联采用C55级混凝土浇筑。现浇钢筋混凝土连续箱梁为单箱三室断面，共15跨。最大墩高11.3m，组合跨径为（30+30+42+30+30）+（324）+（33+55+33）+（430）m. 桥梁断面为双向4 车道（桥宽25.5m），桥面布置为：桥宽25.5

2、m=0.5m(防撞护栏)+4m(人非车道)+0.25m(人行道护栏)+7.75m(机动车道)+0.5m(中间防撞)+7.75m(机动车道)+0.25m(人行道护栏) +4m(人非车道) +0.5m(防撞护栏)。其中第一联未设人行道，桥宽17m。第一联箱梁高2.2m，底板宽11m，顶板宽17m。顶板厚0.25m0.5m，底板厚0.22m0.47m，腹板厚0.5m0.9m，两侧翼缘板悬臂长度3m，第二联箱梁高1.6m，底板宽16.5m，顶板宽25.5m。顶板厚0.25m0.5m，底板厚0.22m0.47m，腹板厚0.6m1.0m，两侧翼缘板悬臂长度4.5m，第四联箱梁高2.0m，底板宽16.5m，

3、顶板宽25.5m。顶板厚0.25m0.5m，底板厚0.22m0.47m，腹板厚0.6m1.0m，两侧翼缘板悬臂长度4.5m，在桥墩支点截面处设置横梁。两侧悬臂翼缘板宽4m，边腹板斜率为2.1：1；箱梁根部腹板外侧梁高H跟=3.2m，跨中及边跨现浇段腹板外侧梁高H中=2.0m，第三联箱梁梁高及底板厚度从根部至跨中按2次抛物线进行变化，箱梁腹板厚度为布置钢束及锚固需要，跨中65cm,中支点120cm，边支点120cm,在第一施工节段和第二施工节段连接处为满足钢束张拉及连接器的需要，腹板厚度加厚到120cm;箱梁顶板厚均为28cm;箱梁底板厚度变化采用二次抛物线，由箱梁根部50cm渐变到跨中28cm

4、;边跨等高梁段底板厚度均为28cm。因第三联中跨为跨外环施工，故采用少支架施工。箱梁单向横坡1.5%，横坡由梁底墩顶变高度使梁体整体旋转而形成，箱梁横断面与梁高均保持不变。 箱梁采用纵、横向、竖向预应力体系，纵、横向预应力采用高强度低松弛钢绞线。纵向预应力束采用19-j 15.24、15-j 15.24、11-j 15.24及9-j 15.24四类预应力钢绞线，标准强度为1860Mpa，内径100mm、90mm及80mm波纹管成孔，真空压浆。横向预应力束采用4-j15.24mm预应力钢绞线，标准强度为1860MPa，内径70mm19mm波纹管成孔，真空压浆。竖向预应力采用精轧螺纹钢JL25，管

5、道采用金属波纹管，锚具为YGM型锚具。箱梁断面图见下图： 图1-1 第一联断面图 图1-2 第二联断面图 图1-3 第三联端部、跨中、根部断面图 图1-4 第四联断面图地质条件桥址区属丘陵至平原过渡地区，揭露地层为上部为第四系全新统残坡积成因（Q4dl+dl）的粉质黏土；下部基岩志留系坟头组泥质粉砂岩、粉砂质泥岩，揭露极发育。桥墩基础：根据钻探及地质调查及试验等，中风化泥质砂岩、粉砂质泥岩为良好的桩端持力层， 上部土体（粘性土）分布不均，不适宜作为桥墩基础持力层。桥台基础：小桩号桥台部位上部粉质粘土厚度较薄，工程地质性质较差；大桩号桥台分布粉质粘土层较厚，为中压缩性土。自地表向下：第层，粉质黏

6、土（Q4dl+el）：褐黄色、灰褐色，可塑至硬塑，土质较均匀，以黏粒为主，含少量砂、砾石等，揭露厚度3.013.3m。建议容许承载力：可塑状，fao=略，qik=40kPa；硬塑状，fao=350kPa，qik=50kPa；第层，强风化泥岩：灰褐色、灰黄色，原岩结构、构造大部分被破坏，岩体极破碎，揭露厚度12.3m。建议容许承载力fao=400kPa，qik=80kPa；第层，强风化粉砂质泥岩、泥质粉砂岩：灰褐色、灰黄色，泥砂质结构，节理极发育，岩芯呈不规则的块状，块径多为13cm，岩体极破碎，建议容许承载力fao=500kPa，qik=100kPa；第 4 层，中风化粉砂质泥岩、泥质粉砂岩：

7、深灰色夹紫红色，粉砂结构，中层状构造；岩体节理裂隙极发育，岩体极破碎，岩芯多呈36cm碎块状、短柱状，少量呈柱状，建议容许承载力fao=8001000kPa，qik=100240kPa； 气象水文条件武汉市属于我国东南季风气候区，具有夏季炎热、冬季寒冷、降水充沛等主要气候特点，年平均气温15.9,极端最高气温41.3，极端最低气温-18。多年平均降水1261.2mm，降水多集中在6-8 月，占全年的41%；最大年降水量2107.1mm，最大日降水量332.6mm，年平均蒸发量为1447.9mm，绝对湿度年平均16.4mb，湿度系数为0.90，大气影响急剧层深度为1.35m。区内4-7月盛行东南

8、信风，其余多为北风或东北风，最大风力为八级，风速27.9m/s。施工工艺流程支架安装底模、侧模安装模板调整钢筋绑扎、波纹管安装、内模安装混凝土浇筑混凝土养护预应力张拉孔道压浆、封锚支架拆除支架基础施工支架预压混凝土配合比设计箱梁采用支架逐跨现浇的施工工艺。施工流程图见图2-1。图2-1 箱梁施工工艺流程图施工方法施工说明1.1 施工顺序按照施工总体进度安排及现场状况，施工顺序拟定为：先第一联和第三联箱梁施工；再第二联和第四联施工，均同时施工。施工顺序安排说明：对于第一联：先施工第一联中跨部分计58米（施工节段线于边跨8米处），混凝土方量820方；再施工两个边跨各52米，混凝土方量736方。 对

9、于第三联：先施工第三联中跨部分计75米（施工节段线于边跨10米处），混凝土方量1958方；再施工两个边跨各23米，混凝土方量500方。 对于第二联：一次性施工，总长3*24米=72米混凝土总方量1429方。对于第四联：一次性施工，总长4*30米=120米；混凝土总方量2388方。1.2 施工组织说明a、支架系统需要满幅（第一、二、三、四联）投入，模板系统（包括侧模、内模、底模）需要投入第一联和第三联，再周转至第二联和第四联施工使用。b、待现浇第一联和第三联箱梁混凝土时，搭设第二联和第四联支架，并进行提前预压施工（底模需要重新考虑或暂时替代即可）。c、各个节段混凝土箱梁设计内外截面有所区别，需要

10、周转之内模和外模需要提前考虑转化问题。d、模板通用段上、下幅可相互导用，箱梁结构变化段的部分模板单独加工。各工序间形成流水作业，通过精心组织和管理，可以满足要求。e、为了保证施工进度，在箱梁左、右侧修建临时便道，主要考虑大放量混凝土浇筑时的天泵布置问题。支架系统2.1 支架系统说明综合考虑箱梁距离地面高度，且第三联中跨为跨绕城高速，第一联跨光谷八路等因素，采用少支架和满堂支架结合方案施工，其余区段均采用满堂支架方案。2.2 支架结构2.2.1 少支架结构钢管少支架搭设构造从下往上以630钢管桩作为立柱支撑，横桥向2H700组合型钢作为主横梁，纵桥向H700作为纵向分配梁，I25工字钢横桥向布置

11、，纵向间距0.75m，228a组合型钢作为横向及纵向联系撑。在箱梁支架两侧加宽3m施工走道，同时也起到防抛、防坠作用。钢管少支架搭设构造断面见下图：图2.2-1钢管少支架搭设构造断面图为了安全起见，施工期间在支架顶部即箱梁底部挂设密目网，以防止施工小型工具及混凝土石子坠落伤人。630钢管桩端设计构造尺寸见下图：图2.2-2 少支架钢管桩端部布置图 少支架混凝土扩大基础施工前，应注意安放预埋件，埋件构造尺寸详见下图：图2.2-3 少支架扩大基础预埋件图 主横梁与钢立柱支撑之间设置卸荷砂箱，便于支架拆除。卸荷砂箱构造尺寸详见下图：图2.2-4 卸荷砂箱构造图2.2.2 满堂支架结构形式483.5m

12、m碗扣式脚手管其纵向（顺桥向）布距除邻墩身（不含9、10#墩）360cm范围位置为60cm外，其余均为90cm。横桥向布距：腹板区为30cm，底板区为60cm，翼缘板区为90cm。腹板区及翼缘板下（悬臂端处）共设6道纵向剪刀撑，横桥向每6排设置一道剪刀撑。支架层间距120cm。支架竖向每四层间距即480cm范围设一层水平剪刀撑。 支架底部设置纵横向扫地杆，扫地杆离地高度不宜超过30cm。相邻两跨支架在墩系梁下采用扣件式脚手架连接，确保支架的整体性。支架顶、底部设置托架，并且顶、底托伸出长度不应超过200mm。在顶托上横桥向布设I10工字钢作主梁，间距同纵向支架间距，其上纵桥向布设1010枋木作

13、分配梁，间距20 cm。图2.2-5 满堂支架典型立面布置图图2.2-6满堂支架基础构造层及排水边沟尺寸图（尺寸单位：m）要求严格进行进场材料的验收工作，支架、钢管直径、壁厚及连接件应经验收合格，方可使用。2.3 支架基础处理2.3.1 少支架地基施工A、开挖扩大基础，视基底情况至少换填50cm碎石或砖渣处理，并夯实。B、浇筑基础砼，顶面标高控制与原地面齐平，基础采用C20钢筋砼。C、扩大基础周边做好排水，避免积水。D、浇筑基础砼时，预埋钢垫板，后续钢管立柱直接满焊于钢垫板上。2.3.1 满堂支架地基施工A、将填方路基松散的土体和低洼淤泥质软土挖除至较硬土层，然后砖渣或毛碴分层回填并碾压密实，

14、分层厚度不宜超过30cm。36#墩间清淤泥约1m深，1215#台清除水塘淤泥约3m深，宽度以桥梁平面投影宽度外加支架超宽以及两侧施工便道（支架超宽按2.0m考虑，便道宽度按7.5m考虑）。其中36#墩清淤面积为3612m2，1215#台清淤面积3936m2。B、顶面回填30cm碎石并压实，以提高地基承载力。C、浇筑20cm厚 C20混凝土硬化，四周做好排水。D、将承台周围的土质挖除至承台顶面等。E、支架基础整体高度根据现场地形，要求高出施工便道0.8m，在距离支架基础边缘0.5m以外设10060排水沟。混凝土顶面设2%单向横坡，沿桥梁方向纵坡控制1.5%。如果相邻墩台位高差较大，支架基础填筑可

15、施工成阶梯形。回填土要求密实度应通过试验测定达到93%以上。F、由于施工区域地下水位高，为了防止地基础局部出现软化所造成安全隐患，选一地势较低处(3#桥墩左侧红线外)开挖一个5m左右深坑作为集水井定时集中抽排或作为施工用水，以降低地下水位。2.4 少支架基础计算2.4.1 基底承载力分析经过现场轻型触探仪触探，桥梁区域基底承载力达200300Kpa左右，通过换填50cm厚碎石处理地基压实，计算取300Kpa。2.4.2 钢管桩轴向力分析通过计算，钢管桩最大轴向力达到124吨（实际达不到，因此数据按第三联变截面梁0#块2.846m梁高和9m支架排间距计算）。2.4.3 扩大基础设计及验算扩大基础

16、宽度为1500mm,并进行配筋处理。通过下表验算满足规范要求。条形扩大基础砼设计标号为C20基础配筋为网片状，见下简图：2.5 支架设计2.5.1 设计条件 设计工况：a、混凝土浇筑至尚未初凝的阶段。计算荷载：a、混凝土重力荷载（26KN/m3）b、模板重力荷载（1.6KN/m2）c、支架自重（脚手支架计算自重1.52KN；HN700*300*13*24计算自重179.57kg/m；630*8钢管计算自重122.72 kg /m。）d、风荷载（0.25KN/m2）e、施工荷载（2.5KN/m2）f、混凝土倾倒及振捣荷载（8KN/m2）2.5.2 结构设计现浇少支架结构采用钢立柱作为支撑，HN7

17、00*300*13*24组合型钢作为主横梁，采用HN700*300*13*24作为纵向分配梁，主横梁与钢立柱支撑之间设置卸荷砂箱， I25工字钢横桥向布置，纵向间距0.75m，采用228b组合型钢作为横向及纵向联系撑。图2.5-1 第一联典型平面布置图图2.5-2 第一联典型立面布置图 图2.5-3 第三联典型平面布置图 图2.5-4 第三联典型立面布置图 图2.5-5 第三联0#墩顶立面图2.5.3 结构验算经验算，钢立柱、主横梁及斜撑的强度、刚度及稳定性均满足要求。下表（表2-1、表2-2）列举典型结构的计算结果。（满堂支架受力计算另见计算书）2.5.3.1、典型结构（一）:第一联箱梁（顶

18、宽17m，底宽11m）图2.5-6 典型结构分析(1) 表2.1 受力状态分析表（第一联）依上表，按图2.5-6布置支架，结构受力安全。2.5.3.2、典型结构（二）:第三联箱梁（顶宽25.5m，底宽15.313m）第三联为变截面，考虑最不利情况，按0#块边缘梁高2.846m，梁宽15.313m，跨度按9m计算。图2.5-7 典型结构分析(2) 表2-2 受力状态分析表（第四联）依上表，按图2.5-7布置支架，结构受力安全。2.6 支架施工2.6.1 支架安装支撑在承台顶部钢管立柱根部设法兰盘，通过膨胀螺栓与承台相连；支撑在扩大基础顶部钢管立柱与基础预埋件焊接。在安装立柱的同时安装水平联系撑及

19、斜撑。立柱安装完毕后，进行柱帽焊接补强及卸荷块的安装，卸荷块的顶标高控制在设计标高范围内。主横梁及主纵梁在加工场按设计规格加工好后，汽车运至现场安装。支架采用50t履带吊、25t汽车吊进行安装。支架安装流程图见图2.6-1。主横梁安装柱顶安装柱脚安装立柱安装及接长平联安装斜撑安装主纵梁加工主横梁加工柱顶标高计算卸荷块加工卸荷块安装主纵梁安装安装分配梁安装图2.6-1 少支架安装流程图2.6.2 支架预压本工程桥梁上构部分箱梁施工跨越既有道路处钢管少支架基础搭设不采取预压措施，其原因是考虑到原有路段地基条件较好，已消除非弹性变形影响。而对满堂脚手支架采取逐跨预压。支架预压采用堆砂袋方式，按设计要

20、求120%荷载预压。预压过程中各跨箱梁分三个荷载级阶段完成，荷载分别为箱梁单位面积所受自重荷载的60%、100%、120%。砂袋投入专班人员在砂厂装袋，运送至施工现场。预压工作在箱梁底模铺设完毕后开始进行，堆载时力求与支架受箱梁的实际荷载分布形式一致，堆载时在腹板的位置略为堆高，并且要求每压载完一级覆盖一层彩条布，一方面对预压堆载量的识别，便于现场控制；另一方面防止受潮湿或雨水天气影响，水流渗透到砂包，避免增大了压载材料的自重，给支架体系造成了危险隐患。压载砂袋采用吊车上料。观测点布置：顺桥向在跨中、1/4跨、端头处布置观测断面，每个断面布置4个测点，分别位于箱梁外斜腹板和直腹板所对应的底模位

21、置。图2.6-2支架预压横向断面示意图第一联混凝土箱梁受压荷载120%分布：翼缘板1t/m2，横向压宽1.97m；外侧斜腹板3.3t/m2，横向压宽2.03m；边腔室底板1.47t/m2，横向压宽1.25m；直腹板2.7t/m2，横向压宽2.50m；中腔室底板1.47t/m2，横向压宽1.50m。第二联混凝土箱梁受压荷载120%分布：翼缘板1t/m2，横向压宽3.47m；外侧斜腹板2.54t/m2，横向压宽2.67m；边腔室底板1.47t/m2，横向压宽2.06m；直腹板2.17t/m2，横向压宽3.60m；中腔室底板1.47t/m2，横向压宽1.90m。第三联边跨-截面混凝土箱梁受压荷载12

22、0%分布：翼缘板1.2t/m2，横向压宽3.53m；外侧斜腹板3.32t/m2，横向压宽2.72m；边腔室底板2.12t/m2，横向压宽1.76m；直腹板3.06t/m2，横向压宽3.65m；中腔室底板2.27t/m2，横向压宽2.18m。第三联边跨-截面混凝土箱梁受压荷载120%分布：翼缘板1.2t/m2，横向压宽3.53m；外侧斜腹板4.44t/m2，横向压宽3.02m；边腔室底板1.86t/m2，横向压宽0.876m；直腹板3.99t/m2，横向压宽4.20m；中腔室底板1.32t/m2，横向压宽1.63m。第三联边跨-截面混凝土箱梁受压荷载120%分布：翼缘板1.2t/m2，横向压宽3

23、.53m；外侧斜腹板5.62t/m2，横向压宽2.86m；边腔室底板2.48t/m2，横向压宽0.876m；直腹板4.12t/m2，横向压宽4.20m；中腔室底板2.98t/m2，横向压宽1.63m。第四联混凝土箱梁受压荷载120%分布：翼缘板1t/m2，横向压宽3.47m；外侧斜腹板2.83t/m2，横向压宽2.65m；边腔室底板1.47t/m2，横向压宽2.09m；直腹板2.37t/m2，横向压宽3.60m；中腔室底板1.47t/m2，横向压宽1.90m。观测方法：水准仪观测，加载前对各观测点测一遍初始标高，加载至60%、100%和120%各测一次， 加载完后应连续观测各测点标高（间隔12

24、小时）直至24小时累计变形（沉降）小于2mm为止，结束预压。在得到现场监理的认可后方可开始分级卸载，卸载顺序与压载相反，即箱梁自重荷载的120%、100%、60%逐级卸载，每卸载完一级测量应观测一次。卸载完成后，要再次复测各观测点标高，以便计算得出支架和地基的弹性变形量。在梁底立模标高控制时，预抬量以弹性变形量替代即立模标高为（梁底设计标高+弹性变形量）来确定。 2.6.3 支架拆除当箱梁混凝土张拉，压浆工作完成后，即可拆除该节段支架。少支架拆除采用50t履带吊、25t汽车吊及卷扬机等配套系统组成，其主要操作方法为：1、利用卸荷块卸载，使支架上部结构整体下落； 2、沿主横梁横移底模、主纵梁至翼

25、板外侧吊卸；3、利用履带吊、汽车吊将底模、主纵梁吊下，拆除卸荷块，当汽车吊能方便拆除时，拆除剩下的钢管。拆除满堂脚手架时，禁止无关人员进入危险区域。拆除顺序应先拆除翼缘板支架部分，然后再拆除箱梁底板部分，并从跨中向箱梁两端拆除，由上而下，一步一清，不准上下同时作业。大横杆、剪刀撑，应先拆中间扣，再拆两头扣，拆下的材料，应向下传递用绳吊下，禁止往下投扔。同时要求专人统一指挥，上下应动作协调。 模板工程3.1 模板总体说明箱梁模板主要分为外模和内模,外模包括侧模（竹胶模）和底模（竹胶模），内模也采用竹胶模及木方支撑，后场分块预制并吊装；外模采取竹胶模和木方做面板系统，外侧支架采用方钢及脚手架钢管焊

26、接（对于第三联混凝土断面高度渐变且最高3.2米，拟采用槽钢焊接支撑架形式，其他采用方钢及钢管焊接即可）。箱梁支架模板布置见图3.1-1。图3.1-1 箱梁内外模横向断面布置图3.2 外模3.2.1 外模设计外模包括底模、侧模。（1）底模设计底模面板采用=15的竹胶模，用1010枋木作背楞，背楞中心间距20cm。箱梁底板等宽部分，底模按单元分块加工，现场拼装。（2）侧模设计侧模标准面板采用1512202440mm竹胶板，80100mm木方作背楞；侧模支架采用方钢及脚手架钢管焊接（对于第三联采用槽钢焊接支撑架形式，其他采用方钢及钢管焊接即可），侧模采取散拼方案，因满堂支架顺桥向间距为60cm和90

27、cm，即侧模支撑架也按60cm和90cm间距布置。第一、二、四联采取方钢及钢管支撑架方案如下图：图3.2-1 箱梁外模布置图第三联侧模支架采取槽钢 14b、10、8和6.3焊接而成的桁架结构，共设2层对拉螺杆背楞。侧模及支架结构图见图3.2-2。图 3.2-2 侧模支架结构示意图3.2.2 外模施工（1）底模安装在1010枋木分配梁上铺设=15的竹胶模作底模，并设置预拱度。箱梁底板等宽部分，将加工好的标准底模单元运至现场起吊拼装，并用铁钉将底模与枋木固定在一起。为保证成桥后桥梁变形控制在预计范围内，必须对底模的预拱度设置高度重视，密切结合设计、监理单位进行专题研究以确定合理的设置方法和设置值，

28、主要考虑以下因素： a、支架弹性压缩变形量f1； b、地基弹性压缩变形量f2； c、箱梁设计预拱度f3； 底模预拱度f=f1+f2+f3（2）侧模安装按照图纸加工侧模标准节段，侧模标准节段长度为0.9m的整数倍。侧模标准节段必须在第一段支架搭设完毕时加工完成。因四联混凝土箱梁侧模截面尺寸各不相同，结合工期特点需要加工四联侧模，且不能进行周转使用。底模铺设完毕后，进行侧模安装。侧模标准节段通过平板车运至现场，汽车吊起吊及人工配合安装并平联连接成整体。侧模通过钢槽楔支撑于侧模滑道上。（3）注意事项钢筋绑扎前，先将模板表面清理干净，并均匀地涂刷脱模剂；钢筋绑扎期间，模板上进行保护，以防止污物污染模板

29、面，同时也可避免脱模剂污染钢筋。（4）外模拆除侧模在箱梁混凝土强度达到设计强度时即可脱模，侧模脱模只需将支撑在于槽钢梁上的钢槽楔松下即可。3.3 内模3.3.1内模设计箱梁内模由顶板底模、腹板侧模、横梁侧模及压脚模组成，内模采用竹胶模及木方拼装成整体形成。内模用木方环形骨架，顺桥向间距40cm，竖向支撑木方横向间距最大50cm。内模底端支撑于混凝土垫块及钢筋定位架上，以固定内模及方便拆模。内模结构示意图见图3.2-3。图 3.2-3 内模结构示意图3.3.2内模施工内模安装前，先在空地上预拼。当底板、腹板及横隔梁的钢筋及预应力管道安装完成后安放混凝土垫块，然后分别吊装、安装并联成整体。横向预应

30、力张拉槽用4mm钢板焊接成与张拉槽形状完成一致的开口型盒子。齿板模板采用4mm钢板焊接制作成定型模板。底板齿板在顶部开3030cm口子，以方便混凝土下料和振捣。底板齿板待底板混凝土浇筑完毕后且在混凝土初凝前采取时间间隔浇筑。顶板齿板与内顶模连接成整体，一次性浇筑。内模拆除时，采取散拆，然后将模板和木撑逐次从人孔中取出。及时进行清理拆出的模板，并按要求组装，以备下次使用。为了模板的整体稳定，同时考虑到混凝土浇筑过程中防止内模出现移位以及避免箱梁顶板钢筋骨架上浮现象发生，在内外模和内模与内模之间加设两排22精轧螺纹钢对拉螺杆，对拉螺杆外套30PVC塑料管，塑料管两端套接锥帽。当模板拆除后及时封堵并

31、修补螺栓孔，使其不影响混凝土的整体外观效果。为方便底板混凝土浇筑下料时，内模顶板沿纵桥轴线方向留一排40cm左右宽的下料口，待底板浇筑完毕后及时封堵内模顶板下料口,并支撑牢固，箱梁顶板对应各个腔室预留100100人孔，便于内膜拆除、清运。每个腔室设2个人孔。钢筋工程4.1钢筋原材检验在钢筋进场后，要求生产厂家提供该批钢筋生产的合格证书、标示批号和出厂检验的有关力学性能试验资料。进场的每一批钢筋，均按规范要求进行取样试验，钢筋的力学性能必须符合国家标准GB1499、GB149991、GB13013的规定，试验合格后方可使用。钢筋必须按不同种类、等级、牌号、规格分别堆放，且树立标牌以示识别。储放过

32、程中，做好防护措施，避免钢筋锈蚀和污染。4.2 钢筋加工、安装钢筋加工时，应按照设计要求尺寸进行下料、成型，加工成半成品的钢筋用平板车转运至现场，利用50t履带吊或25t汽车吊吊至作业面，人工进行安装绑扎。主筋按12定尺长度下料，等强度镦粗直螺纹接头，现场对接，箍筋等钢筋采用绑扎搭接。钢筋接头应错开布置，安装时控制好间距、位置及数量。钢筋要绑扎牢固，要求焊接的钢筋，焊缝长度、饱满度等方面要满足规范要求。钢筋加工及安装应注意以下事项： a、钢筋在场内必须按不同种类、等级、规格、型号分别挂牌堆放。钢筋存放采用下垫上盖的方式避免钢筋受潮锈蚀。b、在钢筋安装过程中，及时对设计的预留孔道及预埋件进行设置

33、，设置位置要正确、固定牢固。 c、钢筋焊接要调整好电焊机的电流量，防止电流量过大或操作不当造成咬筋现象。钢筋焊接完毕后，将焊渣全部敲除掉。d、钢筋安装位置与预应力管道或锚件位置发生冲突时，应适当调整钢筋位置，确保预应力构件位置符合设计要求。e、钢筋焊接时应避免钢绞线和波纹管被电焊烧伤，防止造成张拉断裂和管道被混凝土堵塞而无法进行压浆。f、箱梁钢筋绑扎的顺序为：底板(含齿板)钢筋绑扎、预埋件安装、预应力管道安装腹板及横隔板钢筋绑扎、预埋件安装、预应力管道安装顶板(含齿板)钢筋绑扎、预应力管道安装、翼板钢筋绑扎。g、钢筋骨架保护层（混凝土垫块）的厚度及强度按设计要求确定，安装时，垫块按梅花型布置，

34、间距不超过1m，底板和顶板适当加密；垫块要固定牢固。垫块表面应洁净，颜色应与结构混凝土保持一致。4.3 预埋件安装箱梁预埋件包括通气孔、排水孔、泄水孔、梁底支座预埋钢板、伸缩缝预埋筋、伸缩缝处翼板加厚段补充钢筋、缘石预埋钢筋、螺旋箍筋、锚固齿板钢筋、联接处齿板钢筋和施工预埋件、压浆排气管、压浆管等，其余预埋件按有关图纸及规范执行。4.4 钢筋加工安装检查标准钢筋加工安装检查标准 表3-3项次检查项目规定值或允许偏差（mm）钢筋加工1长度+5，-102弯起钢筋各部分尺寸203箍筋、螺旋筋尺寸5钢筋安装1两排以上受力筋间距52同排受力筋间距103弯起钢筋位置204箍筋、横向钢筋间距205预埋件位置

35、56保护层厚度5混凝土工程5.1 原材料的选择5.1.1 原材料选用原则根据箱梁内在质量、外观质量及温度控制要求，混凝土原材料须选择级配良好的砂、石料、性能优良的缓凝高效减水剂，并掺加高品质的粉煤灰。a、水泥：水泥进场应分批检验，质量应稳定。b、 粉煤灰：在满足规范要求和保证强度的前提下掺入适量粉煤灰，以推迟水化热温峰的出现，降低混凝土绝热温升。粉煤灰入场后应分批检验，各项指标应符合规范规定。c、 细骨料：宜采用中粗砂。细度模数在2.7左右，含泥量必须小于2%，并且无泥团，其它指标应符合规范规定。d、粗骨料：石子级配应优良，来源稳定。入场后分批检验，严格控制其含泥量不超过1%，若含泥量达不到要

36、求，必须用水冲洗合格后才能使用，其它指标必须符合规范要求。e、外加剂采用缓凝高效减水剂，降低水泥用量，推迟水化热温峰的出现。外加剂入场后应分批堆放，分批检验，如发现异常情况应及时报告。外加剂在使用前配成溶液，拌和均匀后方可使用，配制由有专人负责，做好配制记录；外加剂的减水率应大于20，其缓凝成分禁止使用糖类化合物。5.1.2 原材料的确定根据以上原则，通过试验比选，以确定混凝土配合比。5.2 混凝土配合比箱梁混凝土为C50及C55（第三联）泵送混凝土，总方量近9000m3。箱梁共分8次浇筑，每段混凝土一次性浇筑到位，每次浇筑混凝土分别为：820 m3、736 m3、736 m3、1958 m3

37、、500 m3、500 m3、1429 m3以及2388m3。浇筑时按两台至四台汽车泵考虑，实际浇筑强度每台可以达到25m3/h左右，考虑到浇注工艺的影响，一段实际浇筑总时间约为20h左右。箱梁混凝土为C50及C55（第三联）高强度泵送混凝土，其配合比须经试验室严格试配，满足要求后才能进行混凝土浇筑。箱梁混凝土的性能要求为：a、混凝土的缓凝时间20至24小时；b、坍落度为160200mm；2小时坍落度损失不大于20mm，常压下不泌水；c、3天达到设计强度90%、弹模达90%以上；d、具备良好的流动性、和易性，方便泵送。5.3 混凝土浇筑箱梁混凝土由商品混凝土公司集中生产，混凝土生产时由我项目部

38、派试验工程师全过程控制，混凝土拌制时应严格控制水灰比和搅拌时间。混凝土输送车运输至施工现场，现场每车混凝土进行坍落度试验，每节段采用2台拖泵进行布料、浇筑，从已浇筑段的端部向另一端推进，注意混凝土“由低向高，阶梯布料”的浇筑原则。箱梁混凝土的浇筑顺序为：底板腹板、横梁顶板(含翼板)。浇筑底板混凝土时，在顶板底模上沿纵桥轴线方向留一排40cm左右宽的混凝土下料口，软管直接下料（混凝土自由落体高度2m），当底板混凝土浇筑完毕，及时补好下料口处的模板，并支撑加固。腹板混凝土采取分层浇筑，分层厚度控制在30左右。当混凝土浇筑至底板倒角处时应适当减少混凝土坍落度和降低浇筑速度。混凝土振捣时严密观察压脚模

39、是否有混凝土溢出，一旦混凝土从压脚模溢出，应立即停止振捣。待混凝土稳定和采取加大压脚模等相应措施后继续振捣密实。混凝土振捣采用30mm或50mm插入式振捣棒进行振捣，振捣时，应避免振捣棒碰撞模板、波纹管及其他预埋件。混凝土振捣应密实，不漏振、欠振或过振。当混凝土浇筑临近结束时，要严格控制其顶面的标高。箱梁顶面的混凝土应在其初凝前进行拉毛处理。为了保证桥面的纵、横坡度及顶面标高，需采用12钢筋铺设在顶板钢筋上，定位筋点焊固定、钢筋间距3.0m(整个顶面分成5到6排)，测量预先控制好钢筋标高，并事先通过测量用红油漆标示出箱梁顶标高。混凝土浇筑至顶板时通过钢筋控制点和带线检查来保证桥面的纵横坡度。注

40、意：当箱梁顶板面混凝土浇筑完毕后，要及时取出标高控制所用的12钢筋，避免箱梁混凝土凝固后造成梁面出现漏筋误会。混凝土浇筑前和混凝土浇筑过程中安排专人检查支架、模板、钢筋和预埋件等的稳定情况，如有松动、变形、移位时，应及时处理。每次混凝土浇筑需制取试模进行强度试验，试块数量不少于规范要求，同时另制作与箱梁混凝土在同条件下养护的试件多组，以了解箱梁混凝土的强度变化情况。箱梁表面混凝土在浇筑完后应及时修整抹平，等定浆后再抹第二遍然后拉毛。混凝土浇筑节段连接面在初凝后应及时凿毛。5.4 混凝土养护为保证混凝土质量，防止或减少混凝土表面出现干缩裂缝，浇筑完成的混凝土必须及时进行养护。混凝土浇筑终凝后箱梁

41、顶板立即铺湿麻袋进行养护，专人负责，及时浇水，腹板及翼缘板用养护剂进行养护，内腔洒水养护。在新浇筑的混凝土强度位达到1.2MPa以前，不得在其表面来往行人或堆放较重设备。5.5 混凝土质量检查标准 混凝土质量检查标准 表3-5项次检查项目规定值或允许偏差1混凝土强度（MPa）在合格标准内2断面尺寸（mm）+8，-53长度（mm）0，-104轴线偏位（mm）105平整度（mm）86支座板平面高差（mm）2预应力工程6.1 总体说明箱梁采用纵、横向、隔墙预应力体系。预应力采用高强度低松弛预应力钢绞线，钢绞线公称直径为15.24mm，单根截面面积AP=140mm2 ,标准强度fpk=1860MPa,

42、弹性模量Ep=1.95105MPa。预应力钢束锚下张拉控制应力con=1395MPa,群锚体系，塑料波纹管及铁皮波纹管制孔。6.2 施工工艺流程 预应力钢绞线进场验收预应力钢绞线下料穿预应力钢绞线浇筑混凝土检查混凝土强度、弹性模量锚具进场检查张拉设备检验标定预应力张拉孔道压浆压浆设备检查封锚水泥浆配合比设计孔道检查与清理锚具准备图6.2-1预应力施工工艺流程图6.3 波纹管及锚垫板安装6.3.1波纹管埋设预应力管道成型采用塑料波纹管及铁皮波纹管，波纹管在使用前要逐根检查，不得使用有撞击、压痕，裂口的波纹管。波纹管检验合格后方可使用，波纹管埋设时，根据预应力束的座标值，按设计图纸要求设置井字形定

43、位筋（10钢筋），直线段每80cm设置一道井字形定位筋，曲线段适当加密，使波纹管在混凝土浇筑时不上下左右移动，保证波纹管设计位置的准确。对需要接头的波纹管，接头采用大一号的同型波纹管套接，套管长度为2030cm。将待接的两根波纹管从两端对称地拧入套管后，再用胶带缠绕密封好，以防止混凝土浇筑时水泥浆进入孔内。 6.3.2锚垫板安装锚垫板进场要进行检查，试验合格后方可使用。锚垫板平面与钢束管道垂直，锚垫板中心要对准管道中心。安装好的锚垫板与波纹管套接处用防水胶带缠绕严密，且波纹管套入锚垫板的深度不小于10cm。锚下螺旋筋正常设置外，还应设置加强钢筋网片以固定螺旋筋且利于应力扩散。6.3.3注意事项

44、a、安装好的波纹管要注意保护，在钢筋绑扎、混凝土浇筑过程中，不得踏压波纹管；不得在没有防护的情况下而在波纹管的上方或附近进行电焊或气割作业。b、混凝土浇筑前，要仔细检查波纹管的位置、数量、接头质量及固定情况；检查直管是否顺直，弯管是否顺畅；检查波纹管是否已被破坏，发现问题要及时处理。6.4 钢绞线下料、安装及接长箱梁采用低松驰的高强度预应力钢绞线。每批进场的预应力筋要有出厂质量标准书，按规范要求进行检验与试验，抗拉强度、伸长率和松驰度均应满足规范要求。预应力筋必须保持清洁，要妥善保护，避免机械损伤和有害锈蚀。钢绞线的下料长度应通过计算确定，计算应考虑结构的孔道长度和张拉工作长度即锚夹具厚度、千

45、斤顶长度、张拉伸长值和外露长度等因素。钢绞线的下料长度为理论长度+锚夹具长度+预留长度。钢绞线下料应采用砂轮切割机切割，不得采用电弧切割。预应力钢绞线穿放前应清除孔道内杂物，钢绞线穿入波纹管后，应对所有波纹管进行检查，有破损或密封不严处应采取措施处理或更换，以免混凝土浇筑过程中漏浆，堵塞管道，影响预应力钢绞线张拉和孔道压浆。预应力钢绞线采用先穿法，即在波纹管埋设时，混凝土浇筑前完成穿束，须接长的钢束在每段施工同时用连接器接长。6.5 张拉6.5.1张拉前准备工作预应力张拉前，首先对张拉设备进行检查和校验，千斤顶与压力表应配套校验，以确定张拉力与压力表读数之间的关系曲线。张拉时，应按照校正系数公

46、式计算出分级加载的油表读数与张拉力的对应值。对预应力筋施加预应力之前，应对构件进行检验，外观尺寸应符合质量标准要求。张拉时，构件混凝土强度应符合设计、规范要求。清除锚垫板下水泥浆等杂物。6.5.2张拉程序控制张拉时千斤顶受力必须与梁端锚具面垂直，再次检查锚具、千斤顶、孔道三者轴心是否同心，有偏差时应调整位置，检查合格后，即开始张拉。张拉顺序严格按设计要求进行。张拉应力：010%k100%k（持荷2分钟锚固），做好每级伸长量的记录，测量读数应精确。当预应力筋施加应力完成，卸载千斤顶后，须对其做详细检查，注意以下问题：a、检查有无滑丝断丝，若有滑丝或断丝，在一个端面上的断丝数量，不得大于该断面钢丝

47、总数的1%，每束中断丝不得超过1根。b、检查夹片外露量是否一致。c、在锚口处的钢绞线上做记号，观察钢绞线的回缩量，每束钢丝回缩量的总和不得大于该束伸长量的2%。张拉用4台千斤顶对称进行，控制采用“双控法”，以张拉力为主，以预应力筋伸长量作校核。横向预应力束采用单端张拉，间隔换张拉端。张拉实际伸长值与理论伸长值的误差控制在6%以内。张拉过程中如有滑丝、断丝、伸长量不够的情况发生，则需分析原因并处理后重新张拉。6.6 压浆6.6.1压浆说明 全部预应力钢筋张拉完成后24小时内进行孔道压浆，本预应力工程采用真空辅助压浆工艺进行压浆。锚具外留35cm多余的钢绞线，采用砂轮切割机切除，绝对不准电、气焊烧

48、割。观察预应力钢绞线和锚具已经稳定后，即可进行压浆。 6.6.2水泥浆技术要求a、水泥净浆用42.5级普通硅酸盐水泥。b、水灰比不大于0.4；稠度控制在1418s之间。c、泌水率最大不得超过3%，拌和后3h泌水率控制在2%，泌水应在24h后全部被浆吸回。d、水泥浆里可考虑掺入适量的微膨胀剂。6.6.3压浆前准备工作将锚垫板表面清理干净，保证平整。清理锚垫板上的灌浆孔，保证灌浆通道顺畅。用压缩空气清洗管道，将松散的颗粒出去及清水排除，检查设备的完好性，一切正常后开始压浆。6.6.4真空压浆施工工艺（1）试抽真空封端强度达到15MPa以上，且封端表面无裂纹，就可以进行试抽真空了。将灌浆阀、排气阀全

49、部关闭，真空阀打开，启动真空阀抽真空，当真空压力表达到-0.08MPa时，停泵约1min时间，如果压力表读数不变，表示孔道达到且能维持真空。如果不能达到要求的真空度，或者不能维持，则应查明原因，并及时采取措施，直至满足要求。（2）拌制水泥浆为了检查机械完好情况，同时，充分润湿搅拌机内壁，水泥浆搅拌前，加水空转几分钟，然后将积水倒净。根据配合比及需要的搅浆量，将各原料准确称好，首先将水倒入搅拌机里，同时启动搅浆机，然后投入计量好的外加剂并搅均匀，最后加水泥，加水泥要慢且均匀，尽量避免浆体中有结块。浆体搅完后，按规范要求进行取样试验，合格的浆液通过过滤网倒入储浆桶。（3）压浆a、水泥浆搅拌均匀后，

50、经过一层1.2mm过滤网，送入储浆罐，再由储浆罐引到灌浆泵，在灌浆泵高压橡胶管出口打出浆体，直到出来的浆体与灌浆泵的浆体浓度一样时关掉灌浆泵，然后将高压橡胶管接到孔道压浆管，绑扎牢固。b、关闭灌浆阀，启动真空泵，当真空值达到并维持在-0.060.1MPa时，打开灌浆阀，启动灌浆泵，开始灌浆，灌浆过程中，真空泵应保持连续工作。压浆时要保证从低端压进，高端压出。c、待真空端的透明胶管有浆体经过时，关闭通向真空机的真空阀，关闭真空机，水泥浆会流向废浆池，且稠度与灌入的浆体相同时，关闭抽真空端的阀门。d、灌浆泵继续工作，压力不小于0.7MPa左右，持压1min，完成排气泌水，使管道内浆体密实饱满，完成

51、灌浆，关闭灌浆泵及灌浆阀门。（4）灌浆量控制计算单根波纹管的理论体积，减去钢绞线的理论体积，即为每根波纹管理论灌浆量计算量。在实际施工时，实际压浆量做好记录，与理论压浆量进行对比，其实际灌浆量应不小于理论灌浆量。（5）清洗拆卸外接管路，清洗真空机的空气滤清器及管路阀门，清洗灌浆泵、搅拌机及所有沾有水泥浆的设备和附件。6.6.5真空压浆注意事项a、严格控制材料配合比，各种原材料的配比误差不能超过表3-6规定值：浆液配比允许误差 表3-6 材料名称水泥水外加剂允许误差（）111b、灌浆时选用牢固结实的高强橡胶管，最后在压力时不易破裂；c、灰浆进入灌浆泵之前通过1.2mm的筛子；d、真空泵的放置低于

52、整条管道，启动时先将连接的真空泵的水阀打开，然后开泵，关泵时先关水阀，后停泵；e、灌浆工作在浆液流动性没有下降的30分钟内连续进行。6.7 封锚压浆完成后，对需封锚的部位及时进行混凝土浇筑。封锚前将外露超长部分钢绞线全部割除，封锚施工时，先对锚具周围的箱梁混凝土进行人工凿毛，冲洗干净后，设置钢筋网、支立模板并浇筑混凝土。封锚混凝土标号C50。6.8 安全要求及注意事项a、 预应力张拉时，两端设警戒标志，两端及后方不得站人，禁止非工作人员进入张拉场地，确保张拉安全。b、机械操作必须遵守规程安全操作，不得违章作业。操作高压油泵人员应戴护目镜，防止油管破裂或接头不严时喷油伤眼；c、更换夹片放松预应力

53、筋时，应仔细做好工作场地的安全保护工作；d、 孔道压浆时，掌握后面的胶皮垫圈须压紧，操作人员应戴护目镜、穿水鞋、戴手套。喷嘴插入孔道后，喷嘴后面的胶皮垫圈须压紧在孔洞上，胶皮管与灰浆泵连接牢固。堵压浆孔时应站在孔的侧面，以防灰浆喷出伤人；e、 雨天施工时，应搭设防雨棚，做好防雨措施，防止设备淋雨。6.9 质量检查标准 预应力施工质量检查标准 表3-7项次检查项目规定值或允许偏差1管道坐标（mm）梁长方向30梁高方向102管道间距（mm）同排10上下层103张拉应力值符合设计要求4张拉伸长率6%5断丝、滑丝数每束1根，且每断同不超过钢丝总数的1%施工组织及进度计划施工组织人员安排 施工组织人员计

54、划表 表4-1序号工 种人数备 注1项目经理1全面负责2项目总工1技术总负责3生产经理1生产组织4技术负责人1技术管理、方案编制4单项技术主管4现场管理及技术总结5技术员2现场技术管理及技术资料收集6工长2施工组织安排及现场劳动力调配7试验2原材料检验、混凝土配制等8安全1安全施工检查9测量工程师1测量工作组织管理10测量员2现场测量工作11电工2电气操作、线路维护检查12起重工2吊装作业指挥13模板工40模板安装、拆除、保养14钢筋工40钢筋制作安装、混凝土浇筑养护15电焊工10预埋件加工、模板加固焊接16支架安装工15少支架搭设17预应力张拉工15波纹管、穿索、预应力张拉、压浆合计142箱

55、梁施工材料需求计划 箱梁工程量使用计划表 表4-2序号工程材料单位数量备注1混凝土C50m36268第一二四联C55m32997第三联2普通钢筋HRB235、HRB335t16443水泥砂浆M40m3管道压浆3钢料Q345t13Q390t644预应力钢绞线j15.24t420fpk=1860MPa5精轧螺纹钢JL25t22 6锚具M15-19套192M15-17套216M15-15套98M15-12套12M15-11套72M15-9套212BM15-4套1013M15-19L套32连接器M15-17L套96连接器M15-9P套96P型锚具7波纹管塑料波纹管100m5072塑料波纹管90m943

56、4塑料波纹管80m6121金属波纹管70*19m156259球形钢支座QZ-5.0ZX个4QZ-5.0SX个4QZ-6.0ZX个4QZ-6.0SX个4QZ-8.0ZX个1QZ-8.0SX个1QZ-8.0GD个1QZ-8.0HX个1QZ-9.0ZX个2QZ-9.0SX个2QZ-12.5ZX个3QZ-12.5SX个3QZ-12.5GD个2QZ-12.5HX个2QZ-22.5ZX个1QZ-22.5SX个1QZ-22.5GD个1QZ-22.5HX个1 箱梁施工主要措施材料使用计划表 表4-3序号材料名称单位数量备 注1C20混凝土扩大基础M399少支架2630钢管t26少支架3卸荷砂箱套40少支架4H

57、N700t162少支架528bt13少支架6I25bt49少支架724钢板25桩帽820钢板20预埋件914钢板45加强劲板1025锚固钢筋m135预埋件11砖渣或碎石垫层m32719满堂支架12垫层砼C20m32365满堂支架13碗扣支架m312319满堂支架14脚手钢管m62370满堂支架15十字扣件个22940满堂支架16活动扣件个45950满堂支架17顶、底调节托架套各19386满堂支架18干砂m310920支架预压191.01.2m3砂包个10920支架预压2010工字钢m12158模板系统2110*10木枋m35785模板系统22=15mm竹胶板8391.6底模及外侧模使用23=6

58、mm竹胶板2901.6翼缘板底模使用24=9mm九夹板12602.94内膜使用25=5mm五夹板209翼缘板封端使用26=15mm木工板510.4施工节段封堵及人孔口2710*8木枋m40920内膜支撑使用2822对拉螺杆m3820精轧螺纹钢2930PVC管m3820对拉螺杆预埋件3010PVC管m665泄水孔预埋件设备使用计划 设备使用计划表 表4-4序号设备名称设备型号设备数量备注1商品混凝土搅拌站180m3/h4台2混凝土输送泵48m臂长6台其中2台备用3混凝土罐车8-10m3/车20台4平板车2辆5汽车吊25t6台6卷扬机2t、3t2台7手拉葫芦3t、5t、10t15个8千斤顶5t、1

59、0t10台9穿心千斤顶500t8台10穿心千斤顶400t4台11穿心千斤顶100t4台12振捣棒50、3016台13油泵ZB4-5008台14电焊机500A20台15钢筋加工机械2套16真空压浆设备2套17气割15套18混凝土搅拌设备3套1套备用19全站仪TCA18001台20水准仪NA21台2150t履带吊1台施工进度计划 见 外环高架桥施工进度计划横道图施工保证措施质量保证措施项目部成立质量管理领导小组，由项目经理为组长，项目总工和副经理任副组长，按ISO2002质量体系的要求，制定本工程质量管理方针目标，认真贯彻执行“质量第一”，按国家和上级机关有关的政策、规定和办法，抓好全体职工的质量

60、意识教育，推行全面质量管理。质量管理组织机构见图5-1。工长物资部设备部试验室测量室工程部安监部项目副经理项目总工项目经理监理质检部施工班组图5-1 质量管理组织机构图施工过程中各道工序中具体的质量控制措施前面各章节已有说明，下面再进行一些补充和强调。1.1 基础处理为保证质量，在施工过程中必须进行承载力触探，严格执行换填压实工序，确保地基承载力满足设计要求方可进行垫层混凝土及扩大基础施工。1.2 少支架本工程少支架结构，结构较简单，单个排架受力较大，因此施工时支架的施工质量非常关键，特别是施工精度、焊接质量、与基础的连接质量、横向联系质量等。每段支架施工完毕后，依次由工程部、质检部及监理分三