《自卸车检验规程》word版

1、 章节号:1检验规程第1页 共12页版本/修订状态：A/0生效日期：2011年9月1.关键外购、外协件与原材料检验/验证规程1.1目的 确保关键外购、外协件与主要原材料符合产品图和相关设计文件的要求，保证生产 产品的一致性要求。1.2范围 适用于本公司主要原材料与外购件、外协件的进货检验。1.3检验规程 序号进货名称检验/验证要求检验/验证方法抽样与判定周期或频次1底盘1）底盘型号是否与产品图及合同要求底盘型号一致；2）随车文件齐全；3）随车工具及备胎齐全4）整车外观检验 （面漆、紧固件、丢、缺、损件、轮胎划伤等） 5）三漏（电、汽、液）6）性能（启动、怠速、制动）7）底盘不允许歪斜，左右纵梁

2、及高度差58)三液（齿轮油、柴油、防冻液）1）依据产品图、技术要求及合同2）装箱单3）装箱单4）目测 5）目测、听6）启车、行驶、制动试验7）目测、圈尺8）按技术文件全数查验、合格接收每批查验2泵、缸、阀缸、阀型号是否与产品图及合同要求型号一致；随机文件及合证外观质量(无脱漆、锈蚀、裂痕、划伤等)启动压力、密封、耐压试验 1）依据产品图、技术要求及合同2）装箱单3）目测4）依相关标准及技术条件（由供方提供）1、2、3项全数查验、合格接收4）由供方每半年提供一份相应项目检测报告每批查验3高压油管合格证、规格型号、外观质量、标识高压油管耐压试验 1）依据产品图、技术要求及合同。目测外观质量2）依相

3、关标准及技术条件（由供方提供）1项全数查验2由供方每半年提供一份相应项目检测报告每批查验4后翻座合格证、规格型、外观质量、(有无锈蚀、裂痕、划伤等)几何尺寸 1）依据产品图、技术要求及合同。目测外观质量2）供方产品图1）全数查检2）抽样合格接收1）合格接收2）抽验50%， 一件不合格全验。章节号:1、2、3检验规程第2页 共12页版本/修订状态：A/0生效日期：2011年9月序号进货名称检验/验要求检验/验证方法抽样与判定周期或频次5灯具1、合格证、规格型号、外观质量2、出公司检验报告查验试验报告、合格证、规格型号、目测外观质量每20套抽查1套，手续齐全、外观质量合格接收，否则拒收每批查验6型

4、钢及扳材产品质量证明书、规格型号外观质量(有无锈蚀、尺寸等)、进货数量查验质量证明书、查验规格型号、实测进货数量、目测外观质量全数查验、合格接收每批查验7电焊条(丝)1、合格证、规格型号、外观质量、包装标识、工业产品生产许可证查验检验报告、合格证、规格型号、包装标示、生产许可证编号、目测外观质量每10箱抽查1箱中的任一最小包装单元，手续齐全、包装标识、外观质量合格接收、否则拒收注： a)货物供应商如有质量体系认证证书或产品认证证书优先选择 b)当进货检验由供应商完成时，就对供应商提出明确的检验要求，具体见采购控制程序。2、外购(协)件检验/验证内容与要求2.1外购(协)件的采购执行采购控制程序

5、2.2外购(协)件进公司后由采购科填写进货验证通知单，报质检部进行进货验证。2.3进货验证内容和要求按关键外构件与主要原材料检验/验证规程执行。2.4外购件、外协件进公司后，除进行验证外，质检部要对所进外购(协)件必要的物理测试。2.5外购件、外协件和关键原材料进公司后，除进货验证外，每年要进行确认检验，确认检验项目和内容按4.3执行3、主要外购(协)件确认检验项目和内容(供应商对所提供产品的检验内容与要求)3.1型材检验项目：3.1.1化学成分3.1.2力学性能3.1.3冷弯180度3.2泵、缸、阀、油箱、油管、传动轴检验项目：3.2.1供方首次所供的缸、泵、阀、油箱、油管、传动轴，须提供产

6、品技术参数及产品型式检验报告。每件产品应标明制造厂厂名或商标、规格、制造日期和检验标记，并与产品的合格标识相符。表面应涂漆均匀，无磕碰伤、变形、锈蚀等缺陷。所有端口运输过程中应密封，禁止外露。3.2.5油管外观无起鼓、裂纹、划伤等缺陷。章节号:3、4、5、6检验规程第3页 共12页版本/修订状态：A/0生效日期：2011年9月3.3三角臂及拉杆尺寸加工及重点受力部位焊缝的焊角高度须符合技术图纸要求。各焊接部位焊缝表面平整、均匀，无偏焊、漏焊、气孔、飞溅等缺陷。表面应涂漆均匀，无磕碰伤、变形、锈蚀等缺陷。3.4翻转轴及轴套对试用的翻转轴、轴套材料送到公司指定的检测机构进行化学成份、机械性能和表面

7、硬度检定，使用中存在质量缺陷时随时送检。尺寸加工须符合技术图纸要求。翻转轴须经调质处理，使用硬度计检测其表面硬度，硬度要求HB230250。3.5翻转座、支撑座每批进货须附带材质化学分析报告单。铸件尺寸须符合技术图纸要求。外观无砂眼、气孔等缺陷。3.6侧标志灯配光性能检验项目：3.6.1光色和色度特性3.6.2光电参数3.6.3配光性能3.6.4检验依据：GB18099-20003.7非三角后回复反射器检验项目：3.7.1光度和色度特性3.7.2光度3.7.3检验依据：GB11564-19984、进货检验/验证和确认检验的抽样和判定4.1进货验证为全数验证，需对外观项目和物理特性进行测试时，其

8、抽样执行1.34.2确认检验委托供应商完成，检验项目和判定规则执行3规定；4.3进货验证的判定按2执行，确认检验的判定按相关标准执行。4.4经检验/验证合格后，通知管库员，方可入库，若发现某些原材料不合格时可重新取要验证，复验合格，可按合格处理。如不合格，判为不合格，由供销部门退货处理。4.5确认检验的周期和频次执行关键零部件和材料检验/验证和定期检验控制程序5、重点工序检验规定5.1各重点工序必须设置质量监控点，配置必要的检测仪器和设备5.2各重点工序完工后由工作人员自检，自检完成后由车间质检员验收检验。5.3车间质检员验收完成后，签署意见，合格者转入下一道工序，不合格者由车间质检员提出整改

9、或返工意见后报车间主任，属质量事故的按质量事故管理制度有关规定处理。5.4自检或检验原始记录的保管改正或归档执行文件控制程序。5.5重点工序的检验内容和方法执行。6、半成品检验规程6.1目的 判定半成品是否符合产品图和产品的技术要求，检验生产过程是否满足工艺要求。6.2 范围 适用与自卸车过程中的半成品检验和控制.6.3 内容: 半成品名称:章节号:6检验规程第4页 共12页版本/修订状态：A/0生效日期：2011年9月副车架总成序号检验项目标准要求检验方法判定原则1纵梁形位要求挠度：在任意1000mm的长度上2mm,在全长上为其长度的1，挠度5。弯度2/4000两纵梁高度差1。1）用0.3钢

10、线拉直,加标准垫板,钢板尺测量2）钢板尺、塞尺。超差校正后复检2左、右纵梁后翻转轴孔、稳定架支架1）同轴度12）平行度13）间距L2平台、钢卷尺、心轴超差校正后复检3后翻转轴管垂直度1对称度为1钢卷尺、心轴、角尺。超差矫正后复检4副车架总体尺寸长度L3宽度B3对角线允差3平面度为3横梁与车架对称面垂直度1/1000钢卷尺、心轴、角尺、塞规、打绞法超差后复检5焊接质量焊缝平整均匀,呈鱼鳞状,不得有裂纹、脱焊、弧坑，每300mm内，不允许有2mm不多于两处气孔、夹渣，并除净焊渣、锈蚀目测、焊角尺超过标准可以铲去重焊，复验车厢前板总成序号检验项目标准要求检验方法判定原则1前板外尺寸宽2300高H2长

11、L3板厚对角线允差3卷尺超差校正后复检2油缸中心与前栅板下边沿距离h0.5卡尺超差不合格3举升缸上支承两排17孔对称中心线与栅板宽度中心线对称度1钢卷尺测量超差不合格4板平整度无明显凸凹，平面度3目测、打绞法不合格整改5焊接质量 焊道平整、光滑，不得有裂纹、气孔、气泡、夹焊穿、夹渣、脱焊、漏焊目测、焊角尺不符合标准处整改后方可涂喷防锈漆6表面处理质量除锈干净、焊口磨平，表面无麻点、焊渣目测不符合标准处整改后方可涂喷防锈漆章节号:6检验规程第5页 共12页版本/修订状态：A/0生效日期：2011年9月3、车厢侧板总成序号检验项目标准要求检验方法判定原则1侧板外形长L2高H2前立柱处高H12后立柱

12、处高H22侧板厚对角线允差3钢卷尺、直尺超差不合格2侧板平整度无明显凸凹，平面度3目测、打绞法不合格整改3焊接质量焊道平整、光滑，不得有裂纹、气孔、气泡、夹焊穿、夹渣、脱焊、漏焊目测、焊角尺不符合标准处整改后方可涂喷防锈4表面处理除锈干净、焊口磨平，表面无麻点、焊渣目测不符合标准处整改后方可涂喷防锈漆4、车厢后边板总成序号检验项目标准要求检验方法判定原则1后板外形长L2；高H2对角线允差3钢卷尺与专用检具测量超公差为不合格2板平整度无明显凸凹，平面度3目测、打绞法不合格整改3焊接质量焊道平整、光滑，不得有裂纹、气孔、气泡、夹焊穿、夹渣、脱焊、漏焊目测、焊角尺不符合标准处整改后方可涂喷防锈漆4表

13、面处理除锈干净、焊口磨平，表面无麻点、焊渣目测不符合标准处整改后方可涂喷防锈漆5、车厢侧、后加高板总成序号检验项目标准要求检验方法判定原则1加高板外形长L2高H2对角线允差3钢卷尺与专用检具测量超公差为不合格2板平整度无明显凸凹，平面度3目测、打绞法不合格整改3焊接质量焊道平整、光滑，不得有裂纹、气孔、气泡、夹焊穿、夹渣、脱焊、漏焊目测、焊角尺不符合标准处整改后方可涂喷防锈漆4表面处理除锈干净、焊口磨平，表面无麻点、焊渣目测不符合标准处整改后方可涂喷防锈漆章节号:6检验规程第6页 共12页版本/修订状态：A/0生效日期：2011年9月6、车厢底板骨架总成序号检验项目标准要求检验方法判定原则1底

14、板外形长L5宽B4高H1对角线允差5钢卷尺与专用检具测量超公差为不合格2纵梁形位要求1、挠度：在任意1000mm的长度上2mm,在全长上为其长度的1，挠度52、弯度2/40003、两纵梁高度差1。1）用0.3钢线拉直,加标准垫板,钢板尺测量2）钢板尺超差校正后复检3防摆架架上横梁与纵梁对称线垂直度1钢卷尺、直角尺超公差为不合格4板平整度无明显凸凹，平面度4目测、打绞法不合格整改5焊接质量焊道平整、光滑，不得有裂纹、气孔、气泡、夹焊穿、夹渣、脱焊、漏焊目测、焊角尺不符合标准处整改后方可涂喷防锈漆6表面处理除锈干净、焊口磨平，表面无麻点、焊渣目测不符合标准处整改后方可涂喷防锈漆7、副车架总成和车厢

15、底板骨架总成组装序号检验项目标准要求检验方法判定原则1小后悬尺寸A翻转座高度H小后悬A4高H2钢卷尺、直尺超公差为不合格2对称度及间隙1、车厢对车架的对称度2；防摆架对称度3。2、车厢纵梁与车架纵梁应贴合，允许连续间隙800，最大间隙为2,接触面85，3、翻转座500范围内不允许有间隙1）塞尺，卷尺2）钢板尺，直角尺超差校正后复检3平稳架上横梁与后翻转梁平行度2卷尺超公差为不合格4副车架与底板骨架连接螺栓连接牢固，无松旷现象目测、不合格整改5焊接质量焊道平整、光滑，不得有裂纹、气孔、气泡、夹焊穿、夹渣、脱焊、漏焊目测、焊角尺不符合标准处整改后方可涂喷防锈漆6表面处理除锈干净、焊口磨平，表面无麻

16、点、焊渣目测不符合标准处整改后方可涂喷防锈漆章节号:6检验规程第7页 共12页版本/修订状态：A/0生效日期：2012年9月8、车箱总成序号检验项目标准要求检验方法判定原则1车厢外形长L5；宽B4对角线允差6钢卷尺与专用检具测量超公差为不合格2前板与底板组焊1、前板与底板垂直，垂直度3 2、2、油缸支架孔中心线与纵梁中心线对称度13、车厢内部长度尺寸L5钢卷尺、线坠、直角尺、板尺。超公差为不合格3侧板与底板前板组焊侧板后端与底板后端对齐并垂直，垂直度10。保证内部宽度B4。高度H5钢卷尺、线坠、直角尺、板尺。超公差为不合格4边板侧门装配与立柱、车厢纵梁、车厢上横梁之间均匀间隙3钢板尺测量超公差

17、为不合格5后边板装配要后边板偏斜5钢板尺、线锥不合格整改6底板平整度无明显凸凹现象、平面度5目测、打绞法不合格整改7装配质量后边板开闭灵活，摆动自如，焊接牢，无松旷现象。与底板之间，后立柱之间，间隙不大于3mm。侧板与底板垂直，允差10试开启摆动自如，无卡滞，逐件检塞尺测量铅垂不合格整改8焊接质量焊道平整、光滑，不得有裂纹、气孔、气泡、夹焊穿、夹渣、脱焊、漏焊目测、焊角尺不符标准处整改后方可涂喷油漆9表面处理除锈干净、焊口磨平，表面无麻点、焊渣目测不符标准处整改后方可涂喷油漆9、油缸总成及油缸支座总成与车厢、车架组装序号检验项目标准要求检验方法判定原则1油缸位置精度1、对称度：油缸中心线对侧板

18、对称度5，对付车架对称度2。2、垂直度：油缸垂直底板，与前板平行，平行度10钢卷尺与专用检具测量超公差调整热2油缸支座及支架总成上下支架与油缸贴合，允许每侧间隙2。限位块应与支架无间隙贴合。3、油缸支座孔与副车架对称度2目测、塞尺。直角尺、钢卷尺超差为不合格3螺栓扭矩扭矩205Nm力矩扳手不合格调整复检4焊接质量焊道平整、光滑，不得有裂纹、气孔、气泡、夹焊穿、夹渣、脱焊、漏焊目测、焊角尺不符标准处整改后方可涂喷油漆5表面处理除锈干净、焊口磨平，表面无麻点、焊渣目测不符标准处整改后方可涂喷油漆7.1 目验证加工生产过程是否受控，生产加工产品是否满足产品图及技求要求。7.2 范围适用于本公司加工生

19、产的自卸车的例行检验。7.3 检验内容7.3.1 产品生产加工完成后,进行例行检验,例行检验为100%检验,完成后,不再进一步加工。7.3.2 具体检验内容见下表：例行检验表序号检验项目标准要求检验方法判定原则1外观质量外观平整，对称、无明显的扭歪斜，无可见垂坑、焊渣、集瘤、烧穿、未焊透、气孔夹渣等缺陷。目测超差整改2附件1）各运动关节处油嘴齐全、有效，注满油脂2）液压管路及控制气路走向一致、合理、固定可靠，相邻线卡距离1000，不得有渗漏、松动、干涉等。3）电线接头牢固，装有绝缘套，穿过金属孔处有保护套，相邻线卡距离10004）备胎安装可靠、拆装方便。在车辆横向的宽度不得超过2500。安全支

20、架安装牢固、可靠。目测不合格整改3外廓尺寸符合GB1589-2004的要求长L15宽B10高H20铅锤、吊线、圈尺。超差不合格4副车架装配副车架纵梁与底盘车架纵梁紧密贴合最大间隙2。纵梁中心线对称度2副车架每侧的连接扳与底盘车架贴合紧密、牢固。副车架的连接件在重载的情况下与底盘相关件不得发生干涉。 塞规直角尺、卷尺超差整改章节号:6检验规程第8页 共12页版本/修订状态：A/0生效日期：2011年9月10、油漆序号检验项目标准要求检验方法判定原则1油漆涂层漆膜光滑平整，饱满，色泽均匀无花脸，无污垢，不允许有针孔、麻点、颗粒、桔皮、流挂等缺陷。对于车厢的底板骨架、侧边板、后边板、前栅、副车架、挡

21、泥板等外露面要求：底漆厚度25m,面漆30m,硬度H，附着力1级。对于车厢内表面、车厢底、副车架等内藏面要求：底漆厚度20m,面漆30m,硬度HB，附着力2级。涂层厚度测试仪测量涂层厚度，目测外观超范围不合格11、车厢、车架组合与底盘装配序号检验项目标准要求检验方法判定原则1外形尺寸长L20，宽B5,高H20钢卷尺超公差为不合格2副车架纵梁与底盘纵梁间隙副车架纵梁与底盘纵梁应紧密贴合，允许局部间隙1；连续长度500，结合面90%目测、塞尺。直角尺、钢卷尺超差为不合格3对称度、倾斜度副车架纵梁与底盘纵梁宽度方向上平齐，两中心线偏差1.5。边板内侧对底盘车架外侧两侧允差10。整车左右平整不歪斜，底

22、板左右离地高度25。箱板左右垂直偏差25。目测、直尺、角尺、钢卷尺。超差为不合格4运动干涉油缸支座总成及连接件、油管等与换挡杆间隙45。与底盘制动气室高度距离100-130。轮胎跳动量200-220。直尺、角尺、钢卷尺。超差为不合格整改复检5螺栓扭矩M14135Nm 、M16205NmM18265Nm ，M20410Nm力矩扳手不合格调整复检6焊接质量焊道平整、光滑，不得有裂纹、气孔、气泡、夹焊穿、夹渣、脱焊、漏焊目测、焊角尺不符合标准处整改后方可涂喷油漆7表面处理除锈干净、焊口磨平，表面无麻点、焊渣目测不符合标准处整改后方可涂喷油漆7 产品例行检验规程7.1 目的验证加工生产过程是否受控，生

23、产加工产品是否满足产品图及技求要求。7.2 范围适用于本公司加工生产的自卸车的例行检验。7.3 检验内容7.3.1 产品生产加工完成后,进行例行检验,例行检验为100%检验,完成后,不再进一步加工。7.3.2 具体检验内容见下表：例行检验表序号检验项目标准要求检验方法判定原则1外观质量外观平整，对称、无明显的扭歪斜，无可见垂坑、焊渣、集瘤、烧穿、未焊透、气孔夹渣等缺陷。目测超差整改2附件1）各运动关节处油嘴齐全、有效，注满油脂2）液压管路及控制气路走向一致、合理、固定可靠，相邻线卡距离1000，不得有渗漏、松动、干涉等。3）电线接头牢固，装有绝缘套，穿过金属孔处有保护套，相邻线卡距离10004

24、）备胎安装可靠、拆装方便。在车辆横向的宽度不得超过2500。安全支架安装牢固、可靠。目测不合格整改3外廓尺寸符合GB1589-2004的要求长L15宽B10高H20铅锤、吊线、圈尺。超差不合格4副车架装配副车架纵梁与底盘车架纵梁紧密贴合最大间隙2。副车架每侧的连接扳与底盘车架贴合紧密、牢固。副车架的连接件在重载的情况下与底盘相关件不得发生干涉。 塞规力矩扳手超差整改7 产品例行检验规程7.1 目的验证加工生产过程是否受控，生产加工产品是否满足产品图及技求要求。7.2 范围适用于本公司加工生产的自卸车的例行检验。7.3 检验内容7.3.1 产品生产加工完成后,进行例行检验,例行检验为100%检验

25、,完成后,不再进一步加工。7.3.2 具体检验内容见下表：例行检验表序号检验项目标准要求检验方法判定原则1外观质量外观平整，对称、无明显的扭歪斜，无可见垂坑、焊渣、集瘤、烧穿、未焊透、气孔夹渣等缺陷。目测超差整改2附件1）各运动关节处油嘴齐全、有效，注满油脂2）液压管路及控制气路走向一致、合理、固定可靠，相邻线卡距离1000，不得有渗漏、松动、干涉等。3）电线接头牢固，装有绝缘套，穿过金属孔处有保护套，相邻线卡距离10004）备胎安装可靠、拆装方便。在车辆横向的宽度不得超过2500。安全支架安装牢固、可靠。目测不合格整改3外廓尺寸符合GB1589-2004的要求长L15宽B10高H20铅锤、吊

26、线、圈尺。超差不合格4副车架装配副车架纵梁与底盘车架纵梁紧密贴合最大间隙2。副车架每侧的连接扳与底盘车架贴合紧密、牢固。副车架的连接件在重载的情况下与底盘相关件不得发生干涉。 塞规力矩扳手超差整改章节号:7检验规程第9页 共12页版本/修订状态：A/0生效日期：2011年9月7 产品例行检验规程7.1 目的验证加工生产过程是否受控，生产加工产品是否满足产品图及技求要求。7.2 范围适用于本公司加工生产的自卸车的例行检验。7.3 检验内容7.3.1 产品生产加工完成后,进行例行检验,例行检验为100%检验,完成后,不再进一步加工。7.3.2 具体检验内容见下表：例行检验表序号检验项目标准要求检验

27、方法判定原则1外观质量外观平整，对称、无明显的扭歪斜，无可见垂坑、焊渣、集瘤、烧穿、未焊透、气孔夹渣等缺陷。目测超差整改2附件1）各运动关节处油嘴齐全、有效，注满油脂2）液压管路及控制气路走向一致、合理、固定可靠，相邻线卡距离1000，不得有渗漏、松动、干涉等。3）电线接头牢固，装有绝缘套，穿过金属孔处有保护套，相邻线卡距离10004）备胎安装可靠、拆装方便。在车辆横向的宽度不得超过2500。安全支架安装牢固、可靠。目测不合格整改3外廓尺寸符合GB1589-2004的要求长L15宽B10高H20铅锤、吊线、圈尺。超差不合格4副车架装配副车架纵梁与底盘车架纵梁紧密贴合最大间隙2。副车架每侧的连接

28、扳与底盘车架贴合紧密、牢固。副车架的连接件在重载的情况下与底盘相关件不得发生干涉。 塞规力矩扳手超差整改例行检验表（续）序号检验项目标准要求检验方法判定原则5螺栓8.8级，螺母8级拧紧力矩要求拧紧力矩符合QC/T518的要求M610Nm M823NmM1055Nm M1280NmM14135Nm M16205NmM18265Nm M20410Nm力矩扳手超差整改6举升液压系统、车厢装配1）举升缸安装后对车架、车厢的中心线对称度为2。2）油缸与上、下支座最大间隙为2。3）车厢总纵向中心线与底盘车架纵向中心线偏差2。4）车厢纵梁与副车架纵梁贴合面之间间隙3，不允许有1000的连续间隙，接触面80%

29、。厢体纵梁与副车架后倾翻座处贴合间隙为0。5）后边板启闭机构保证后门连接牢固，开启、关闭灵活，无开不了关不紧现象。关闭后与侧、底板间隙3并要保证后门可开启0-1.5的间隙。6）侧门连接牢固，开启、关闭灵活，无开不了关不紧现象。侧门边板与侧板的立柱、横梁贴合最大间隙3。7）车厢底板离地高度左右差值不大于20mm8）液压管路不渗油、固定牢固、合理，行车时不与其它件摩擦干涉塞规圈尺直角尺超差整改7后保险杠长度不大于后轴两侧轮最外点之间的距离。距整车尾端纵向不大于400。离地高度不大于550。圈尺超差整改8侧防护栏离轮胎外端距离不大于300，离地高度不大于500。圈尺超差整改章节号:7检验规程第10页

30、 共12页版本/修订状态：A/0生效日期：2011年9月行检验表（续）序号检验项目标准要求检验方法判定原则5螺栓8.8级，螺母8级拧紧力矩要求拧紧力矩符合QC/T518的要求M610Nm M823NmM1055Nm M1280NmM14135Nm M16205NmM18265Nm M20410Nm塞规力矩扳手超差整改6举升液压系统、车厢装配1）举升缸安装后对车架、车厢的中心线对称度为2。2）油缸与上、下支座最小间隙为1。3）车厢总纵向中心线与底盘及副车架纵向中心线偏差3。4）车厢纵梁与副车架纵梁贴合面之间间隙3，不允许有1000的连续，接触面80%。厢体纵梁与副车架后倾翻座处紧密贴合，在400范围内不允许有间隙。5