车间网架工程施工组织设计方案（52页）

1、车间网架工程施工组织设计方案第一章、工程概况1、编制依据及标准1.1、施工组织设计编制依据1、本工程设计图纸；2、国家现行的各项施工标准和验收规范；3、现场及周围环境条件；4、本企业项目管理手册；5、本企业质量管理手册及程序管理文件；6、本企业职业健康与环境安全管理手册及程序管理文件；1.2、本工程遵循的主要技术规范在编制中主要依据了以下的技术规范和标准，但不限于此：1、建筑工程施工质量验收统一标准 （GB50300-2001）2、钢结构工程施工质量验收规范 （GB50205-2001）3、建筑钢结构焊接技术规程 （JGJ81-2002）4、建筑物防雷设计规范 （GB50057（2S000版）

2、5、建筑结构检测技术标准 （GB/T50344-2004）6、建筑施工安全检查标准 （JGJ59-99）7、建筑施工高处作业安全技术规范 （JGJ80-91）8、工程测量规范 （GB50026-93）9、建筑抗震设计规范 （GB50011-2001）10、建筑结构荷载规范 （GB50009-2001）11、钢结构设计规范 （GB50017-2003）12、门式刚架轻型房屋钢结构技术规程 （CECS102:2002）13、冷弯薄壁型钢结构技术规范 （GB50018-2002）14、钢结构防火涂料应用技术规范 （CECS Z4：90）注：本工程遵循的主要技术规范一切以国家最新出台的技术规范和标准为

3、依据。2、工程概况2.1、工程概况工程名称：本工程主要说明涂装车间网架工程安装情况。涂装车间主要由喷砂车间和喷漆车间组成，均为网架结构。本工程网架结构拱高约2.7m，最大跨度为42m，两头与混凝土框架柱伸出牛腿进行连接，网架两边 eq oac(,A)、 eq oac(,L)轴线处为门框梁，其中门框梁与混凝土框架柱和柔性大门钢柱螺栓连接。喷砂车间网架布置图如下：喷砂车间网架布置图（一）喷砂车间网架布置图（二）喷砂车间网架立面图（一）喷砂车间网架立面图（二）喷漆车间网架布置图如下：喷漆车间网架布置图（一）喷漆车间网架布置图（二）喷漆车间网架立面图2.2、工程特点结构形式复杂：本工程为门式网架结构，

4、网架跨度大，安装高度高，且两边有门框梁和大柔性钢柱，结构较复杂，施工难度增加；现场拼装：网架现场高空散装，精度要求高，施工面较大，门框梁和大柔性钢柱现场对接找平较困难，拼装难度大；测量控制：大柔性钢柱安装精度直接影响门框梁的安装，因此钢柱安装后水平度、垂直度等各方面的控制显得尤为重要，由于大柔性钢柱安装高度高，测量控制难度很大；工程工期紧：本工程施工面积较大，整个涂装车间按照安装合同（2008-4-302008-7-15）仅两个半月施工作业时间，安装工期较紧。第二章、施工总体部署1、构件卸货堆放及进场构件报验1.1、构件卸货堆放1、构件卸货采用机械卸货，卸货时有专人负责指挥，阻止闲杂人员进入卸

5、货区域；2、根据构件材料的安装部位，大构件直接卸在使用的拼装部位，小配件进仓保管；3、卸构件时须缓吊，轻放，防止构件间撞击，冲击造成小的附件变形；4、指挥人员严格控制“十不吊装”原则5、如运输车辆上的构件出现有掉落的危险隐患，须先做加固措施，后进行构件卸货。1.2、进场构件报验1、构件报验，以分区块报验，建立区块技术资料；2、因构件加工在车间，业主委派监理人员驻厂检验，构件经验合格后出厂，现场做好构件数量清点，及时将出厂构件资料报送给现场监理。2、施工总体部署根据本工程特点和现场实际施工条件，我公司将采用下列方法进行网架钢结构的安装。钢结构材料采用土办法和小型汽车吊进行散件上料。在网架下方搭设

6、脚手架操作平台，采用高空散装的方法进行安装。第三章、构件加工、运输方案1、网架加工制作由于网架结构为空间结构体系，采用满应力优化设计，网架构件的加工工程量较大、杆件及节点数量非常多，因此加工工作量还是较大，网架的制作包括螺栓球节点制作、网架杆件加工制作（封板或锥头）材料检验毛坯下料料块加热锻造成型热处理毛坯球检验基准面切削基准孔加工螺孔平面切削螺孔加工编号、标识螺栓球保护及发运过程监测检测平面度本方案将按照上述结构形式分别对制作方案进行阐述。1.1、螺栓球加工制作工艺流程加工工艺方案制定钢管下料（带切割坡口）锥头坯料锻造锥头机加工（端面及螺孔加工）锥头封板装、焊（预置高强度螺栓）锥头、管件整体

7、组装杆件整体焊接杆件测量、矫正提交监理验收冲砂涂装杆件编号、标识杆件保护及装车发运材料复验外形尺寸检查过程监测UT、MT检测1.2、螺栓球网架杆件加工制作1.3、网架支座加工制作1）、支座加工按下述工艺过程进行：支座的肋板和底板下料支座底板钻孔支座肋板与底板，肋板与肋板，肋板与球的组装焊接防腐前处理（除锈）防腐处理（涂装）。2）、支座的肋板和底板的下料采用全电脑自动钢板切割机下料。3）、支座底板采用数控平面钻床和摇臂钻床加工。底板的平整度误差应不大于3mm。4）、肋板与底板、肋板与肋板的焊接采用CO2气体保护焊或手工电弧焊焊接，焊接材料为焊丝满足规范要求。肋板与焊接球或螺栓球的焊接采用手工电弧

8、焊，焊接前预热处理，然后分层焊接，要求焊缝保温缓冷。焊缝质量和高度应满足设计及规定要求。5）、按设计要求进行防腐前处理和防腐处理。2、焊接H型钢制作2.1、焊接H形钢组装工艺钢板对接采购的钢板若长度不够，应进行钢板对接。钢板对接应为整体对接钢板对接只允许长度方向对接。采用龙门自动埋弧焊或小车式埋弧自动焊。钢板矫正下料切割前需要对进行矫正，采用矫平机对钢板进行矫平，矫平的目的是消除钢板的残余变形和减少轧制内应力，从而减少制造过程中的变形。下料切割下料切割采用数控自动火焰切割下料；钢板还必须进行检验和探伤，确认合格后才准切割。为保证切割板材的边缘质量，防止产生条料的变形，不产生难以修复的侧向弯曲，

9、从板两面同时垂直下料，使板的两边同时受热。 钢板坡口钢板坡口在专用进口钢板坡口机上进行。对不同厚度的钢板应严格按照焊接工艺焊缝要求进行坡口。划线定位H型钢的翼板和腹板下料后应标出翼缘板宽度中心线和与腹板组装的定位线、边缘加工线。组立组立主要是指焊接H形钢埋弧焊前的点焊定位固定。焊接H型钢翼缘板与腹板地T型接头采用液压门式组立机进行组装。为防止在焊接时产生过大的角变形，拼装可适当用斜撑进行加强处理，斜撑间隔视H型杆件的腹板厚度进行设置。H形钢埋弧焊H型杆件组立拼装好后吊入龙门式埋弧自动焊机上进行焊接。焊接时，必须尽量避免焊接绕曲变形，按规定的对称焊接顺序及焊接规范参数进行施焊。对于钢板较厚的杆件

10、焊前要求预热，采用陶瓷电加热器进行，预热温度按对应的要求确定。矫正焊接完成后的H形钢，由于焊缝收缩常常引起翼缘板弯曲甚至粱整体扭曲，因此必须通过矫正机进行矫正。H型钢的焊接角变形采用H型钢矫正机进行机械矫正；弯曲、扭曲变形采用火焰矫正，矫正温度控制在650以下。钻孔、锁口所有需要钻孔H型杆件必须全部采用三维数控锯钻进行钻孔、锁口,以保证杆件长度和孔距的制度精度。、除锈、涂装H形钢构件完成后进行除锈、涂装。构件要求表面质量等级达到Sa2.5级，除锈主要采用抛丸除锈工艺方法，在全自动、全封闭的抛丸除锈机中进行。现场焊接拼接部位，只涂底漆；高强螺栓摩擦面不涂油漆。2.2、焊接H形钢焊接要点焊接方法及

11、顺序H型钢的焊接主要采用自动埋弧焊接（门式埋弧焊机）。埋弧焊时必须根据钢板的厚度和品种按工艺文件要求采用相应的焊丝、电流、电压以及焊接速度，同时必须注意焊剂质量，特别是焊剂干燥度，焊接H型钢焊接结束后应进行矫正。对于焊接H型钢由于必须控制焊接H型钢的直线度，因此必须尽量避免焊接绕曲变形，为此必须控制好焊接顺序。其焊接顺序如图所示。焊接H形钢柱焊接顺序 焊接H形钢梁焊接顺序焊接H型钢埋弧焊焊接H型钢定位焊接后放置在焊接H型钢专用船形胎架上，调整型钢位置使焊丝行走路线为焊缝的中心线。焊接前在构件两侧设置好引出弧板。埋弧自动焊接应先在预设的长为100mm的引弧板上施焊，使在焊接前应调整好焊接各项工艺

12、参数。收弧时也应将电弧引出焊缝区在专设的收弧板上进行收弧。这样使焊接起、收弧可能引起的缺陷排除在有效焊缝部位之外，避免由于起、收弧的缺陷而导致接头裂纹发生，同时还能有效地对接头焊缝起到预热和焊后后热的效果。埋弧自动焊和CO2气体保护焊工艺参数(1) 埋弧自动焊焊接材料：H08MnA+SJ101（Q345）,焊剂在使用前必须进行350/2h烘干。烘干后存入保温箱，随取随用。焊前预热：焊前须对焊缝腹板及翼缘板两侧100mm范围内的母材进行预热。焊丝直径：4.0mm；焊接电流：直流600650A（4.0）；电流极性：直流反接；焊接电压：3842V；焊接速度：3045m/h； (2)CO2气体保护焊焊

13、接材料：ER50-6焊丝直径：1.2；焊接电流：250A300A；电流极性：直流反接；焊接电压：2838V；焊接速度：300450 mm/min；焊接质量控制要点（1）焊接过程中应作好焊丝对中，确保焊接质量，保证熔池中心在焊缝的中心线上，消除因焊接位置不对称而产生的变形以及焊接缺陷的产生。（2）电弧引弧必须在引弧板上引弧，并在进入焊缝之前调整好焊接参数和焊接状态。熄弧时将电弧引入熄弧板上，熄灭电弧，避免引弧和熄弧而引起裂纹等缺陷。（3）翻身焊时，必须进行严格清根处理。采用碳弧气刨对焊缝进行清根刨，气刨留下的渗碳及熔渣必须用砂轮打磨机打磨干净，直至露出金属光泽后，再进行焊接。（4）焊后及时作好保

14、温措施。一是消除或减少残余应力，二是防止层状撕裂，减少焊接变形。（5）焊后24小时后方可进行焊缝外观及尺寸检验以及超声波无损检测。焊接质量等级必须达到相应的设计规定要求。对H型钢焊缝超声波探伤时，还应注意对两侧焊趾以及焊道成层下母材内部缺陷检查。3、本工程构件加工主要设备3.1、网架构件加工设备及主要设备介绍序号机械设备名称型号规格年份单位（台）数量质量状况1数控、水下等离子、火焰钢板切割机EXA-5000NCE39099.10台1良好2数控直条切割机GSZII一600002.3台1良好3直条切割机CG1-4000B04.8台1良好4剪板机QC12Y-320001.7台1良好5车床C620G0

15、2.9台3良好6车床C620B-103.11台1良好7车床C630B一199.10台1良好8车床C620B-102.10台1良好9自动钢管切割机床Q1319-1A05.10台2良好10自动钢管切割机床QZ1195.6台1良好11自动钢管切割机床W111105.10台2良好12网架杆件双头自动焊机床NZQ-2 X 50095.10台2良好13网架杆件双头自动焊机床NZQ-2 X 60003.1台1良好14网架杆件双头自动焊机床NZC-3 X 80004.2台2良好15网架杆件双头自动焊机床NZQ04.8台2良好16锯床G7203.3台2良好17冲压机c41一75002.8台2良好18液压机YA3

16、2一50098.10台1良好19液压机YF32-63002.8台1良好20抛丸除锈机HP0812-602.1台1良好21焊剂烘干机04.7台4良好22C02气体保护焊机NB-500KR03.8等台10良好23碳弧气刨焊机YD-630ss00.4台5良好24门式埋弧焊机MZG-2100099.12台3良好25小车式半自动切割机CG1一3001.10台4良好26油漆涂装机S一3959910台4良好27无气喷涂机S一395048台1良好3.2、拟投入的其他杆件加工设备及主要设备介绍序号机械或设备名称型号数量产地年份额定功率（kv）生产能力1数控平面钻床PLM-1600L5日本99860mm2数控三维

17、钻床DNF10503日本992450mm3数控锁口机床HQB-1255NL4日本9918H:1200X550mm4数控卧式带锯床ST-60904日本997:600X900mmH:600X9005数控钢板铣边机PX-90W3日本004460X120006悬壁焊接机床XMH-10003无锡9940H2002000mm7锻造加热炉LM70011002徐州00钢材加热8H型钢门式自动焊MZG-210003无锡98150H20020009H型钢组立机HG-2003无锡98180H200200010H型钢矫正机HR-6080F2日本004280厚11H型钢自动生产线FMI3美国0042H800150012

18、直流焊机AX-320-125中国96.527Q345材料焊接13半自动埋弧焊机DC-10006美国9920半自动埋弧焊14半自动CO2气保焊DC-400I16林肯9920节点及筋板手工焊15半自动CO2气保焊YD-500KR12松下0020节点及筋板手工焊16硅整流弧电焊机ZXG-3006浙江0115手工焊17数控、水下等离子、火焰钢板切割机EXA-50003上海98405000 x18000 x150mm18数控钢板切割机CNG-10003无锡99154000 x24000 x100mm19数控多头切割机GS/Z60002无锡0146000 x18000 x15020箱形梁生产线BOX-12

19、003无锡012001200 x120021门式埋弧焊机BOX3无锡01221200 x120022端面铣XDH-12122华联01121500 x150023小车半自动切割机CG1-304上海0012构件零星切24碳弧气刨机YD-6306松下0115电焊清根、返工用25美国抛丸除锈机8X130RK2美国001601-6m/min26钢管抛丸除锈机Z0622青岛99362-6m/min27美国油漆涂装机S39512美国008构件喷漆28空压站20立方2无锡0015020m3/min29普通车床C620B-16广西006400 x150030普通车床C6306山东9911630 x150031六

20、轴数控相贯面切管机HID-300MTS4日本0230六维相贯切割、下料32五轴数控相贯面切管机HID-6000EH1日本丸秀0232五维相贯切割、下料33液压机YF32-7502湖州00486300KN34水 准 仪DS3-D2MM2中国96/水平测量35经 纬 仪J1、T21中国01/全向测量36激光测距仪J2-JD2中国99/精密测距37焊接检验尺HJC606中国01/焊缝检查38拓普康全站测量仪GTS-311S2日本01/坐标定位测量39超声波探伤仪CTS-22A1中国91/材料及焊接检查40超声波探伤仪PXUT-272中国01/材料及焊接检查41磁粉探伤仪DCE组合式2中国02/材料及

21、焊接检查42数字钢铁材质无损分选仪SWGY-212中国98/材料鉴别43裂纹深度测量仪LS-32中国86/表面检查44分光光度计7212中国88/化验45温度自动控制台KSY-ID-162中国90/化验46单管定碳电阻炉SK2-2-13T2中国88/化验47鼓风电热恒温干燥箱SC101-22中国01/化验48电光分析天平NG0031中国90/化验49电热蒸馏水器1中国90/化验50锰磷硅型微机数显自动分析仪HCA-3B1中国99/化验51电脑数显碳硫自动分析仪HV-4B1中国99/化验52液压万能试验机WE-1000A1中国93/100吨53屏显式万能材料试验机WEW-20001中国02/20

22、00吨54电脑涂层测量仪ECC-246中国99/涂层厚度检查55洛氏硬度计HR-150A2中国89/高强螺栓硬度检查56数显量仪测力计SLC1中国95/57表面除锈样本/2/58电磁感应分选仪BS305-741中国00/4、构件的运输4.1、构件运输特点及运输方式1、运输特点散件运输、现场散装。本工程的运输主要为网架的运输。2、运输方式根据以往我们在承建类似建筑方面的经验并结合本工程的特点，从经济、快捷角度考虑：拟直接采用汽车从公路运输。4.2、构件包装、标识为便于现场杆件的查找和安装，构件出场前要做好标识。第四章、现场安装方案1、现场安装总体方案1、网架的安装采用在其下部搭设脚手架高空散件安

23、装的施工工艺；2、大柔性钢柱、门框梁采用汽车吊进行安装。3、其它杆件的安装结合现场实际情况采用土办法和小型汽车吊进行安装。2、钢结构现场安装2.1、施工准备2.1.1、内业准备熟悉合同、图纸及相关规范，参加图纸会审，做好现场调查记录。其程序为：熟悉图纸、会审图纸、计算工程量、现场调查编制年、月、周施工进度计划编制材料、构件、成品需用量计划工艺流程及作业要领书编制施工机具设备需用计划编制劳动力需用量计划安全、技术交底临时供水、供电计划编制施工准备工作计划施工总平面布置审 批2.1.2、基准点交接与测放复测土建提供的基准控制点，并以此为依据，做出钢结构安装的控制点，并根据控制点进行所有轴线的放线和

24、测量。2.1.3、设备、机具、临时用具的准备编制详细的机具、设备、工具、材料进场计划，特别是一些大型设备的准备，落实好货源，落实现场平面布置，根据施工进度进行构件进场，满足施工进度要求。制作爬梯、气体吊笼、作业吊蓝、防风棚等钢结构安装专用工具，方便施工。2.2、预埋件安装 (1)、预埋件埋设A、预埋件（锚固件）埋设应在混凝土浇注前完成。B、土建钢筋网绑扎完毕后，根据设计图纸要求，将预埋件按照图纸位置及定位尺寸埋设。C、为防止预埋件在混凝土浇注过程中发生位移，对后期钢结构安装造成不利影响，埋设过程中需要对预埋件及模板进行永久性固定。具体做法可采用型钢或钢筋制作固定支架，与钢筋网（最好是主钢筋）焊

25、接。其后将埋件与固定支架焊接固定：D预埋件（锚固件）定位之后，立即进行测量复核。在满足规范和设计允许偏差要求后，即可移交下道工序进行混凝土浇注施工。E、埋设允许偏差见下表（参照GB 50205-2001）：项 目允 许 偏 差支 承 面标 高3.0水平度L/1000位 移5.02.3、网架安装2.3.1、操作平台搭设根据以上本工程网架安装采用的是高空散装，根据图纸及规范，搭设尺寸根据经验暂定为纵横距1.5米、步高1.5米。这里选择涂装车间中安装高度最高、跨度最大的一跨网架为例，对其的安装过程进行说明。脚手架搭设立面图如下（平面位置搭设范围根据现场实际情况考虑）：具体搭设见“脚手架搭设专项方案”

26、。2.3.2、网架安装工艺流程（1）、网架安装流程图现场移交、支座复核满堂脚手架平台搭设安装网架支座一格网架安装完成网架下弦网格安装网架安装完成竣工验收网架腹杆安装网架上弦网格安装（2）、网架安装流程实体示意图（注：本示意图紧说明网架安装流程，不代表本工程网架形式）网架节点定位、放线球节点安装托架定位、固定下弦球安装托架定位下弦杆安装腹杆安装上弦杆安装网架零部件采用现场土建塔吊或汽吊提升至脚手架平台,用经纬仪核水准仪对各控制节点进行中心位置和标高控制,其主要过程如下:测量定位和支座安装先对预埋件上支座中心点（高差、轴线偏移）进行测量定位，确保满足要求后划出中心轴线位置，然后根据定位轴线用汽吊或

27、人工把支座布置在柱顶预埋件上，然后再一次用全站仪测定支座位置准确后即可对支座用螺栓进行临时定位。a.下弦杆与球的组装：根据安装图的编号，垫平垫实下弦球的安装平面，把下弦杆件与球连接并一次拧紧到位。b.腹杆与上弦球的组装：腹杆与上弦球应形成一个向下四角锥，腹杆与上弦球的连接必须一次拧紧到位，腹杆与下弦球的连接不能一次拧紧到位，主要是为安装上弦杆起松口服务。c.上弦杆的组装：上弦杆安装顺序就由内向外传，上弦杆与球拧紧应与腹杆和下弦球拧紧依次进行。d.等一个单元的网架安装就位后，对滑移架进行同步的滑移，然后进行下一个单元的网架安装。e.檩条、天沟等可随网架结构安装紧跟安装,工作平台和四周沿口构造支架

28、在相应网架安装后及时安装。f.与支座安装定位是网架控制点之一，必须用全站仪定位准确。在整个网架安装过程中，要特别注意下弦球的垫实、轴线的准确、高强螺栓的拧紧程度、挠度及几何尺寸的控制。安装过程中检验员随时检查其杆件编号、损伤、几何尺寸、螺栓拧紧、挠度等。待网架安装后检验合格，即可紧跟着进行油漆补漆工作。2、对网架安装的要求螺栓应拧紧到位，不允许套筒接触面有肉眼可观察到的缝隙。焊缝饱满达到设计要求。杆件不允许存在超过规定的弯曲。已安装网架零部件表面清洁，完整，不损伤，不凹陷,不错装,对号准确,发现错装及时更换。整体网架安装后纵横向长度不大于L/2000，且不大于30mm，支座中心偏移不大于L/3

29、000，且不大于30mm。相邻支座高差不大于15mm，最高与最低点支座高差不大于30mm。空载挠度控制在L/800之内。质检人员备足经纬仪、水准仪、钢卷尺及辅助用线、锥、钢尺等测量工作。2.3、大柔性钢柱安装在本工程中有少量大柔性钢柱需要安装，吊装作业工况如下：（1）吊装准备本工程钢柱为由不同规格的角钢焊接而成的矩形柱，根据钢构件的重量及吊点情况，准备足够的不同长度、不同规格的钢丝绳以及卡环。在柱身上绑好爬梯，并焊接好安全环，以便于下道工序的操作人员上下、柱梁对接及设置安全防护措施等。（2）作业工况经初步计算，钢柱重约8.5t，安装高度为23.2m。选用50t汽车吊，这里选择QY50型汽车吊进

30、行计算，选择主臂为32.75m，当工作半径R=7m时，额定起重量为10.2t，满足吊装要求，QY50型汽车吊吊机性能表如下：（3）钢柱吊装就位安装前要对予埋件进行复测，并在基础上进行放线。根据钢柱的底标高调整好螺杆上的螺帽。然后钢柱直接安装就位。当由于螺杆长度影响，螺帽无法调整时，可以在钢柱四角设置垫板，并由测量人员跟踪抄平，使钢柱直接安装就位即可。每组垫板宜不多于4块。垫板与基础面和柱底面的接触应平整、。 钢柱用塔吊吊装到位后，首先将钢柱底板穿入地脚螺栓，放置在调节好的螺帽上，并将柱的四面中心线与基础放线中心线对齐吻合，四面兼顾，中心线对准或已使偏差控制在规范许可的范围以内时，穿上压板，将螺

31、栓拧紧。即为完成钢柱的就位工作。大柔性钢柱深化图如下：2.4、门框梁的安装（1）钢梁安装说明本工程门框梁由H型钢、角钢、钢板等焊接而成的矩形梁，最大跨度为42m，截面几何尺寸为2500m2050m，初步估算重约18t，其中ML-1、ML-2安装高度约23m，ML-3、ML-4安装高度约17m，钢梁分段进场，在现场进行拼对，拼对时一定要保证其水平度、直线度等。钢梁安装平面布置图如下：门框梁安装平面布置图（2）钢梁吊装由于门框梁跨度大、吨位重，这里采用分段吊装，在门框梁中间位置搭设一个转换平台（相当于支撑，用脚手架搭设），用ML-1、ML-2表示分段门框梁，中间转换层搭设示意图如下：中间转换层搭设

32、平面图吊装作业工况，门框梁分段后，每段重约9t,这里仍选择QY50型汽车吊进行计算，选择主臂为32.75m，当工作半径R=7m时，额定起重量为10.2t，满足吊装要求，QY50型汽车吊吊机性能表同上。（3）钢梁的就位与临时固定钢梁吊装前，应清理钢梁表面污物；对产生浮锈的连接板和摩擦面在吊装前进行除锈。待吊装的钢梁应装配好附带的连接板，并用工具包装好螺栓。钢梁吊装就位时要注意钢梁的上下方向及水平方向，确保安装正确。钢梁安装就位时，及时夹好连接板，对孔洞有偏差的接头应用冲钉配合调整跨间距，然后再用普通螺栓临时连接。普通安装螺栓数量按规范要求不得少于该节点螺栓总数的30%，且不得少于两个。（4）钢梁

33、安装注意事项在钢梁的标高、轴线的测量校正过程中，一定要保证已安装好的标准框架的整体安装精度。钢梁安装完成后应检查钢梁与连接板的贴合方向。钢梁的吊装顺序应严格按照钢柱的吊装顺序进行，及时形成框架，保证框架的垂直度，为后续钢梁的安装提供方便。处理产生偏差的螺栓孔时，只能采用绞孔机扩孔，不得采用气割扩孔的方式。安装时应用临时螺栓进行临时固定，不得将高强螺栓直接穿入。安装后应及时拉设安全绳，以便于施工人员行走时挂设安全带，确保施工安全。2.5、高强螺栓施工2.5.1、安装前的准备螺栓的材料与保管本工程所使用的螺栓的材料规格及其性能，均应符合设计及规范要求。所有螺栓均按规格型号分类储放，妥善保管，避免因

34、受潮、生锈、污染而影响其质量，开箱后的螺栓不得混放、串用，做到按计划领用，施工未完的螺栓要及时回收。高强螺栓连接副的螺栓楔负载、螺栓保证载荷、螺母、垫圈硬度在生产厂家进行；连接副的紧固轴力平均值和变异系数，由生产厂家进行。关于摩擦面的抗滑移系数抽检，在工地进行，由生产厂家按规范提供试件。（3）检查和处理安装摩擦面，清除摩擦面上的铁屑、浮锈等污物，不得有多余的涂料。摩擦面上不允许存在钢材卷曲变形及凹陷等现象。（4）认真注意和处理连接板的贴合，对因钢板厚度偏差或制作误差造成的接触面间隙，按下表方法进行处理：2.5.2、高强螺栓安装施工流程2.5.3、质量控制高强螺栓不能自由穿入螺栓孔位时，不得硬性

35、敲入，用冲杆或铰刀修正扩孔后再插入，修扩后的螺栓孔最大直径应小于1.5倍螺栓公称直径，高强螺栓穿入方向按照工程施工图纸的规定。雨、雪天不得进行高强螺栓安装，摩擦面上及螺栓上不得有水及其它污物。并要注意气候变化对高强螺栓的影响。高强螺栓分两次拧紧。第一次初拧到标准预拉力的60-80%，第二次终拧到标准预拉力的100%。节点高强螺栓紧固顺序示意图初拧：当构件吊装到位后，将螺栓穿入孔中（注意不要使杂物进入连接面），然后用手动扳手或电动板手拧紧螺栓，使连接面接合。终拧：螺栓的终拧由电动剪力扳手完成，其终拧强度由力矩控制设备来控制，确保达到要求的最小力矩。当预先设置的力矩达到后，其力矩控制开关就自动关闭

36、，剪力扳手的力矩设置好后只能用于指定的地方。扭剪型高强螺栓初拧与终拧轴力扭矩取值范围如下表：螺栓规格初拧轴力（吨力）初拧扭矩（千克力米）终拧轴力（吨力）终拧扭矩（千克力米）M167.4-9.815-2011.2-13.522.5-27.5M2011.5-15.230-4017.4-2147-53M2214.3-1940-5521.6-26.861.8-74.8M2416.6-2250-5725.1-30.481-99注：初拧轴力、扭矩是按标准轴力、扭矩的60-80%；终拧轴力、扭矩焊丝按标准轴力、扭矩10010%。装配和紧固接头时，从安装好的一端或刚性端向自由端进行。2.5.4、高强螺栓安装注

37、意事项1.施工人员必须戴好安全帽、系好安全带；2.不得垂直上下作业，即作业时其正下方不得有人，以免高强螺栓或尾部、工具等失落而伤人；3.使用电动扳手时，不得生拉硬扯，注意保护工具和高强螺栓；4.当因工作需要而临时松开安全网和其它安全设施时，不得进行高强螺栓的安装施工。5.螺栓的穿入方向尽量一致，品种规格要按照设计要求进行安装。6.安装前应对钢构件的摩擦面进行除锈。7.生产车间在生产时，节点部位不应涂装油漆。8.终拧检查完毕的高强螺栓节点及时进行油漆封闭。9.同一高强螺栓初拧和终拧的时间间隔，要求不得超过一天。3、放线、定位测量措施3.1、测量总体部署（1）、测量实施所遵循的技术规范序号名 称1

38、工程测量规范2建筑工程施工测量规程3建筑变形测量规程4设计图纸（2）、主要测量仪器的选用序号仪器名称型号精度台数用途1电子全站仪徕卡21mm+2ppm1平面控制网建立及投递，垂直度及水平位置观测2经纬仪光学21安装测控3水准仪徕卡0.7m/km1.5m/km2标高控制、高程传递4钢尺50m若干平面控制、高程传递备注其它测量仪器钢尺、墨斗、钢针、线绳、标板、温度计、水平尺、计算器、照明灯、对讲机等（3）、测量总体工艺流程放样数据准备计算程序准备网壳定位点测量交样施工控制资料绘制交样单检核检核检核读审安装图纸和技术文件测站点测量检校仪器资料归档有问题有问题 有问题有问题3.2、脚手架工作平台的测量

39、方线本工程中，网架的安装采用散件高空散装的方法进行安装，故需要在网架下部搭设操作架。1、弹线首先根据脚手架的平面布置，将定位线先弹好，然后在进行工作平台的搭设。2、脚手架沉降观测脚手架在施工过程中，会产生沉降，在脚手架的立杆上布置多个沉降观测点，利用全站仪或水准仪每星期观测脚手架的沉降。3.3、钢结构安装测量放线（1）、埋件定位网架施工前，将本工程轴线先引测至预埋钢板上，并弹出十字交叉墨线，用红油漆做好三角形标注（如下图所示）。网架安装时，以交叉十字线为准进行支座定位。（2）、网架的测量定位网架杆件的加工精度可由工厂加工得到保证。现场拼装的保证，现场拼装采用可调式胎架，因此网架拼装的平面度能得

40、到保证，而平面网架的曲率保证可在胎架上进行调整，并放样测量校正。网架轴线的控制完全可以达到设计和安装要求。（3）、标高控制首先在整个安装区内建立标高控制网，将标高引测至搭设好的临时支架上，用钢尺往上量测。也可以将标高引测至塔吊上用钢尺往上量，做出空间标高控制网，做好标记，做到每个需要测量的标高均有可引用的标高点。水准仪的架设，可以搭设测量平台，也可以利用周围建筑物进行架设测量，具体根据现场实际情况和周围环境进行确定。3.4、安装放线、定位、测量技术措施3.4.1、控制网的建立（1）、水平控制网的建立考虑到本工程钢结构精度要求高，故采用全站仪，利用建设单位提供的控制点，计算拟建的主控制网各控制点

41、的坐标，并建立新的坐标系，利用轴线关系计算各个节点的坐标。本工程钢构件的定位基本上以轴线为准，建立新的坐标网，以此网为坐标系同时利用轴线尺寸关心计算出钢柱的中心定位坐标及网架的定位轴线等，再利用全站仪进行测设。（2）、高程控制网的建立利用建设单位提供的控制点，采用水准仪在场地内布设高程控制网。在土建结构固定的墙体、混凝土柱等上设置好相对标高控制点。轴线控制点的设置示意图如下：为保证测量控制网的精度，每次使用该控制网前必须进行检查复核。（3）、测量控制网的布设要求a、选择控制点的原则 相邻点进间应通视良好，地势平坦，便于测角、量距、测高程。点位应选在土质坚实，便于安置仪器和保持标志的地方。视野开

42、阔，便于施测碎部点。闭合导线各边的长度应大致相等，除特性情形外，应不大于350m，也不宜小于50m，导线点应有足够的密度，分布较均匀，便于控制整个测区.b、控制网点的布设、根据甲方提供的控制点，沿施工现场布设一条二级闭合导线，如有可能与当地控制点连测构成一个系统，选点应相互通视，挖坑埋标石。如下图所示：、根据施工现场不同的楼层空间布设相应的数条三级导线，选点也应互相通视。用油漆在露面上标出点位。施工过程中，高程要考虑主体结构的沉降值，与地面一级导线点经常进行检查，及时修正，保证高程的准确性。、在布设的导线点不能满足定位测量时，可用全站仪在导线点上支点，进行往返测量，测量误差不得大于边长的1/1

43、5000，在同一点上不允许连续两次引点。（4）、预埋件安装及基础测量放线在制作厂将预埋件制作好，结合钢筋砼结构的施工，穿插进行预埋件的定位安装。对于土建结构水平面的预埋件，安装前通过测量调整结构主钢筋的位置来标识预埋件的准确位置；在预埋件安装后通过测量调整预埋件位置；在砼浇筑过程中通过监测与预埋件相连的土建结构位置来监测预埋件位置，及时调整。钢结构吊装前，复测基准点，并以此为依据，进行钢结构基准线和轴线的放线和测量，检测钢结构基准点轴线与标高偏差，验收合格后方可进入吊装工序。（5）、控制点的保护所有测设好的控制点必须要很好的保护，随时注意观察控制点的情况，一旦发现某个点位被破坏，必须马上进行恢

44、复，恢复控制点的投测程序同控制网的建立。（6）、测量控制网的传递a、平面控制网的传递在基础工程施工阶段，直接用全站仪将设于地面上的平面控制网投测至基坑内。在地上结构施工阶段，拟采用内控法进行轴线的传递，即用激光铅直仪实现轴线的竖直传递。对于已投测好的平面控制点，必须检查其相互关系。如出现相对位置有偏差的超过规范要求的，必须重测；如偏差在规范以内，则将误差平均分配。在误差平均分配时，各个点的相互关系必须正确。b、高程控制网的传递首先，用水准仪将地面上的高程控制点传递到建筑物周围方便垂直引测的墙体、钢柱等上，并用油漆做好标记，投测必须反复进行，直至符合规范要求。（7）、测量控制a、平面控制钢结构安

45、装测量控制平面图上控制点由给出的一级平面测量网引测的二级测量控制网点，用全站仪闭合复测，确定此控制网精度后提请有关单位验收。当此平面网验收并确认后，此控制网将利用激光铅直仪引测至吊装施工层，用临时构架或电焊牢固固定在钢柱附近。b、高程控制1）本工程钢结构按相对标高法进行控制测量。根据外围原始控制点的标高，用水准仪引测2个水准点分别在游泳馆外围处确定1.000m标高控制点，并做好标记。从作好标记并经过复测合格的标高点处，用激光铅垂仪做垂直向上传递。 超出50m时，另布设标高起始点，作为向上传递的依据。每次进行标高传递时，必须按相应规范进行复核3.4.2、吊装测量大柔性钢柱、门框梁的吊装测量网架以

46、每段必须控制好中心轴线及标高。轴线控制：根据网架的支撑点的设置，即柱顶的中心轴线来控制网架的纵向定位，同时根据分段口在平面上的投影来控制网架的横向定位。标高控制：利用网架支座点的中心坐标、上弦杆分段口的计算坐标来控制每段网架的标高。3.4.3、吊装过程中的测量误差分析及控制方法（1）、测量本身的误差控制点精度、测量仪器、测量方法及测量人员的校正过程中的测量误差，这就要求编制合理的施工方案、采用高精度测量仪器，测量人员加强责任心，提高测量水平。（2）、变形误差钢构件加工的几何尺寸偏差及吊装过程中的碰撞引起变形偏差，因此要加强文明施工管理。（）、日照温差日照温差都会引起钢构件的变形，通过连续观测数

47、据找出影响规律。日照充足时（尤其在夏季），阳面的膨胀量较大，故钢构件向阴面倾斜。因此观测时间尽量选择在早晨9点，下午5点。因施工进度的需要在早上9点下午5点，吊装时应加入相应因温差（阳面阴面）引起的倾斜改正。3.4.4、测量精度控制措施1、根据本工程施工质量要求高的特点，特制定高于规范要求的内部质量控制目标，允许偏差的减少对测量精度提出了更高的要求,因此预配置徕卡全站仪，该仪器测角精度2，测距精度（2mm+2ppm.D）进行钢结构安装过程的监控。2、在工程中所使用的制作和检测工具具有合格有效期和误差范围的标签后方可使用。测量使用的钢尺、仪器首先经计量检定，核对误差后才能使用，并做到定期检校。加

48、工制作、安装和监督检查等几方统一标准，应具有相同精度。3、根据结构型式及安装机械的吊装能力，考虑钢结构安装的对称性和整体稳定性，合理划分施工区域，控制安装总体尺寸，防止焊接和安装误差的积累。4、确保经纬仪投递轴线控制点的精度，测量中应严格对中整平仪器，投测时应采取全圆回转，每隔900投测一次，四次取中。并避开吊装晃动、日照强烈和风速过大等不利观测的因素。5、标高和轴线基准点的向上投测，一定要从起始基准点开始量测并组成几何图形，多点间相互闭合，满足精度要求并将误差调正。6、对修正后的钢结构空间尺寸进行会审。如果局部尺寸有误差，应调整施工顺序和方向，利用焊接收缩适量调整安装精度。7、钢结构测量除了

49、加强自检、配备专门人员监测外，尚要验线部门对主要控制点进行复核检测，对箱型梁焊接前后的测量结果进行一定比例的抽检，以防误差的积累传递，保证测量精度满足施工验收要求。4、现场焊接方案4.1、焊接概况焊接工程量主要包括：网架弦杆分段对接焊接、钢柱、钢梁对接焊接等。其中主要为现场拼装焊接，部分高空焊接。采用的主要焊接方式、手工电弧焊使用部位：a、拼装点焊固定b、打底焊接c、支座板与预埋件焊接d、其它焊接工作量较小的部位、二氧化碳气体保护焊使用部位：a、网架弦杆对接焊接。b、网架相贯焊接。c、钢结构焊接4.2、焊前准备4.2.1、焊工本工程从事焊接作业的人员，从工序负责人到作业班长仍至具体操作的施焊技

50、工、配合工以及负责对焊接接头进行无损检测的专业人员，均为资格人员和曾从事过配合作业的人员，既便是辅助工，也须通晓焊接作业平台的具体搭设及作业顺序和作业所须时间，从而准备好焊前工作，包括工完场清的具体要求及焊材的分类，首先从人员组织上杜绝质量事故发生。焊接工作应由取得相应项目、并在有效期限内的焊工合格证的焊工承担。焊工须经模拟考试合格后方可上岗。4.2.2、主要焊接设备本工程准备主要采用CO2气体保护焊和手工电弧焊，所以应配备完好的数量足够的设备以及机具，具体设备机具见主要设备机具计划表。辅助配备手工电弧焊设备。4.2.3、焊材的选用与管理、焊材选用焊接材料主要选用以下牌号：手工焊条： E43、

51、E50系列焊丝，直径 3.2 、4.0二氧化碳焊丝：ER50-2、直径1.2、焊材的管理焊材应按焊材管理制度严格管理，强调如下：A焊材要有齐全的材质证明，并经检查确认合格后方可入库。B焊材应由专人发放，并作好发放记录。C焊条要按规定烘烤，烘干焊条时，应防止将焊条突然放进高温炉内，或从高温中突然取出冷却，以防止焊条因骤冷骤热而产生药皮开裂现象。D焊条烘烤次数不得超过三次。E焊条应随用随取，领出的焊条应放入保温筒内，剩余的焊条应当天退回焊条房。4.2.4、焊前技术准备（1）、焊前应进行技术和安全交底。（2）、焊接工艺评定合格后方可进行正式焊接。（3）、焊条在使用前必须按规定烘焙， E4315、E5

52、015、或E5016焊条的烘焙温度为350。烘焙1小时后缓冷放置于150保温箱中存放，随用随取，焊条应放入保温筒内。（4）、不得使用药皮脱落或焊芯生锈的变质焊条。（5）、衬板和引弧板应按规定的规格制作加工，保证其尺寸，坡口要符合标准。（6）、在焊接前，将坡口表面、坡口边缘内外侧30-50mm范围内的油污、铁锈等杂物清除干净，露出金属光泽。（7）、定位焊焊接方法、焊接要求同正式焊接。定位焊应牢固可靠，定位焊不得有裂纹、气孔、夹渣等缺陷。（8）、施焊前，应复查组装质量，定位焊质量和焊接部位的清理情况，如不符合要求，应修正合格后方可施焊。（9）、焊接作业区手工电弧焊风速大于10m/s、气体保护焊风速

53、大于2m/s时，应设防风棚或采取其他有效的防风措施后方可施焊。（10）、雨、雪天气或相对湿度大于90%时，采取有效防护措施后方可施焊。（11）、施焊现场环境温度低于0时，在始焊点附近100mm范围内采用火焰预热至30以上，方可施焊，且在焊接过程中均不应低于这一温度。（12）、现场施焊前应检查脚手架等临时设施是否安全可靠。4.3、焊接施工注意事项（1）、引弧应在焊道处进行，严禁在焊道区以外的母材上起弧。（2）、施焊时宜分层焊接。（3）、焊接宜连续施焊，每一层焊道焊完后应及时清理检查，清除缺陷后再焊。（4）、预热要尽可能均匀一致，焊后要注意保温。（5）、焊接完毕，焊工应清理焊缝表面的熔渣及两侧的飞

54、溅物，检查焊缝外观质量。检查合格后应在规定部位打上焊工钢印。（6）、需要磨平的焊缝，经无损检测合格后方可磨平。（7）、焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处理，应查清原因，订出修补工艺后方可处理。5、涂装施工技术措施5.1、涂装施工5.1.1、油漆施工工艺1、基底处理、表面涂装前，必须清除一切污垢，以及搁置期间产生的锈蚀和老化物，运输、装配过程中的部位及损伤部位和缺陷处均须进行重新除锈。、采用稀释剂或清洗剂除去油脂、润滑油、溶剂、上述作为隐蔽工程，填写隐蔽工程验收单，交监理或业主验收合格后方可施工2、涂装施工、防腐涂料出厂时应提供符合国家标准的检验报告，并附有品种名称、型号、技术性能、制造批号、贮存日

55、期、使用说明书及产品合格证。、施工应备有各种计量器具、配料桶、搅拌器按不同材料说明书中的使用方法进行分别配制，充分搅拌。、对于双组份的防腐涂料应严格按比例配制，搅拌后进行熟化后方可使用。、施工可采用喷涂或刷涂的方法进行。、施工人员应经过专业培训和实际施工培训，并持证上岗。、施工完的涂层应表面光滑、轮廓清晰、色泽均匀一致、无脱层、不空鼓、无流挂、无针孔，膜层厚度应达到技术指标规定要求。、漆膜厚度是使防腐涂料能够发挥最佳性能，足够漆膜厚度是极其重要的。因此，必须严格控制厚度，施工时应按使用量进行涂装，经常使用湿膜测厚仪测定湿膜厚度，以控制干膜厚度并保证厚度均匀。、不同类型的材料其涂装间隔各有不同，

56、在施工时应按每种涂料的各自要求进行施工，其涂装间隔时间不能超过说明书中最长间隔时间，否则将会影响漆膜层间的附着力，造成漆膜剥落。5.1.2、防火涂料施工方法1、防火涂料刷涂工艺（1）刷涂施工机具：34毛刷、圆胶桶、匀料板。（2）刷涂施工要点：宜选用宽度75150mm左右猪鬃毛刷，刷毛均匀不易脱落。为防止涂刷中掉毛，可先用其蘸上涂料，使涂料浸入毛刷根部，将毛根固定，毛刷用毕应及时用水或溶剂清洗。刷涂时，先将毛刷用水或稀释剂浸湿甩干，然后再蘸料刷涂，刷毛蘸入涂料不要太深。蘸料后在匀料板上或胶桶边刮去多余的涂料，然后在钢基材表面上依顺序刷开，布料刷子与被涂刷基面的角度约为5070，涂刷时动作要迅速，

57、每个涂刷片段不要过宽，以保证相互衔接时边缘尚未干燥，不会显出接头的痕迹。2、涂层外观及厚度检查外观检查：在每个涂布环节中，应该对涂层的外观进行目测检查，看有无缺损。若确认有缺损，则应返工修补。（1）测定点测定单位以主材涂层厚度的不同、涂布部位（柱、钢梁的不同等）等来区分。测定单位约200m2，测定点为25个点。测定点数以涂布构件的表面结构来确定。各测定点的测定选择5个点进行测定，取其平均值作为该测定点的测定值。5.2、涂装施工的保证措施（1）、防火涂料施工必须分遍成活，每一遍施工必须在上一道施工的防火涂料干燥后方可进行。（2）、防火涂料施工的重涂间隔时间应视现场施工环境的通风状况及天气情况而定

58、，在施工现场环境通风情况良好，天气晴朗的情况下，重涂间隔时间为812小时。（3）、当风速大于5m/s，相对湿度大于85%，雨天或钢构件表面有结露时，不宜进行防火涂料的施工。（4）、防火涂料施工时，对可能污染到的施工现场的成品用彩条布或塑料薄膜进行遮挡保护。第五章、质量保证措施1、质量保证总体措施（1）、根据ISO9000-GB/T19000系列标准要求建立项目质量管理体系，落实本工程项目各岗位的职责，建立质量责任制制度。通过全面、综合的质量管理以控制钢结构施工流水过程中各道工序的质量要求和工艺标准。（2）、根据业主和总包钢结构工程质量控制要求，建立项目质量监督计划。（3）、实行技术交底制度坚持

59、以技术进步来保证施工质量的原则。为确保工程质量、全面完成任务，施工前，技术部门应认真、详细地做好技术交底工作，确保做到每个施工人员心中有数。技术交底要按照岗位责任制逐级进行交底。交底对象为基层施工技术人员、班组长和操作工人。技术交底完毕后，应及时填写施工技术交底记录。（4）、实行质量预检制度建立钢结构施工的预检制度并严格执行。构件吊装前须进行构件验收及预检。不需现场拼装的构件由加工厂出货时同时提供质量保证书。吊装前须对吊装构件进行预检；拼装构件自现场拼装后进行质量检验合格后，方可吊装。现场吊装前应对前道工序交付的结构进行检验，以确保下道工序的质量。（5）、实行自检、专检和交接检三检制认真落实自

60、检、专检和交接检三检制，质量负责部门应对施工作业队实施全面、有效的控制管理，保证工程质量。（1）、质量自检制度A、每个操作岗位应对完成的部位随时进行自检，凡质量不符合标准的，要及时修正。B、自检纪录表中，校正资料由校正工记录，焊接资料由电焊工记录。（2）、质量交接检制度班组或工种工序间交接时，应由施工负责人组织各工种负责人进行交接检查，认真检查上道工序质量，上道工序质量合格后，方能进行下道工序施工。（3）、质量专检制度A、质量专检人员应对单位工程进行质量抽查，若发现问题及时督促施工现场整改。B、在整个结构安装工程尚未完成时，对于其中完成部分需要进行下道工序施工时，必须会同监理进行分层、分阶段验