设备确认与风险评估（53页)ppt课件

1、设备确认与风险评价2021年05月12日.二、美欧相关法规及技术指南：验证是实施新版GMP的基石机构或组织文件名称美国食品药品监督管理局（FDA）软件验证的基本原则：企业和FDA人员的最终指南工艺验证通用原则指南FDA清洗验证检查指南美国注射剂协会（PDA）PDA相关技术报告欧洲药品管理局（EMEA）欧盟GMP附录11：计算机化系统欧盟GMP附录15：确认和验证工艺验证指南国际制药工程协会（ISPE）GAMP5符合GxP法规要求的计算机化系统的风险管理方法ISPE相关工程指南药品检测合作组织（PIC/S）PI 006-3 验证总计划、安装确认和运行确认、非无菌工艺验证、清洁验证PI 011 在

2、GxP监管环境下的计算机化系统规范药品注册标准技术要求国际协调会（ICH）Q2(R1) 分析方法验证：文本和方法学世界卫生组织（WHO）工艺验证指南设备确认与风险评价.确认：证明厂房、设备、设备能正确运转并可到达预期结果的一系列活动。确认通常在系统制造曾经完成，预备进展正式运用前。确认的范围就是证明并记录系统以一致的并且可反复的方式符合曾经同意的系统研发阶段时制定的用户需求规范。确认是查证、测试、以及挑战一切关键系统的安装、运转和性能。确认是具有适当资质、培训和阅历的人员按照同意的技术和足够确实认设备如需求来进展的。确认需求由质量、消费以及管理部门进展编制、审核并同意的运用的相关文件和方案，证

3、明已安装的部件和系统继续符合系统的性能要求。确认与验证的关系设备确认与风险评价.验证：证明任何操作规程或方法、消费工艺或系统可以到达预期结果的一系列活动。验证和确认本质上是一样的概念。确认通常用于厂房、设备、设备和检验仪器。验证那么用于操作规程或方法、消费工艺或系统。在此意义上，确认是验证的一部分。确认是验证的前提。确认与验证的关系设备确认与风险评价.条款对两者的定义欠妥，只是规定了对象的不同，而对其目的却表述的一模一样，都是证明到达预期结果。两者的区别恰恰就在目的上。确认是曾经有了明确的要求或者规范，确认结果是证明对象与设计要求或规范的符合性和稳定性，验证是曾经有了明确的目的确保产质量量，验

4、证结果是证明对象过程的可靠性和重现性。确认与验证的关系设备确认与风险评价.确认与验证的关系设备确认与风险评价.验证在GMP六步循环的作用设计立标验证定标消费监控再验证设备确认与风险评价.验证生命管理周期管理设备确认与风险评价.设备/系统的生命周期中确实认步骤设备确认与风险评价.调试概念及阶段为了保证消费设备/ 系统符合用户要求，需对设备的设计、制造、安装阶段进展遵照GEP要求的调试任务。调试是用一个良好的有方案、有文件和有管理的工程方法去启用厂房设备、系统和设备，交给最终运用者，并使其有一个符合设计要求和客户期望的平安和功能的环境。调试活动的主要根据是GEP，是在工程技术方面对调试对象进展测试

5、和检査，主要关注工程学方面的要求。一切消费设备/ 系统都需求进展调试。完好的调试任务包含了工厂验收测试Factory acccptancetesting, FAT 、启动和调试及现场验收测试Site acccptance testing, SAT三个阶段的任务。设备确认与风险评价.设计、调试、确认和验证概念关系图设备确认与风险评价.GMP设计审核GM P设计审核是对制药厂房设备与设备技术规范和设计的一切方面进展调查以确认其可以最好地符合其预期用途并符合相关法规例如SFDA、E U、F D A或W H O 的现行GM P等要求的一种手段。GM P设计审核将保证有记录来证明设计和/ 或厂房符合设计

6、根底中的GM P相关部分以及工程的G M P要求。加强的设计审核EDR在工程工程执行的适当阶段，对其设计能否符合预期的运转和法规要求所构成的审核文件。经过在工程执行早期，进展严厉的、有组织的、适当的审查，对于发现设计或技术规范阐明中的问题是非常有意义的，而不至于在后期的IQ、OQ阶段发现，那样补救措施能够会涉及到艰苦的工程延误和费用问题。EDR能够作为一个评价厂房设备、公用系统和设备设计的有组织的工具，EDR使监管部门确信，从概念设计到详细设计设计过程进展了有效的控制的审查跟踪。设备确认与风险评价.验证范围和深度确实定设备确认与风险评价.系统与设备风险评价影响性评价系统影响性评价SIA、组件关

7、键性评价CCA关键性评价关键质量属性CQA、关键工艺参数CCP用户需求规范URS消费工艺及GMP符合性、EHS平安、环境与安康符合性、GEP符合性URS是对影响性评价和关键性评价的呼应，可以经过DQ和PQ进展确认设备确认与风险评价.系统与设备风险评价影响性评价系统的分类：按照系统影响性评价SIA将系统对产质量量的影响分为DI直接影响、II间接影响、NI无影响。也可以进一步定义为关键的或非关键的。分别符合不同的法规和执行不同的验证活动。按照组件关键性评价CCA确定关键和非关键组件, 分别符合不同的法规和执行不同的验证活动。根据系统影响性评价结果和组件关键性评价制定用户需求规范URS。关键性评价关

8、键质量属性和关键工艺控制参数确实定。按照“危害分析和关键控制点HACCP确定每个系统运转阶段或工艺阶段的关键质量属性CQA和关键工艺控制参数CPP，这些关键工艺参数是确认和验证的重点。设备确认与风险评价.系统影响性评价SIA系统影响性评价：评价系统的运转、控制、报警和缺点情况对产质量量的影响的过程。系统影响性评价将系统分为三类：直接影响系统、间接影响系统、无影响系统。直接影响系统DIS：估计对“产品有直接影响的系统，影响到重要房间或功能间的环境条件，及对GxP 文件的完好性有影响的系统。这些系统的设计和调试符合GEP。另外，对直接影响系统需求进展确认活动。间接影响系统IIS：估计对“产品不会产

9、生直接影响的系统，对关键房间或操作间的环境条件、或GxP 文件的整体性均无直接影响，但通常是直接影响系统的辅助系统。这些系统仅需按照GEP 要求设计并调试，不要求做确认。无影响的系统NIS：对“产品、重要房间或功能间的环境条件或GxP 文件的整体性既无直接又无间接影响的系统。这些系统仅需按照GEP 要求设计并调试。设备确认与风险评价.系统影响性评价SIA流程图设备确认与风险评价.系统识别Identifying Systems需思索工程中的系统，而非各系统的组件，找出工程中能够影响产质量量的一切系统系统包括：冷冻水纯蒸汽注射用水HVAC消费设备消防系统排污系统设备确认与风险评价.系统边境划分Sy

10、stem Boundaries系统的边境描画了各系统的范围，并在相关工程文件中表达出来。这些文件包括：图纸、技术规范、P&ID图和设备清单。系统边境划分将对识别系统影响性变卦提供支持。系统边境：经过图纸，科学合理的定义一个系统包含什么，不包含什么。例如纯化水运用点，隔膜阀之后的组件不属于PW分配系统。设备确认与风险评价.系统直接影响性评价设备确认与风险评价序号直接影响性评估问题结果1系统是否与产品（原辅料、溶剂、加工材料）或工艺流直接接触吗？是 否2该系统是否为产品提供某种辅料、系统是否生产（或直接接触）某种与工艺接触的成分、原料或溶剂？是 否3系统对产品质量有直接影响（如系统的清洁、消毒、灭

11、菌或系统用于维护某一有洁净级别要求的环境）吗？是 否4系统用于保持产品状态吗？系统是否用于储存和保持中间产品、成品或产品样品的状态？是 否5系统是否产生用于接收或拒绝产品的数据？系统是否用于生产或评估，以支持产品的处置和药政报批？是 否6系统是否影响到产品安全、特性、浓度、纯度的工艺控制系统，且没有一个对该控制系统性能进行独立确认的系统？是 否7系统是否用于重要环境条件的控制、监测和报警？是 否.系统直接影响性评价设备确认与风险评价对任何一个系统/设备，假设7个问题答案均是“否，请继续回答间接影响评价的3个问题。对任何一个系统/设备，3个问题只需有一个问题的答案是“是，就将该系统/设备归类为间

12、接影响系统。对任何一个系统/设备，假设3个问题答案均是“否，就将该系统/设备归类为无影响系统。序号间接影响性评估问题结果1系统是否为某一直接影响系统提供公用设施和某功能？是 否2系统是否对某一直接影响系统的性能有影响？是 否3除稳定性资料以外，该系统是否提供用于注册申报的资料（或支持该申报的技术报告）？是 否.组件关键性影响性评价CCA设备确认与风险评价组件关键性评价系指经过对直接影响系统的组件进展风险评价，确定其在整个系统中的风险程度。经过评价，将组件归类为关键和非关键两种。关键组件：系统的某个组件，其运转、接触、数据、控制、报警或缺点会对产品的质量参数效果、特性、平安、纯度、质量有直接影响

13、。非关键组件：系统的某个组件，其运转、接触、数据、控制、报警或缺点会对产品的质量参数效果、特性、平安、纯度、质量有间接影响或没有影响。.组件关键性影响性评价CCA设备确认与风险评价根据罗列的功能和组件对产品的影响来评价其GMP 关键程度。功能和组件的GMP 影响评价以产品的5 个质量参数为根底效果、特性、平安、纯度、质量。对于毎一项会对产质量量产生影响的功能、一切提供该功能的设备、组件或仪表都归类为关键和非关键两种。.组件关键性影响性评价CCA设备确认与风险评价在进展组件关键性评价时，请根据组件关键性评价表中关键组件影响评价的7个问题对各系统/设备的组件进展评价。对任何一个系统/设备组件，7个

14、问题只需有一个问题的答案是“是，就将该系统/设备归类为关键组件，否那么归类为非关键组件。关键组件应进展调试和确认，非关键组件只需进展调试。.组件关键性影响性评价CCA设备确认与风险评价序号关键组件关键性评估问题结果1组件是否用于证明符合所注册的工艺的规定？是 否2功能/组件是否用于控制一个关键工艺参数？是 否3功能/组件的正常操作或控制对产品质量或功效是否具有直接的影响？是 否4功能/组件获取的信息是否被记录为批记录、批放行数据或其他GMP相关文件的一部分？是 否5组件是否与产品、产品成分或产品内包材直接接触？是 否6功能/组件是否用于获得、维护或测量/控制可以影响产品质量的关键工艺参数，而对

15、控制系统性能无独立的验证？是 否7功能/组件是否用于创建或保持某种系统关键状态？是 否.系统及设备验证关键性评价设备确认与风险评价在完成对系统/设备的影响性评价之后，应对直接影响系统和间接影响系统的进展验证关键性评价，验证关键性评价包括三个步骤：确定关键质量属性CQA确定关键工艺参数CPP对关键工艺参数进展风险评价验证关键性评系指经过对直接影响系统或间接影响系统的关键组件进展风险评价，确定其在整个系统中的风险程度，并建议控制措施降低风险。.关键质量属性CQA确实定设备确认与风险评价关键质量属性CQA系指为了保证产质量量、产品效能、患者平安性、数据完好性而需求控制直接或间接的物理、化学、生物性质

16、或特性。在确定关键质量属性时，请根据关键质量属性评价表中关键性评价的3个问题对各系统/设备的组件进展评价。对任何一个系统/设备组件，3个问题中问题1与问题2的答案是“是，问题3的答案是“否,就将该质量属性确定为关键质量属性，否那么，应确定为普通质量属性。关键质量属性需求进展验证。.关键质量属性CQA确实定设备确认与风险评价序号关键质量属性评估问题结果1若系统/设备组件控制失效是否会影响到某类质量属性？该质量属性是什么？是 否2该组件能否将组件控制失效发生的显著危害的可能性消除或降至可接受水平吗？是 否3后一步骤组件能消除已辨明的危害，或将发生危害的可能性降低到可以接受的水平吗？是 否.关键工艺

17、参数CPP确实定设备确认与风险评价关键工艺参数CPP系指发生改动之后会影响到某项质量属性因此需求进展控制以保证工艺可以到达所需质量的工艺参数。针对系统/设备的过程图以及组件的关键质量属性列出列出工艺参数，确定关键工艺参数。关键工艺参数需求进展验证。在确定关键工艺参数时，请根据关键工艺参数评价表中关键性评价的6个问题对各系统/设备的组件进展评价。对任何一个系统/设备组件，6个问题中只需有一个问题答案是“是，就将该工艺参数确定为关键工艺参数，否那么，应确定为普通工艺参数。关键工艺参数需求进展验证。.关键工艺参数CPP确实定设备确认与风险评价序号关键工艺参数评估问题结果1参数是否用于影响或控制生产环

18、境？是 否2参数是否被记录为批记录、批放行数据或其它GMP相关文件的一部分？是 否3参数是否用于保持产品状态，例如产品质量？是 否4参数是否影响产品生产过程中的工艺控制？是 否5参数是否提供用于判定产品放行的数据？是 否6参数是否影响清洁或灭菌效果？是 否.关键工艺参数CPP确实定设备确认与风险评价关键工艺参数的风险评价按以下步骤，根据药质量量风险规范管理规程进展。详细步骤如下：输入关键参数缺点事件；描画事件呵斥的最差影响及当前的控制措施；经过选项确定严重性、能够性和可检测性；计算风险优先等级；断定风险能否可以接受；不可接受的风险的控制措施；剩余风险的评价。.系统设备确认流程设备确认与风险评价

19、根据系统影响性评价结果，直接影响系统设计和调试应符合GEP，另外，对直接影响系统需求进展确认活动；间接影响系统仅需按照GEP 要求设计并调试，不要求做确认；无影响系统仅需按照GEP 要求设计并调试。根据组件关键性评价的结果，关键组件需求进展调试和确认，非关键组件仅需进展调试。.直接影响系统确认V模型设备确认与风险评价间接影响系统确认V模型.FDS、DDS、DQ设备确认与风险评价功能设计技术阐明书FDSFDS是对URS和SIA的呼应，可以经过OQ进展确认详细设计技术阐明书DDSDDS是对URS和CCA的呼应，可以经过IQ进展确认设计确认DQDQ是确认DI直接影响系统和GMP设备的设计能否到达预期

20、目的，在详细设计完成后进展，确保URS得到合理的呼应。DQ报告包括：DI系统和GMP消费区确实认情况，用户需求整合到DI系统和GMP消费区设计的书面保证；相关设计文件的审评情况。.功能阐明FS设备确认与风险评价功能阐明Functional specification, FS) 描画了如何来实现用户需求阐明中所描画的要求和目的，明确阐明了系统预期的实现方式。功能阐明通常由供应商来完成，但需求用户审核、同意该文件。功能阐明经过同意之后，由用户进展审査能否有与用户需求阐明中所述要求有冲突之处，以及能否确实可以实现此类要求。功能阐明作为用户和工程执行方在实现及管理本工程方面具有约束力的协议。功能阐明在

21、如何满足用户需求阐明的前提下，对设备的功能进展记录，主要对设备本身所具备的一切功能进展阐明，是有助于用户和供应商熟习设备功能的文件。.功能阐明FS设备确认与风险评价功能阐明的作用功能阐明将用户需求阐明所描画的功能在设备的设计、资料的选用、附件的设计或选用等方面做出详细的描画，是对用户需求阐明做出一一对应的战略。功能阐明的内容功能阐明的内容包括但不限于以下内容：操作方式。 过程形状一切操作过程阶段/ 步骤/ 程序、形状及相互功能转换。 报警各类报警系统及类别描画等。密码权限。系统数据。其他控制系统所具备的功能等。.设计阐明DS设备确认与风险评价设计阐明Design specification,

22、D S )通常由供应商来完成，并且供应商拥有该文件的一切权和严密权，但需求用户审核、同意该文件。设计阐明需阐明如何满足功能阐明和用户需求阐明的详细的、详细的要求，需求详细和准确。经过设计阐明，运用者可以知道设备的正确安装、测试和维护。设计阐明的作用：设计阐明的主要作用是用详细的技术言语定义如何开发设备，才可以提供需求的功能。.设计阐明DS设备确认与风险评价设计阐明的内容：为了阐明如何来满足功能阐明及用户需求阐明的详细的、详细的要求，普通设计阐明的内容包括机械的、电子的、软件等方面详细描画或选择。对能够产生污染或失效的能够性要进展风险分析和评价。其内容应该包括但不限于以下内容： 管道和仪表图和工

23、艺流程图；控制系统硬件阐明；控制系统软件阐明；任务环境要求；电气工艺要求；输入输出阐明；系统数听阐明；程序功能原理等。亦要列出：部件一览表。包括选型、规格和品牌-管道、阀门、过滤器等。资料一览表。包括牌号、规格、资料材质、甚至供应商。构造细部图。搅拌、轴封、出料口、密封件等。当该文件由供应商的规范文件如阐明书组成时，通常该文件同设计确认相结合。对一些简单的设备或曾经详细了解设计方案的设备，功能阐明可以和设计阐明合并成一个文件即功能设计阐明(Functional design specification , F D S )文件。.设计确认DQ设备确认与风险评价设计确认是经过有文件记录的方式证明所

24、提出的厂房、系统和设备设计适用于其预期用途和G M P的要求，用科学的实际和实践的数据证明设计结果满足用户需求阐明。完善的设计确认是保证用户需求以及设备正常发扬效果的根底。经过同意的设计确认报告是后续确认活动如安装确认、运转确认、性能确认的根底。设计确认是一项可以有效躲避风险的任务。其可以在工程早期提示设计存在的问题，可以及时采取必要的补救措施，防止工期延误和费用透支。设计中存在的问题在早期发现有利于后续确认任务的顺利进展。.设计确认DQ设备确认与风险评价设计确认主要是对设备/ 系统选型和技术规格、技术参数和图纸等文件的适用性进展审査，经过审査确认设备/ 系统用户需求阐明中的各项内容得以实施；

25、并调查设备/ 系统能否适宜该产品的消费工艺、校准、维修保养、清洗等方面的要求，同时设计确认也将提供有用的信息以及必需的建议，以利于设备/ 系统的制造、安装和验证。进展设计确认任务需留意以下两点：可釆用表格的方式与用户需求阐明和技术规格阐明进展比对。将需求条款与设计条款逐条进展比对，并将对比的结果进展记录。.工厂验收测试FAT设备确认与风险评价设备根据设计完成消费建造，发货前在客户见证下，由供应商在设备制造场地对待交付的设备进展工厂验收测试，该测试旨在保证设备曾经严厉按照要求完成了组装调试。工厂验收测试将由设备制造商检査并测试每个设备/ 系统的文件、安装和功能的正确性，以在不能满足技术阐明要求时

26、可以更快、更有效地进展补救，并防止到用户现场之后才发现问题而延迟工期。.工厂验收测试FAT设备确认与风险评价工厂验收测试由设备的制造方、设备运用方或其委托有资质的第三方的见证下进展，完成测试后签字确认，各项目的符合客户验收要求，可以安排交货。工厂验收测试能够包括安装确认、运转确认所包含的一些测试内容。任何不受运输或安装所影响的测试内容，假设其得到适宜的执行、复核和记录，在以后确实认中可以不需反复进展。.现场验收测试SAT设备确认与风险评价当设备到达设备的运用场所后，就要进展现场验收测试任务。现场验收测试任务是为了促进调试任务并进一步提高验证胜利的能够性，其可以与现场调试一同进展。与工厂验收测试

27、类似的是，现场验收测试的目的也是为了保证设备曾经按要求完成了组装和调试，所以有些测试工程与工厂验收测试一样。所不同的是，工厂验收测试是由设备的制造商在制造工厂测试，而现场验收测试是由设备的运用方在设备的运用场所进展的测试，所以更偏向于一些在设备的制造工厂无法进展的测试。.现场验收测试SAT设备确认与风险评价现场验收测试将由供应商在设备/ 系统到运用现场后进展检查以保证其文件、安装和功能的正确性，并由用户指定的人员进展见证。现场验收测试包含静态的和动态的测试活动。测试活动在现场由供应商在移交设备给运用方之前进展。每一项现场验收测试任务将用文件记录下来。现场验收测试方案将由设备/ 系统供应商进展编

28、写，并在测试开场之前由用户审核、同意。由现场验收测试结果中所选出的符合GMP文件要求的数据可以用于支持设备/ 系统验证，在进展验证时,不需求反复测试。.安装确认IQ设备确认与风险评价安装确认IQIQ是系统设备、公用系统、设备安装或改造后所进展的书面确认，确认其符合已同意的设计和企业的预期需求，并完成对操作、清洁、维护SOP的草拟。安装确认至少包括以下内容：a .先决条件。b .人员确认。c .文件确认。d .培训确认。c .图纸确认。f . 部件确认。g .材质资料确认。h .外表处置确认。1 .仪器仪表校准确认。J .公用设备衔接确认。IQ报告包括：对采购规范中关键特性和要求确实认，其中包括

29、材质、与开工图的比对，确认能否正确安装和规划；校准结果、数据分析结果，以及概述和建议。.运转确认OQ设备确认与风险评价运转确认OQOQ是系统设备、公用系统、设备安装或改造，并按预定的操作范围进展运转后所进展的书面确认。OQ应对关键参数进展定义，并阐明可接受的规范，从而确认在整个引荐范围内符合运转要求。运转确认包含但不仅限于以下内容：a .先决条件。b .人员确认。c. SOP确认。d .培训确认。e. 仪器仪表校准确认。f . 功能测试。设备的功能测试必需关注影响产质量量的关键参数，测试应证明设备的功能满足预定的运转范围。.运转确认OQ设备确认与风险评价OQ应对常规运转条件的整体范围进展检测，OQ报告包括：一切关键参数的操作范围符合用户需求确实认结果和证明文件；概述、数据分析，以及一切建议；证明具有适当的培训要求、支持性资料以及规程；预防性维护方案；校准和备件要求。OQ的两个关键目的：确保系统或子系统按照预定的规范任务和执行。确保操作人员获得相关的培训和阅历。.性能确认PQ设备确认与风险评价性能确认PQPQ是确认过程的最后一步，是对系统设备、公用系统、设备的书面确认，当系统整合到工艺中，其中包括工艺的输入和输出，确认系统能正常运转，并在同意的工艺方法和产品规范的根底上其性能能否可以反复，PQ过程包括对关键设备运转测数的检测，确认在运用消费物料、配料或产品组